DE112015004181B4

DE112015004181B4 - Verfahren und Vorrichtung zum Prüfen von Harz-Stossdämpfern

Info

Publication number: DE112015004181B4
Application number: DE112015004181.8T
Authority: DE
Inventors: Shinya Naito; Hisashi FURUZAWA; Michio Murai
Original assignee: Mitsubishi Electric Corp
Current assignee: Mitsubishi Electric Corp
Priority date: 2014-09-11
Filing date: 2015-05-22
Publication date: 2018-12-13
Anticipated expiration: 2035-05-23
Also published as: CN106604884A; JPWO2016038941A1; DE112015004181T5; KR101891450B1; WO2016038941A1; CN106604884B; US20170138815A1; JP6246380B2; BR112017001546A2; KR20170041861A; US9909950B2

Abstract

Verfahren zum Prüfen eines Harz-Stoßdämpfers (1), das die folgenden Schritte aufweist:
- Drücken eines Prüfkörpers (2) in einen Harz-Stoßdämpfer (1) für einen Fahrstuhl;
- Lösen der Belastung zum Drücken des Prüfkörpers (2) in den Harz-Stoßdämpfer (1);
- Messen eines Werts einer physikalischen Eigenschaft, die repräsentativ für eine Abstoßungskraft ist, die veranlasst, dass der Prüfkörper (2) durch den Schritt zum Lösen der Belastung von dem Harz-Stoßdämpfer (1) zurückspringt; und
- Bestimmen der Notwendigkeit eines Austauschs des Harz-Stoßdämpfers (1), indem das Ergebnis des Werts der physikalischen Eigenschaft, das in dem Schritt zum Messen eines Wertes einer physikalischen Eigenschaft erhalten worden ist, mit einem im Voraus vorbereiteten Referenzwert verglichen wird.

Description

Technisches Gebiet
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Prüfen von Harz-Stoßdämpfern für einen Fahrstuhl.
Stand der Technik
Die Druckschrift DE 20 2009 007 260 U1 betrifft einen Aufsetzpuffer zum Abfedern einer Aufzugskabine beim Aufsetzen auf den Aufzugsschachtboden, welcher Aufsetzpuffer aus einem aus elastisch verformbaren Material bestehenden Block besteht, der mit einer Längsbohrung versehen ist, die nach der Befestigung des Aufsetzpuffers auf dem Aufzugsschachtboden vertikal zu diesem ausgerichtet ist. Bei dem aus diesem Stand der Technik bekannten Aufsetzpuffer ist insbesondere vorgesehen, dass die Längsbohrung mit einem schüttfähigen Material mit einer Korngröße von 0,05 bis 3 mm gefüllt ist.
Ein Aufsetzpuffer, insbesondere Harz-Stoßdämpfer für einen Fahrstuhl, ist ebenfalls aus der JP 2011 073823 A bekannt.
Die Druckschriften JP H09-132362 A und JP H09-043110 A betreffen jeweils Vorrichtungen zum Prüfen von Stoßdämpfern.
Wenn sich eine Fahrstuhlkabine, die Fahrgäste enthält, oder ein Gegengewicht zum Ausgleichen der Kabine abwärts bewegt, und zwar aus irgend einem nicht normalen Grund unter die unterste Etage eines Gebäudes, und sich abwärts in einen Grubenbereich eines Fahrstuhlschachts bewegt, dann dämpft ein Stoßdämpfer für einen Fahrstuhl den Aufprall infolge der Kollision der Kabine oder des Gegengewichts mit dem Grubenbereich. Feder-Stoßdämpfer, ölgefüllte Stoßdämpfer oder Harz-Stoßdämpfer werden als Stoßdämpfer verwendet. Die folgenden Patentdokumente offenbaren jeweils ein Prüfverfahren oder eine Prüfvorrichtung, um eine Prüfung zu ermöglichen, ob oder ob nicht diese Stoßdämpfer eine Wirkung haben, dass der Aufprall normal gedämpft wird.
Literaturverzeichnis
Patentdokumente

PTD 1: Japanische Patent-Offenlegungsschrift JP H09-132362 A
PTD 2: Japanische Patent-Offenlegungsschrift JP 2013-056748 A
PTD 3: Japanische Patent-Offenlegungsschrift JP H09-043110 A
PTD 4: Japanische Patent-Offenlegungsschrift JP S62-113932 A
PTD 5: Japanische Patent-Offenlegungsschrift JP H06-300070 A .

Zusammenfassung der Erfindung
Technisches Problem
Unter den genannten Stoßdämpfern neigt insbesondere ein Harz-Stoßdämpfer dazu, sich infolge von Umwelteinflüssen, wie z. B. der Temperatur und der Feuchtigkeit zu verschlechtern, und zwar im Vergleich zu einem Feder-Stoßdämpfer und einem ölgefüllten Stoßdämpfer. Mit anderen Worten: Im Verlauf der Jahre nach der Installation nimmt das Stoßdämpfvermögen eines Harz-Stoßdämpfers zum Dämpfen des Aufpralls ab, und es wird manchmal unmöglich, das notwendige Stoßdämpfvermögen zu erzielen. Es ist eine weitere Eigenschaft eines Harz-Stoßdämpfers, dass die Verschlechterungsrate, d. h. die Lebensdauer, in jedem Fall variiert, und zwar sogar unter den Komponenten mit der gleichen Modellnummer, falls die Installationsumgebungen in jedem Fall variieren.
Folglich muss das Stoßdämpfvermögen eines Harz-Stoßdämpfers regelmäßig für jeden Fall geprüft werden, und ein Harz-Stoßdämpfer, der nicht länger die Erfordernisse der Vorschriften einhält oder nicht mehr in der Lage sein wird, diese nach Verstreichen eines kurzen Zeitraums zu erfüllen, muss durch einen neuen ersetzt werden.
Um das Stoßdämpfvermögen eines Harz-Stoßdämpfers für jeden Fall zu evaluieren, ist es faktisch jedoch notwendig, dafür zu sorgen, dass eine Kabine mit einem Nenngewicht mit einem Harz-Stoßdämpfer mit einer Geschwindigkeit kollidiert, die 115 % der Nenngeschwindigkeit entspricht, und die Verlangsamung der Kabine zu messen. Das Durchführen einer solchen Messung während der Prüfung in jedem Fall von Harz-Stoßdämpfern an einem Fahrstuhl-Prüfungsort ist unrealistisch, und zwar was die Zeit, den Aufwand, die Kosten und die Sicherheit angeht. Dennoch offenbart keines der obigen Patentdokumente eine Technik zum Verbessern eines solchen Prüfvorgangs.
Die vorliegende Erfindung wurde in Anbetracht des oben beschriebenen Problems konzipiert. Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Prüfverfahren und eine Prüfvorrichtung anzugeben, die dazu imstande sind, die Notwendigkeit des Austauschs eines Harz-Stoßdämpfers an einem Fahrstuhl-Prüfungsort in einfacher Weise zu bestimmen, ohne eine Kabine mit einem Nenngewicht zu verwenden.
Lösung des Problems
Im Hinblick auf das Verfahren wird die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe durch den Gegenstand des unabhängigen Patentanspruchs 1 und im Hinblick auf die Vorrichtung durch den Gegenstand des nebengeordneten Patentanspruchs 8 gelöst, wobei vorteilhafte Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Verfahrens bzw. der erfindungsgemäßen Vorrichtung in den jeweiligen abhängigen Ansprüchen angegeben sind.
Ein Verfahren zum Prüfen von Harz-Stoßdämpfern gemäß der vorliegenden Erfindung weist insbesondere die folgenden Schritte auf.
Zunächst wird ein Prüfkörper bzw. Eindringkörper in einen Harz-Stoßdämpfer für einen Fahrstuhl gedrückt. Die Belastung zum Drücken des Prüfkörpers in den Harz-Stoßdämpfer wird gelöst. Ein Wert einer physikalischen Eigenschaft wird gemessen, der die Abstoßungskraft angibt, welche bewirkt, dass der Prüfkörper von dem Harz-Stoßdämpfer zurückspringt, indem die Belastung gelöst wird. Die Notwendigkeit zum Austauschen bzw. Ersetzen eines Harz-Stoßdämpfers wird bestimmt, indem das Ergebnis des Werts der physikalischen Eigenschaft, der erhalten wird, indem die Abstoßungskraft gemessen wird, mit einem im Voraus vorbereiteten Referenzwert verglichen wird.
Eine Vorrichtung zum Prüfen eines Harz-Stoßdämpfers der vorliegenden Erfindung weist insbesondere einen Vorrichtungskörper, einen Belastungs-Aufbringmechanismus und einen Messmechanismus auf. Der Vorrichtungskörper besitzt einen Befestigungsmechanismus zum Befestigen der relativen Position eines Harz-Stoßdämpfers für einen Fahrstuhl. Der Belastungs-Aufbringmechanismus ist dazu imstande, eine Belastung zum Drücken eines Prüfkörpers bzw. Eindringkörpers in den Harz-Stoßdämpfer aufzubringen und die Belastung zu lösen. Der Messmechanismus misst einen Wert einer physikalischen Eigenschaft, der die Abstoßungskraft angibt, welche bewirkt, dass der Prüfkörper beim Lösen der Belastung von dem Harz-Stoßdämpfer zurückspringt.
Vorteilhafte Wirkungen der Erfindung
Gemäß der vorliegenden Erfindung wird zunächst die Korrelation zwischen der Verlangsamung, die mit einem Kollisionstest eines Harz-Stoßdämpfers unter Verwendung einer Fahrstuhlkabine erhalten wird, und einem Wert einer physikalischen Eigenschaft bestimmt, der die Abstoßungskraft eines Prüfkörpers angibt, der aus einem kugelförmigen Objekt oder dergleichen gebildet ist, und es wird ein Referenzwert des physikalischen Werts bestimmt, und zwar zu einem Zeitpunkt, wenn der Harz-Stoßdämpfer ersetzt werden muss.
Demzufolge kann während der Prüfungen des Harz-Stoßdämpfers anschließend die Notwendigkeit des Austauschs auf einfache Weise lediglich dadurch bestimmt werden, dass der Wert der physikalischen Eigenschaft überprüft wird, der die Abstoßungskraft angibt, welche bewirkt, dass der Prüfkörper zurückspringt, ohne eine Kabine zu verwenden, um einen Zustand beizubehalten, in welchem der Stoßdämpfer, der die Erfordernisse der Vorschriften einhält, konsistent eingebaut ist.
Figurenliste

1 zeigt Folgendes: eine schematische Darstellung in 1(a), die einen Schritt in einer Vorbereitungsstufe für einen Schritt zum Drücken eines Prüfkörpers zeigt, der aus einem kugelförmigen Objekt gebildet ist, wenn eine Prüfvorrichtung gemäß einer ersten Ausführungsform verwendet wird; eine schematische Darstellung in 1(b), die den Schritt zum Drücken des Prüfkörpers zeigt, der aus einem kugelförmigen Objekt gebildet ist, wenn die Prüfvorrichtung gemäß der ersten Ausführungsform verwendet wird; und eine schematische Darstellung in 1(c), die einen Schritt zeigt, in welchem der Prüfkörper, der aus einem kugelförmigen Objekt gebildet ist, dazu veranlasst wird, zurückzuspringen, und in welchem die Höhe dafür gemessen wird, wenn die Prüfvorrichtung gemäß der ersten Ausführungsform verwendet wird.
2 zeigt Folgendes: einen Graphen in 2(a), der das Verhältnis zwischen einem Verwendungszeitraum eines Harz-Stoßdämpfers und der durchschnittlichen Verlangsamung einer Kabine zeigt, die mit dem Harz-Stoßdämpfer gemäß der ersten Ausführungsform kollidiert; einen Graphen in 2(b), der das Verhältnis zwischen dem Verwendungszeitraum des Harz-Stoßdämpfers und der Sprunghöhe des Prüfkörpers zeigt, der aus einem kugelförmigen Objekt gebildet ist und von dem Harz-Stoßdämpfer gemäß der ersten Ausführungsform hochspringt; und einen Graphen in 2(c), der die obigen 2(a) und 2(b) kombiniert.
3 ist eine schematische Vorderansicht, die die Konfiguration der Prüfvorrichtung gemäß der ersten Ausführungsform zeigt.
4 ist eine schematische Draufsicht, die die Konfiguration der Prüfvorrichtung gemäß der ersten Ausführungsform zeigt.
5 zeigt Folgendes: eine schematische Vorderansicht und eine schematische Draufsicht in 5(a), welche mit dem Zustand gemäß 1(a) korrespondiert und einen Aspekt eines jeden Teils in der Vorbereitungsstufe für den Schritt zum Drücken des Prüfkörpers zeigt, welcher aus einem kugelförmigen Objekt gebildet ist, wenn die Prüfvorrichtung gemäß der ersten Ausführungsform verwendet wird; eine schematische Vorderansicht und eine schematische Draufsicht in 5(b), welche mit dem Zustand gemäß 1(b) korrespondiert und einen Aspekt eines jeden Teils in dem Schritt zum Drücken des Prüfkörpers zeigt, welcher aus einem kugelförmigen Objekt gebildet ist, wenn die Prüfvorrichtung gemäß der ersten Ausführungsform verwendet wird; und eine schematische Vorderansicht und eine schematische Draufsicht in 5(c), welche mit dem Zustand gemäß 1(c) korrespondiert und einen Aspekt eines jeden Teils in dem Schritt zeigt, in welchem der Prüfkörper, welcher aus einem kugelförmigen Objekt gebildet ist, dazu veranlasst wird, zurückzuspringen, und dessen Höhe zu messen, wenn die Prüfvorrichtung gemäß der ersten Ausführungsform verwendet wird.
6 ist eine schematische Vorderansicht, die die Konfiguration einer Prüfvorrichtung gemäß einer zweiten Ausführungsform zeigt.
7 ist eine schematische Draufsicht, die die Konfiguration der Prüfvorrichtung gemäß der zweiten Ausführungsform zeigt.
8 zeigt Folgendes: eine schematische Darstellung in 8(a), die einen Schritt in einer Vorbereitungsstufe für einen Schritt zum Drücken eines Prüfkörpers zeigt, der aus einem kugelförmigen Objekt gebildet ist, wenn eine Prüfvorrichtung gemäß der zweiten Ausführungsform verwendet wird; eine schematische Darstellung in 8(b), die den Schritt zum Drücken des Prüfkörpers zeigt, der aus einem kugelförmigen Objekt gebildet ist, wenn die Prüfvorrichtung gemäß der zweiten Ausführungsform verwendet wird; und eine schematische Darstellung in 8(c), die einen Schritt zeigt, in welchem der Prüfkörper, der aus einem kugelförmigen Objekt gebildet ist, dazu veranlasst wird, zurückzuspringen, und in welchem detektiert wird, ob oder ob nicht die Prüfvorrichtung eine Höhen-Referenzplatte erreicht, wenn die Prüfvorrichtung gemäß der zweiten Ausführungsform verwendet wird.
9 zeigt Folgendes: eine schematische Vorderansicht und eine schematische Draufsicht in 9(a), welche mit dem Zustand gemäß 8(a) korrespondiert und einen Aspekt eines jeden Teils in der Vorbereitungsstufe für den Schritt zum Drücken des Prüfkörpers zeigt, welcher aus einem kugelförmigen Objekt gebildet ist, wenn die Prüfvorrichtung gemäß der zweiten Ausführungsform verwendet wird; eine schematische Vorderansicht und eine schematische Draufsicht in 9(b), welche mit dem Zustand gemäß 8(b) korrespondiert und einen Aspekt eines jeden Teils in dem Schritt zum Drücken des Prüfkörpers zeigt, welcher aus einem kugelförmigen Objekt gebildet ist, wenn die Prüfvorrichtung gemäß der zweiten Ausführungsform verwendet wird; und eine schematische Vorderansicht und eine schematische Draufsicht in 9(c), welche mit dem Zustand gemäß 8(c) korrespondiert und einen Aspekt eines jeden Teils in dem Schritt zeigt, in welchem der Prüfkörper, welcher aus einem kugelförmigen Objekt gebildet ist, dazu veranlasst wird, zurückzuspringen, und detektiert wird, ob oder ob nicht die Prüfvorrichtung eine Höhen-Referenzplatte erreicht, wenn die Prüfvorrichtung gemäß der zweiten Ausführungsform verwendet wird.
10 zeigt Folgendes: eine schematische Darstellung in 10(a), die einen Schritt in einer Vorbereitungsstufe für einen Schritt zum Drücken eines Prüfkörpers zeigt, der aus einem kugelförmigen Objekt gebildet ist, wenn eine Prüfvorrichtung gemäß einer dritten Ausführungsform verwendet wird; eine schematische Darstellung in 10(b), die den Schritt zum Drücken des Prüfkörpers zeigt, der aus einem kugelförmigen Objekt gebildet ist, wenn die Prüfvorrichtung gemäß der dritten Ausführungsform verwendet wird; und eine schematische Darstellung in 10(c), die einen Schritt zeigt, in welchem der Prüfkörper, der aus einem kugelförmigen Objekt gebildet ist, dazu veranlasst wird, zurückzuspringen, und in welchem eine Kollisionslast gemessen wird, wenn die Prüfvorrichtung gemäß der dritten Ausführungsform verwendet wird.
11 zeigt Folgendes: einen Graphen in 11(a), der das Verhältnis zwischen einem Verwendungszeitraum eines Harz-Stoßdämpfers und der durchschnittlichen Verlangsamung einer Kabine zeigt, die mit dem Harz-Stoßdämpfer in der dritten Ausführungsform kollidiert; einen Graphen in 11(b), der das Verhältnis zwischen dem Verwendungszeitraum des Harz-Stoßdämpfers und der Kollisionslast des Prüfkörpers zeigt, der aus einem kugelförmigen Objekt gebildet ist und von dem Harz-Stoßdämpfer in der dritten Ausführungsform hochspringt; und einen Graphen in 11(c), der die obigen 11(a) und 11(b) kombiniert.
12 ist eine schematische Vorderansicht, die die Konfiguration der Prüfvorrichtung gemäß der dritten Ausführungsform zeigt.
13 ist eine schematische Draufsicht, die die Konfiguration der Prüfvorrichtung gemäß der dritten Ausführungsform zeigt.
14 zeigt Folgendes: eine schematische Vorderansicht und eine schematische Draufsicht in 14(a), welche mit dem Zustand gemäß 10(a) korrespondiert und einen Aspekt eines jeden Teils in der Vorbereitungsstufe für den Schritt zum Drücken des Prüfkörpers zeigt, welcher aus einem kugelförmigen Objekt gebildet ist, wenn die Prüfvorrichtung gemäß der dritten Ausführungsform verwendet wird; eine schematische Vorderansicht und eine schematische Draufsicht in 14(b), welche mit dem Zustand gemäß 10(b) korrespondiert und einen Aspekt eines jeden Teils in dem Schritt zum Drücken des Prüfkörpers zeigt, welcher aus einem kugelförmigen Objekt gebildet ist, wenn die Prüfvorrichtung gemäß der dritten Ausführungsform verwendet wird; und eine schematische Vorderansicht und eine schematische Draufsicht in 14(c), welche mit dem Zustand gemäß 10(c) korrespondiert und einen Aspekt eines jeden Teils in dem Schritt zeigt, in welchem der Prüfkörper, welcher aus einem kugelförmigen Objekt gebildet ist, dazu veranlasst wird, zurückzuspringen, und in welchem die Kollisionslast gemessen wird, wenn die Prüfvorrichtung gemäß der dritten Ausführungsform verwendet wird.
15 zeigt Folgendes: eine schematische Darstellung in 15(a), die einen Schritt in einer Vorbereitungsstufe für einen Schritt zum Drücken eines Prüfkörpers zeigt, der aus einem kugelförmigen Objekt gebildet ist, wenn eine Prüfvorrichtung gemäß einer vierten Ausführungsform verwendet wird; eine schematische Darstellung in 15(b), die den Schritt zum Drücken des Prüfkörpers zeigt, der aus einem kugelförmigen Objekt gebildet ist, wenn die Prüfvorrichtung gemäß der vierten Ausführungsform verwendet wird; und eine schematische Darstellung in 15(c), die einen Schritt zeigt, in welchem der Prüfkörper, der aus einem kugelförmigen Objekt gebildet ist, dazu veranlasst wird, zurückzuspringen, und in welchem dessen Geschwindigkeit gemessen wird, wenn die Prüfvorrichtung gemäß der vierten Ausführungsform verwendet wird.
16 zeigt Folgendes: einen Graphen in 16(a), der das Verhältnis zwischen einem Verwendungszeitraum eines Harz-Stoßdämpfers und der durchschnittlichen Verlangsamung einer Kabine zeigt, die mit dem Harz-Stoßdämpfer in der vierten Ausführungsform kollidiert; einen Graphen in 16(b), der das Verhältnis zwischen dem Verwendungszeitraum des Harz-Stoßdämpfers und der Geschwindigkeit des Prüfkörpers zeigt, der aus einem kugelförmigen Objekt gebildet ist und von dem Harz-Stoßdämpfer in der vierten Ausführungsform hochspringt; und einen Graphen in 16(c), der die obigen 16(a) und 16(b) kombiniert.
17 ist eine schematische Vorderansicht, die die Konfiguration der Prüfvorrichtung gemäß der vierten Ausführungsform zeigt.
18 ist eine schematische Draufsicht, die die Konfiguration der Prüfvorrichtung gemäß der vierten Ausführungsform zeigt.
19 zeigt Folgendes: eine schematische Vorderansicht und eine schematische Draufsicht in 19(a), welche mit dem Zustand gemäß 15(a) korrespondiert und einen Aspekt eines jeden Teils in der Vorbereitungsstufe für den Schritt zum Drücken des Prüfkörpers zeigt, welcher aus einem kugelförmigen Objekt gebildet ist, wenn die Prüfvorrichtung gemäß der vierten Ausführungsform verwendet wird; eine schematische Vorderansicht und eine schematische Draufsicht in 19(b), welche mit dem Zustand gemäß 15(b) korrespondiert und einen Aspekt eines jeden Teils in dem Schritt zum Drücken des Prüfkörpers zeigt, welcher aus einem kugelförmigen Objekt gebildet ist, wenn die Prüfvorrichtung gemäß der vierten Ausführungsform verwendet wird; und eine schematische Vorderansicht und eine schematische Draufsicht in 19(c), welche mit dem Zustand gemäß 15(c) korrespondiert und einen Aspekt eines jeden Teils in dem Schritt zeigt, in welchem der Prüfkörper, welcher aus einem kugelförmigen Objekt gebildet ist, dazu veranlasst wird, zurückzuspringen, und dessen Geschwindigkeit zu messen, wenn die Prüfvorrichtung gemäß der vierten Ausführungsform verwendet wird.
20 ist eine schematische Darstellung, die die Form eines Prüfkörpers zeigt, der in einer stabartigen Weise verläuft, zur Verwendung in einer Prüfvorrichtung gemäß einer fünften Ausführungsform.
21 zeigt Folgendes: eine schematische Darstellung in 21(a), die einen Schritt in einer Vorbereitungsstufe für einen Schritt zum Drücken eines Prüfkörpers zeigt, der die Form eines sich erstreckenden Stabes hat, wenn eine Prüfvorrichtung gemäß der fünften Ausführungsform verwendet wird; eine schematische Darstellung in 21(b), die den Schritt zum Drücken des Prüfkörpers zeigt, der die Form eines sich erstreckenden Stabes hat, wenn die Prüfvorrichtung gemäß der fünften Ausführungsform verwendet wird; und eine schematische Darstellung in 21(c), die einen Schritt zeigt, in welchem der Prüfkörper, der die Form eines sich erstreckenden Stabes hat, dazu veranlasst wird, zurückzuspringen, und in welchem dessen Kollisionslast gemessen wird, wenn die Prüfvorrichtung gemäß der fünften Ausführungsform verwendet wird.
22 zeigt Folgendes: eine schematische Draufsicht und eine schematische Schnittansicht in 22(a), welche mit dem Zustand gemäß 21(a) korrespondiert und einen Aspekt der Innenseite in Frontalrichtung und in Planarrichtung eines jeden Teils in der Vorbereitungsstufe für den Schritt zum Drücken des Prüfkörpers zeigt, der die Form eines sich erstreckenden Stabes hat, wenn die Prüfvorrichtung gemäß der fünften Ausführungsform verwendet wird; eine schematische Vorderansicht und eine schematische Schnittansicht in 22(b), welche mit dem Zustand gemäß 21(b) korrespondiert und einen Aspekt der Innenseite in Frontalrichtung und Planarrichtung eines jeden Teils in dem Schritt zum Drücken des Prüfkörpers zeigt, der die Form eines sich erstreckenden Stabes hat, wenn die Prüfvorrichtung gemäß der fünften Ausführungsform verwendet wird; und eine schematische Vorderansicht und eine schematische Schnittansicht in 22(c), welche mit dem Zustand gemäß 21(c) korrespondiert und einen Aspekt der Innenseite in Frontalrichtung und Planarrichtung eines jeden Teils in dem Schritt zeigt, in welchem der Prüfkörper, der die Form eines sich erstreckenden Stabes hat, dazu veranlasst wird, zurückzuspringen, und in welchem die Kollisionslast gemessen wird, wenn die Prüfvorrichtung gemäß der fünften Ausführungsform verwendet wird.
23 ist eine schematische Darstellung, die eine Variation der Form des Prüfkörpers zur Verwendung in der Prüfvorrichtung gemäß der ersten Ausführungsform zeigt.
24 ist eine schematische Darstellung, die eine Variation der Form des Prüfkörpers zur Verwendung in der Prüfvorrichtung gemäß der fünften Ausführungsform zeigt.

Beschreibung der Ausführungsformen
Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung werden nachfolgend unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher beschrieben.
Erste Ausführungsform
Zunächst wird ein Überblick über ein Prüfverfahren bei dieser Ausführungsform unter Bezugnahme auf 1 gegeben.
Anstatt die Notwendigkeit eines Austauschs eines Harz-Stoßdämpfers 1 mittels eines Tests zu bestimmen, in welchem dafür gesorgt wird, dass eine Fahrstuhlkabine mit einem Harz-Stoßdämpfer 1 kollidiert, wird im Prinzip bei dieser Ausführungsform die Notwendigkeit eines Austauschs des Harz-Stoßdämpfers 1 dadurch bestimmt, dass ein Prüfkörper 2, der aus einem kugelförmigen Objekt gebildet ist, in den Harz-Stoßdämpfer 1 gedrückt wird, und dass ein Wert einer physikalischen Eigenschaft gemessen wird, der die Abstoßungskraft angibt, welche der Prüfkörper 2 zeigt, wenn der Prüfkörper 2 losgelassen wird. Bei dieser Ausführungsform wird das Prüfen des Harz-Stoßdämpfers 1 hauptsächlich mittels des Prüfkörpers 2 und einer Belastungs-Aufbringplatte 3 (einem Belastungs-Aufbringmechanismus) durchgeführt.
Genauer gesagt: Wie unter Bezugnahme auf 1(a) ersichtlich, wird der Prüfkörper 2 auf der oberen Fläche des Harz-Stoßdämpfers 1 angeordnet, und ferner wird eine Belastungs-Aufbringplatte 3 darauf angeordnet. Zu diesem Zeitpunkt können der Prüfkörper 2 und die Belastungs-Aufbringplatte 3 in Kontakt miteinander angeordnet sein. Dies ist eine Vorbereitungsstufe für einen Schritt, in welchem der Prüfkörper 2 in den Harz-Stoßdämpfer 1 gedrückt wird.
Der Harz-Stoßdämpfer 1 hat beispielsweise eine ebene Kreisform, und er hat eine insgesamt im Wesentlichen eine säulenförmige Gestalt. Der Harz-Stoßdämpfer 1 kann insgesamt eine zylindrische Form haben, wobei ein rundes Loch in der Mitte der oberen Fläche bei Betrachtung in der Draufsicht ausgebildet ist, und er kann darin eine säulenförmige Ausnehmung haben.
Insbesondere ist ein Stoßdämpfungsbereich des Harz-Stoßdämpfers 1, welcher in Kontakt mit einem Objekt, wie z. B. einer Fahrstuhlkabine und einem Prüfkörper 2 kommt, an dem oberen Bereich des Harz-Stoßdämpfers 1 ausgebildet und beispielsweise aus Urethanschaum oder Gummi gebildet. Der Harz-Stoßdämpfer 1 ist als ein nichtlinearer Stoßdämpfer vom Energie-Akkumulationstyp klassifiziert, bei dem gefordert wird, dass ungefähr 90 % der Gesamthöhe als Auslenkungs- bzw. Hubbereich angesehen werden kann. Dies kann die Gesamthöhe des Harz-Stoßdämpfers 1 verringern, so dass die Tiefe eines Grubenbereichs eines Fahrstuhlschachts des Fahrstuhls verringert wird, an welchem der Harz-Stoßdämpfer 1 installiert ist.
Es ist bevorzugt, dass der Prüfkörper 2 eine solche Härte hat, dass er sich in einem zu vernachlässigenden Maße verformt, wenn er in den Harz-Stoßdämpfer 1 gedrückt wird, und dass er eine Form hat, welche die Fläche des Harz-Stoßdämpfers 1 nicht beschädigt, wenn er in den Harz-Stoßdämpfer 1 gedrückt wird. Es ist folglich bevorzugt, dass der Prüfkörper 2 aus einem Metallmaterial, wie z. B. Edelstahl oder Eisen hergestellt ist. Es ist auch bevorzugt, dass insbesondere ein Bereich des Prüfkörpers 2, der in den Harz-Stoßdämpfer 1 gedrückt werden soll, eine Kugelform oder eine Polyederform hat (eine kubische Form oder eine regelmäßige Dodekaeder-Form).
In 1 ist der Prüfkörper 2 ein im Wesentlichen kugelförmiges Metallteil mit kleinen Dimensionen (eine Eisenkugel). Wie unter Bezugnahme auf 23 ersichtlich, kann der Prüfkörper 2 jedoch auch z. B. eine kubische Form haben (in diesem Fall wird eine der Flächen, die den Kubus bildet, in den Harz-Stoßdämpfer 1 gedrückt).
Die Belastungs-Aufbringplatte 3 ist oberhalb des Prüfkörpers 2 angeordnet, der in den Harz-Stoßdämpfer 1 gedrückt werden soll und der auf einer Prüfvorrichtung 100 angeordnet worden ist, und sie kann auch direkt oberhalb des Prüfkörpers 2 angeordnet sein. Dies ermöglicht das Aufbringen einer Belastung, mittels welcher der Prüfkörper 2 in den Harz-Stoßdämpfer 1 gedrückt wird. Wenn sie von einem Bereich unmittelbar oberhalb des Prüfkörpers 2 wegbewegt wird, kann die Belastungs-Aufbringplatte 3 auch die Belastung lösen, welche aufgebracht worden ist, um den Prüfkörper 2 in den Harz-Stoßdämpfer 1 zu drücken, was folglich dazu führt, dass der Prüfkörper 2 nach oben springt.
Es ist bevorzugt, dass die Belastungs-Aufbringplatte 3 eine solche Härte hat, die gleich derjenigen des Prüfkörpers 2 ist, dass deren Verformung, wie z. B. eine Vertiefung und die Kurve, die auftritt, wenn der Prüfkörper 2 gedrückt wird, klein genug sind, um vernachlässigbar zu sein. Es ist folglich bevorzugt, dass die Belastungs-Aufbringplatte 3 auch aus Eisen hergestellt ist.
Unter Bezugnahme auf 1(b) gilt nun Folgendes: Wenn sich die Belastungs-Aufbringplatte 3 abwärts bewegt, um in Kontakt mit der oberen Fläche des Prüfkörpers 2 zu kommen, dann bewegt sich die Belastungs-Aufbringplatte 3 weiter abwärts, wie durch einen nach unten weisenden Pfeil in der Zeichnung angedeutet. Folglich drückt sie den Prüfkörper 2 in den Harz-Stoßdämpfer 1. Da insbesondere der Stoßdämpfungsbereich des Harz-Stoßdämpfers 1 aus einem verformbaren Harzmaterial gebildet ist, wird dessen Oberfläche verbeult und verformt, und zwar durch den Prüfkörper 2, der dort hineingedrückt wird. Der Prüfkörper 2 wird abwärts gedrückt, so dass er sich in den verformten Bereich des Harz-Stoßdämpfers 1 eindrückt.
Unter Bezugnahme auf 1(c) gilt nun Folgendes: Die Belastungs-Aufbringplatte 3, die den Prüfkörper 2 abwärts drückt, bewegt sich beispielsweise in der Horizontalrichtung, die durch einen nach links weisenden Pfeil in der Zeichnung angedeutet ist, so dass sich die Belastung zum Drücken des Prüfkörpers 2 in den Harz-Stoßdämpfer 1 in 1(b) löst. Bei dieser Ausführungsform unterliegt zu diesem Zeitpunkt der Prüfkörper 2 einer Abstoßungskraft von dem Harz-Stoßdämpfer 1, und er springt nach oben, wie mit dem nach oben weisenden Pfeil in der Zeichnung angezeigt. Die Höhe, ausgehend von dem Harz-Stoßdämpfer 1, die der Prüfkörper 2 durch diesen Sprung erreicht, wird als ein Wert der physikalischen Eigenschaft gemessen, der die Abstoßungskraft angibt, die auf den Prüfkörper 2 wirkt.
Die Sprunghöhe des Prüfkörpers 2, wie sie hier verwendet wird, bezeichnet die Höhe der Bewegung des Prüfkörpers 2 infolge der Abstoßungskraft in Bezug auf die Vertikalrichtung, ausgehend von der oberen Fläche des Harz-Stoßdämpfers 1 (die Höhe des höchsten Punkts, der erreicht werden kann), wobei der Prüfkörper 2 in der Vertikalrichtung, (der direkten Aufwärtsrichtung) springen soll. Das heißt, bei dieser Ausführungsform wird als Wert der physikalischen Eigenschaft (die Sprunghöhe) der maximale Abstand in Verti-kalrichtung gemessen, welcher von dem Prüfkörper 2 weg von dem Harz-Stoßdämpfer 1 zurückgelegt werden kann, wenn der Prüfkörper 2 von dem Harz-Stoßdämpfer 1 beim Lösen der Druckkraft hochspringt.
Die Trajektorie des Sprungs des Prüfkörpers 2 ist im Wesentlichen direkt oberhalb der Position dargestellt, wo der Prüfkörper 2 auf dem Harz-Stoßdämpfer 1 angeordnet ist (eine Position, die sich im Wesentlichen mit der Position überlappt, wo der Prüfkörper 2 auf dem Stoßdämpfer 1 bei Betrachtung in der Draufsicht angeordnet ist).
Dieses Messergebnis der Sprunghöhe des Prüfkörpers 2 wird mit einem Referenzwert verglichen, der im Voraus vorbereitet worden ist. Falls das Messergebnis den Referenzwert überschreitet, wird im Ergebnis bestimmt, dass der Harz-Stoßdämpfer 1 eine große elastische Kraft und eine große Kraft zum Dämpfen einer Auftreffkraft bzw. Stoßkraft hat, und es wird folglich bestimmt, dass der Harz-Stoßdämpfer 1 nicht ersetzt zu werden braucht. Falls im Gegensatz dazu das Messergebnis unterhalb des Referenzwerts fällt, wird bestimmt, dass der Harz-Stoßdämpfer 1 eine niedrige elastische Kraft und eine niedrige Dämpfungskraft für eine Auftreffkraft hat, und es wird daher bestimmt, dass der Harz-Stoßdämpfer 1 ersetzt werden muss.
Unter Bezugnahme auf 2 wird nachstehend das Verfahren zum Bestimmen des Referenzwerts der Sprunghöhe des Prüfkörpers 2 beschrieben, bei welchem der Harz-Stoßdämpfer 1 ersetzt werden muss.
Zunächst wird ein einzelner neuer, zu prüfender Harz-Stoßdämpfer 1 oder ein einzelner benutzter Harz-Stoßdämpfer 1 mit einem bekannten vorhergehenden Benutzungszeitraum als ein Probestück für einen Harz-Stoßdämpfer 1 zum Bestimmen des oben genannten Referenzwerts vorbereitet.
Wie unter Bezugnahme auf 2(a) ersichtlich, wird eine Fahrstuhlkabine zum Aufnehmen von Fahrgästen abwärts bewegt, so dass sie insbesondere mit dem Stoßdämpfungsbereich (dem oberen Bereich) dieses Probestück-Harz-Stoßdämpfers 1 kollidiert. Es ist bevorzugt, dass die Geschwindigkeit, mit welcher die Kabine zu dieser Zeit abwärts bewegt wird, auf eine Bewegungsgeschwindigkeit des Fahrstuhls während einer Abwärts-fahrt eingestellt wird (eine Geschwindigkeit, die geringfügig höher ist als die Nennge-schwindigkeit, beispielsweise eine Geschwindigkeit, die 115 % der Nenngeschwindigkeit entspricht). Die durchschnittliche Verlangsamung der Kabine bei dieser Kollision wird gemessen, und sie wird eingezeichnet, wie mit einem Punkt A1 in 2(a) angegeben.
Hier stellt die Horizontalachse des Graphen in 2(a) den Verwendungszeitraum des Probestück-Harz-Stoßdämpfers 1 dar. Dieser Verwendungszeitraum kann der Wert eines tatsächlichen Verwendungszeitraums sein, oder er kann der Wert eines Verwendungszeitraums sein, für welchen der Harz-Stoßdämpfer 1 als benutzt angesehen werden kann, indem der Harz-Stoßdämpfer 1 beispielsweise einer Umgebung ausgesetzt wird, in welcher die Temperatur sehr schnell und wiederholt in einem sogenannten Test mit beschleunigter Verschlechterung variiert, um absichtlich eine Verschlechterung bzw. Abnutzung des Harz-Stoßdämpfers 1 zu verursachen (ein Zeitraum, für welchen der Harz-Stoßdämpfer als benutzt angesehen wird).
Die Vertikalachse des Graphen in 2(a) stellt die durchschnittliche Verlangsamung der Kabine bei der obigen Kollision dar. Die Verlangsamung, wie sie hier verwendet wird, bedeutet eine Beschleunigung, welche die Geschwindigkeit der sich abwärts bewegenden Kabine durch die Kollision verringert, und sie wird als ein negativer Wert angegeben, wenn die Geschwindigkeit und Beschleunigung in Abwärtsrichtung als positive Werte angegeben sind.
Wie unter Bezugnahme auf 2(b) ersichtlich, wird der Harz-Stoßdämpfer 1, der der Messung der durchschnittlichen Verlangsamung der Kabine unterzogen worden ist, einem Schritt zum Drücken des Prüfkörpers 2 in den Harz-Stoßdämpfer 1 und zum Lösen des Prüfkörpers 2 auf die in 1 gezeigte Weise unterzogen, um ausgehend von dem Harz-Stoßdämpfer 1 die Höhe des Sprungs des Prüfkörpers 2 in Bezug auf den Harz-Stoßdämpfer 1 zu messen. Dies ist als ein Punkt B1 in 2(b) eingezeichnet.
Wie unter erneuter Bezugnahme auf 2(a) und 2(b) ersichtlich, wird als nächstes die Verschlechterung des Probestück-Harz-Stoßdämpfers 1, die äquivalent zu der Verschlechterung nach der Verwendung des Harz-Stoßdämpfers 1 für einen vorbestimmten Zeitraum ist, beispielsweise durch einen sogenannten Test mit beschleunigter Verschlechterung veranlasst. Dann werden der Punkt A2, der wieder die durchschnittliche Verlangsamung infolge der Kollision der Fahrstuhlkabine angibt, und ein Punkt B2 bestimmt, der die Sprunghöhe des Prüfkörpers 2 durch Drücken und Lösen des Prüfkörpers 2 angibt.
Der Test mit beschleunigter Verschlechterung wird hier an dem Probestück-Harz-Stoßdämpfer 1 durchgeführt, und zwar zu dem Zweck, einen Probestück-Harz-Stoßdämpfer 1 auf effizientere Weise (in einem kürzeren Zeitraum) zu erhalten, der als über einen längeren Zeitraum benutzt angesehen werden kann.
Danach werden der Test mit beschleunigter Verschlechterung und der Schritt zum Bestimmen der durchschnittlichen Verlangsamung der Kabine und der Sprunghöhe des Prüfkörpers 2, die oben beschrieben sind, wiederholt. Mit anderen Worten: Der Schritt zum Bestimmen der durchschnittlichen Verlangsamung der Kabine und der Sprunghöhe des Prüfkörpers 2, der oben beschrieben ist, wird eine Mehrzahl von Malen durchgeführt, während der Verwendungszeitraum des Harz-Stoßdämpfers 1 (der Zeitraum, der als der Verwendungszeitraum durch den Test mit beschleunigter Verschlechterung angesehen wird) variiert wird.
Demzufolge sind beispielsweise ein Punkt A3 bis zu einem Punkt A6 und ein Punkt B3 bis zu einem Punkt B6 aufgetragen, wie in 2(a) und 2(b) gezeigt. Die Kurve, die erhalten wird, indem diese Punkte in jedem Graph verbunden werden, gibt das Verhältnis zwischen dem Verwendungszeitraum des Harz-Stoßdämpfers 1 (des Zeitraums, der als der Verwendungszeitraum durch den Test mit beschleunigter Verschlechterung angesehen wird) und der durchschnittlichen Verlangsamung der Kabine (der Sprunghöhe des Prüfkörpers 2) an.
Unter Bezugnahme auf 2(a) und 2(c), in welchen die Kurven in beiden Graphen einander überlappen, wird der Austausch-Zeitpunkt zum Austauschen dieses Harz-Stoßdämpfers 1 auf der Basis der zeitlichen Abweichung der durchschnittlichen Verlangsamung bei der Kollision der Kabine mit dem Harz-Stoßdämpfer 1 bestimmt.
Hierbei wird aufgrund von ausländischen Vorschriften von einem nichtlinearen Stoßdämpfer vom Energie-Akkumulationstyp verlangt, dass die Kabine mit einem Nenngewicht eine durchschnittliche Verlangsamung hat, die gleich groß wie oder geringer ist als 9,8 m/s² (genauer gesagt: ungefähr 9,80665 m/s²), wenn sie mit dem Harz-Stoßdämpfer 1 mit einer Geschwindigkeit kollidiert, die mit 115 % der Nenngeschwindigkeit korrespondiert (d. h., dass die Kabine allmählich mit einer Verlangsamung verlangsamt wird, die gleich groß wie oder geringer ist als diese Verlangsamung). Diese allmähliche Verlangsamung kann von dem Harz-Stoßdämpfer 1 mit einer hohen Elastizität implementiert werden (von einem Harz-Stoßdämpfer 1, der relativ neu ist).
Aus den Graphen der 2(a) und 2(c) kann die durchschnittliche Verlangsamung von 9,8 m/s² als ein Wert zum Austauschen bzw. Ersetzen des Harz-Stoßdämpfers 1 angesehen werden, und eine Referenzzeit ts, wenn dieser Wert erreicht ist, kann als eine Zeit zum Austauschen des Harz-Stoßdämpfers 1 eingestellt werden (ein Austausch-Zeitpunkt).
Unter Bezugnahme auf 2(b) und (c) gilt Folgendes: Die Sprunghöhe S1 eines Prüfkörpers 2, ausgehend von dem Harz-Stoßdämpfer 1 zu diesem Austausch-Zeitpunkt ts, wird als Referenzwert zum Austauschen des Harz-Stoßdämpfers 1 bestimmt. In 2(c) beträgt die Sprunghöhe S1 des Prüfkörpers 2, die als der Referenzwert zum Austauschen des Stoßdämpfers 1 dient, ungefähr 97 cm.
Zu jedem Zeitpunkt der Punkte A1 bis A4 und der Punkte B1 bis B4, bei welchen der (betrachtete) Verwendungszeitraum kürzer ist als derjenige beim Austausch-Zeitpunkt ts, ist die durchschnittliche Verlangsamung gleich groß wie oder kleiner als 9,8 m/s², und die Sprunghöhe des Prüfkörpers 2 ist gleich groß wie oder größer als 97 cm. Wenn also die Sprunghöhe des Prüfkörpers 2, die an einem Installationsort irgendeines Harz-Stoßdämpfers 1 gemessen wird, gleich groß wie oder größer ist als 97 cm, dann kann bestimmt werden, dass der Harz-Stoßdämpfer 1 nicht ausgetauscht zu werden braucht.
Zu jedem Zeitpunkt der Punkte A5, A6 und der Punkte B5, B6, bei welchen der (betrachtete) Verwendungszeitraum länger ist als derjenige beim Austausch-Zeitpunkt ts, überschreitet die durchschnittliche Verlangsamung den Wert 9,8 m/s², und die Sprunghöhe des Prüfkörpers 2 ist geringer als 97 cm. Wenn daher die Sprunghöhe des Prüfkörpers 2, die an einem Installationsort irgendeines Harz-Stoßdämpfers 1 gemessen wird, kleiner ist als 97 cm, dann kann bestimmt werden, dass der Harz-Stoßdämpfer 1 ausgetauscht werden muss.
Die Sprunghöhe des Prüfkörpers 2 in Bezug auf den Harz-Stoßdämpfer 1, wie oben beschrieben, variiert mit der Größe des Prüfkörpers 2, der Tiefe, bis zu welcher der Prüfkörper 2 ausgehend von der oberen Fläche des Harz-Stoßdämpfers 1 niedergedrückt wird, und der Zeit zwischen dem Zeitpunkt, wenn der Prüfkörper 2 ausgehend von der oberen Fläche des Harz-Stoßdämpfers 1 niedergedrückt wird, bis zu dem Zeitpunkt, wenn der Prüfkörper 2 gelöst wird.
Folglich ist es notwendig, dass jeder der genannten Parameter (die Größe des Prüfkörpers 2, die Tiefe, bis zu welcher der Prüfkörper 2 heruntergedrückt wird sowie die Zeit zwischen dem Zeitpunkt, wenn der Prüfkörper 2 gedrückt wird und dem Zeitpunkt, wenn der Prüfkörper 2 gelöst wird) einen konstanten Wert hat, wenn die Plotdaten an Punkt B1 bis B6 in den oben beschriebenen 2(b) und 2(c) erhalten werden, und danach, wenn die Sprunghöhe des Prüfkörpers 2 in Bezug auf den Harz-Stoßdämpfer 1 an einem Fahrstuhl-Prüfungsort gemessen wird.
Falls das Drücken unter den gleichen Bedingungen mit den konstanten Werten, wie oben beschrieben, durchgeführt werden kann, ist der Prüfkörper 2 nicht darauf beschränkt, mittels der Belastungs-Aufbringplatte 3 (einem mechanischen Mechanismus oder einem elektrisch betriebenen Mechanismus, der in der Prüfvorrichtung installiert ist) wie in 1(b) gedrückt zu werden, sondern er kann beispielsweise auch manuell gedrückt werden.
Mit zunehmender Größe des Prüfkörpers 2 ist eine höhere Belastung erforderlich, wenn der Prüfkörper 2 von der oberen Fläche des Harz-Stoßdämpfers 1 aus herabgedrückt wird, was zu einem schwierigen Vorgang führen kann. Mit abnehmender Größe des Prüfkörpers 2 ist hingegen eine niedrigere Belastung notwendig, wenn der Prüfkörper 2 von der oberen Fläche des Harz-Stoßdämpfers 1 aus herabgedrückt wird. Die Abstoßungskraft, nachdem die Druckkraft gelöst worden ist, wird jedoch schwächer, und die Sprunghöhe des Prüfkörpers 2 wird kleiner, was zu Schwierigkeiten beim Bestimmen der Notwendigkeit eines Austauschs führen kann.
Die Bestimmung der Notwendigkeit des Austauschs des Harz-Stoßdämpfers 1 kann mit einem höheren Sprung genauer vorgenommen werden als mit einem niedrigeren Sprung des Prüfkörpers 2. Wenn sowohl die Verarbeitbarkeit, als auch die Genauigkeit der Bestimmung der Notwendigkeit zum Austausch berücksichtigt werden, ist es bevorzugt, eine Eisenkugel mit einem Außendurchmesser als den Prüfkörper 2 zu verwenden, der gleich groß wie oder größer als 10 mm und gleich groß wie oder kleiner als 15 mm ist.
Die Größe des Prüfkörpers 2 ist jedoch als solche nicht beschränkt, und es kann ein Prüfkörper 2 mit einem Durchmesser verwendet werden, der außerhalb des obigen Bereichs liegt. Wie später noch beschrieben, sollte außerdem die Größe des Prüfkörpers 2 gelegentlich unter Berücksichtigung einer ebenen Form der oberen Fläche des Harz-Stoßdämpfers 1 bestimmt werden, auf welcher der Prüfkörper 2 platziert ist.
Eine größere Tiefe, in welche der Prüfkörper 2, ausgehend von der oberen Fläche des Harz-Stoßdämpfers 1, gedrückt wird, ermöglicht es dem Prüfkörper 2, höher zu springen, wenn die Belastung gelöst wird. Dies ermöglicht folglich eine genauere Bestimmung der Notwendigkeit zum Austauschen des Harz-Stoßdämpfers 1. Es ist bevorzugt, dass die Tiefe, in welche der Prüfkörper 2 ausgehend von der oberen Fläche des Harz-Stoßdämpfers 1 herabgedrückt wird, größer ist als der Wert des Radius des Prüfkörpers 2.
Es ist bevorzugt, dass die Zeit zwischen dem Zeitpunkt, wenn der Prüfkörper 2 gedrückt wird, und dem Zeitpunkt, wenn der Prüfkörper 2 gelöst wird, d. h. die Zeit, während welcher der Prüfkörper 2 im gedrückten Zustand gehalten wird, wie in 1(b) gezeigt, so kurz wie möglich ist. Eine kürzere Zeit ermöglicht es dem Prüfkörper 2, nach dem Lösen höher zu springen. Es wird angenommen, dass der Grund dafür ist, dass ein Nachlassen der Belastung von dem Moment an auftritt, in welchem der Harz-Stoßdämpfer 2 ausgehend von der oberen Fläche des Harz-Stoßdämpfers 1 gedrückt wird, und die Abstoßungskraft, die verursacht, dass der Prüfkörper 2 von dem Harz-Stoßdämpfer 1 zurückspringt, nimmt im Verlauf der Zeit ab.
Beispielsweise ist es bei dieser Ausführungsform bevorzugt, dass der Durchmesser des Prüfkörpers 2 einen Wert von 10 mm hat, dass die Tiefe, bis zu welcher der Prüfkörper 2 ausgehend von der oberen Fläche des Harz-Stoßdämpfers 1 herabgedrückt wird, 7 mm beträgt, und dass die Zeit zwischen dem Beginn des Drückens des Prüfkörpers 2 und dem Lösen des Prüfkörpers 2 eine Sekunde beträgt.
Unter Bezugnahme auf 3 und 4 wird nachstehend die Konfiguration der Prüfvorrichtung des Harz-Stoßdämpfers für einen Fahrstuhl gemäß dieser Ausführungsform beschrieben. Da 3 eine Vorderansicht der Prüfvorrichtung 100 ist, stellt die Aufwärts-Abwärts-Richtung in der Zeichnung die Höhenrichtung dar, welche im Wesentlichen die Vertikalrichtung ist; die Links-Rechts-Richtung in der Zeichnung stellt die Breitenrichtung der gesamten Prüfvorrichtung 100 dar; und die Richtung, die senkrecht zu der Zeichnungsebene ist, stellt die Tiefenrichtung der gesamten Prüfvorrichtung 100 dar.
Da 4 eine Draufsicht der Prüfvorrichtung 100 ist, stellt die Aufwärts-Abwärts-Richtung in der Zeichnung die Tiefenrichtung der gesamten Prüfvorrichtung 100 dar, die Oberseite in der Zeichnung stellt die Rückseite dar, und die Unterseite in der Zeichnung stellt die Vorderseite dar. Die Links-Rechts-Richtung in 4 stellt die Breitenrichtung der gesamten Prüfvorrichtung 100 dar, und die Richtung, die senkrecht zu der Zeichnungsebene ist, stellt die Höhenrichtung (die Vertikalrichtung) dar.
Unter Bezugnahme auf 3 und 4 gilt Folgendes: Die Prüfvorrichtung 100 bei dieser Ausführungsform ist eine Einrichtung, die verwendet wird, um die Notwendigkeit eines Austauschs eines Harz-Stoßdämpfers 1 für einen Fahrstuhl zu bestimmen, indem sie prüft, ob oder ob nicht der Harz-Stoßdämpfer 1 die erforderliche Funktion zum Dämpfen des Aufpralls bei der Kollision mit einer Fahrstuhlkabine hat.
Die Prüfung des Harz-Stoßdämpfers 1 unter Verwendung der Prüfvorrichtung 100 wird hauptsächlich durch den Prüfkörper 2 und die Belastungs-Aufbringplatte 3 (den Belastungs-Aufbringmechanismus) ausgeführt, wie oben beschrieben. In der Vorderansicht gemäß 3 ist jedoch die Darstellung einer Feder-Befestigungsplatte 9, die später noch beschrieben wird, zum Zwecke der Veranschaulichung weggelassen (das Gleiche gilt im Folgenden für jede Vorderansicht).
Die Prüfvorrichtung 100 hat einen Vorrichtungskörper, der beispielsweise eine Basis 4, Streben 5, Stoßdämpfer-Befestigungsplatten 6 und Linearführungen 7 aufweist. Die Prüfvorrichtung 100 hat auch eine Höhen-Anzeigeplatte 8 (einen Messmechanismus) mit Skala 8a in der Höhenrichtung des Sprungs des Harz-Stoßdämpfers 1, um während der Prüfung die Höhe ausgehend von dem Harz-Stoßdämpfer 1 zu messen, die der Prüfkörper 2 erreicht, der von dem Harz-Stoßdämpfer 1 springt.
Die Basis 4 ist an dem untersten Bereich der Prüfvorrichtung 100 als Fundament der gesamten Prüfvorrichtung 100 installiert, und sie hat beispielsweise eine rechteckige flache Form. Der Harz-Stoßdämpfer 1 als zu prüfendes Objekt kann auf einem zentralen Bereich der Basis 4 platziert werden.
Die Streben 5 sind säulenartige Teile, die beispielsweise in den Bereichen in der Nähe der vier Ecken der Rechteckform der Basis 4 montiert sind, und sie verlaufen entlang der Richtung, die im Wesentlichen parallel zu der Hauptfläche der Basis 4 ist, d. h. in einer im Wesentlichen vertikalen Richtung (der Richtung, in welcher der Prüfkörper 2 springt). Obwohl die Streben 5 in 4 eine rechteckige flache Form haben, ist dies nicht einschränkend zu verstehen.
Stoßdämpfer-Befestigungsplatten 6 (ein Befestigungsmechanismus) sind an den Streben 5 befestigt und haben die Funktion, den Harz-Stoßdämpfer 1 zu stützen (niederzuhalten und zu befestigen), der auf der Basis 4 platziert ist, und zwar von oben und von der Seite. Das heißt, die Stoßdämpfer-Befestigungsplatten 6 haben die Funktion, eine Position des Harz-Stoßdämpfers 1 relativ zu dem Vorrichtungskörper der Prüfvorrichtung 100 zu bestimmen und den Harz-Stoßdämpfer 1 in dieser Position zu befestigen.
Ein Paar von Stoßdämpfer-Befestigungsplatten 6 ist z. B. in Bezug auf die Breitenrichtung der Prüfvorrichtung 100 gegenüberliegend angeordnet, wobei jede in der Tiefenrichtung der Prüfvorrichtung 100 (entlang der Horizontalrichtung) verläuft, so dass sie direkt in Kontakt kommt und befestigt wird, und zwar an jeder von zwei Streben 5, die voneinander beabstandet in der Tiefenrichtung ausgerichtet sind.
Jede der Stoßdämpfer-Befestigungsplatten 6 besitzt einen rechteckigen ersten Befestigungsbereich 6a, der in der Tiefenrichtung der Prüfvorrichtung 100 (der Aufwärts-Abwärts-Richtung in 4) bei Betrachtung in der Draufsicht verläuft, sowie einen zweiten Befestigungsbereich 6b, der den ersten Befestigungsbereich 6a kreuzt, wobei sie in Kontakt kommen und befestigt sind, und zwar an Streben 5, und wobei sie in der Tiefenrichtung der Prüfvorrichtung 100 verlaufen.
Mit dem ersten Befestigungsbereich 6a, der oberhalb vom Harz-Stoßdämpfer 1 angeordnet ist und den oberen Bereich des Harz-Stoßdämpfers 1 kontaktiert, und dem zweiten Befestigungsbereich 6b, der auf der Seitenfläche des Harz-Stoßdämpfers 1 angeordnet ist und einen Teil der Seitenfläche des Harz-Stoßdämpfers 1 kontaktiert, klemmt und fixiert die Stoßdämpfer-Befestigungsplatte 6 den Harz-Stoßdämpfer 1 von zwei Seiten, d. h. von oben und von der Seite.
Mit den Stoßdämpfer-Befestigungsplatten 6, die die Konfiguration inklusive der Bereiche 6a und 6b haben, wie oben beschrieben, können die Stoßdämpfer-Befestigungsplatten 6 leicht an den Streben 5 befestigt werden, und die Stoßdämpfer-Befestigungsplatten 6 können leicht den Harz-Stoßdämpfer 1 (dessen relative Position) an der Prüfvorrichtung 100 befestigen.
Die Linearführungen 7 sind säulenartige Teile, die entlang der Tiefenrichtung der Prüfvorrichtung 100 (entlang der Horizontalrichtung) verlaufen, so dass sie direkt in Kontakt kommen und befestigt werden, und zwar an beiden Streben von zwei Streben 5, die voneinander beabstandet in der Tiefenrichtung ausgerichtet sind. Wie bei den Stoßdämpfer-Befestigungsplatten 6 ist auch ein Paar von Linearführungen 7 z. B. in Bezug auf die Breitenrichtung der Prüfvorrichtung 100 gegenüberliegend angeordnet, und es ist so angeordnet, dass es einen Teil eines Bereichs direkt oberhalb eines jeden Paars der Stoßdämpfer-Befestigungsplatten 6 aufweist.
Zwischen dem Paar von Linearführungen 7, die voneinander beabstandet in der Tiefenrichtung der Prüfvorrichtung 100 ausgerichtet sind, ist eine Belastungs-Aufbringplatte 3 angeordnet, welche ein säulenartiges Teil ist, welches in einer Richtung (der Breitenrichtung) verläuft, die die Richtung kreuzt, in welcher die Linearführungen 7 bei Betrachtung in der Draufsicht verlaufen. Die Belastungs-Aufbringplatte 3 ist so angeordnet, dass der eine und der andere Endbereich in Bezug auf die Richtung, in welcher die Belastungs-Aufbringplatte 3 verläuft, in Kontakt mit der einen bzw. mit der anderen des Paars von Linearführungen 7 ist.
Das Paar von Linearführungen 7 ist mit Nuten zum Greifen des einen und des anderen Endbereichs der Belastungs-Aufbringplatte 3 versehen. Die Nuten ermöglichen es, dass die Belastungs-Aufbringplatte 3 entlang der Richtung bewegt wird, in welcher die Linearführungen 7 verlaufen (entlang der Horizontalrichtung).
Genauer gesagt, ist die Konfiguration wie folgt. Zusätzlich zur Belastungs-Aufbringplatte 3 ist die Feder-Befestigungsplatte 9 zwischen dem Paar von Linearführungen 7 angeordnet. Wie auch die Belastungs-Aufbringplatte 3 ist die Feder-Befestigungsplatte 9 ein säulenartiges Teil, das in der Links-Rechts-Richtung in 3 und 4 verläuft, d. h. beispielsweise in der Breitenrichtung der Prüfvorrichtung 100. Folglich ist die Feder-Befestigungsplatte 9 zwischen dem Paar von Linearführungen 7 so angeordnet, dass sie entlang der Richtung verläuft (so dass sie im Wesentlichen parallel zu der Richtung ausgerichtet ist), in welcher die Belastungs-Aufbringplatte 3 verläuft.
Im Gegensatz zu der Belastungs-Aufbringplatte 3 ist jedoch die Feder-Befestigungsplatte 9 nicht so konfiguriert, dass sie dazu imstande ist, sich entlang der Tiefenrichtung zu bewegen, in welcher die Linearführungen 7 verlaufen. Jeder der gegenüberliegenden Endbereiche der Feder-Befestigungsplatte 9 ist an jedem des Paars von Linearführungen 7 an dem einen Endbereich einer jeden Linearführung 7 befestigt (an der Unterseite in 4, d. h. dem Endbereich auf der Vorderseite der Prüfvorrichtung 100).
Die Bewegung der Belastungs-Aufbringplatte 3 entlang der Linearführungen 7 wird mittels einer Ausdehnung und Kontraktion von Federn 10 durchgeführt, die zwischen der Belastungs-Aufbringplatte 3 und der Feder-Befestigungsplatte 9 angeordnet sind. Die Federn 10 (beispielsweise zwei Federn 10 in einem Abstand voneinander) sind so angeordnet, dass sie entlang der Richtung verlaufen, in welcher die Linearführungen 7 verlaufen, wobei jede einen Endbereich hat, der an einem Bereich der Fläche der Belastungs-Aufbringplatte 3 befestigt ist, und der andere Endbereich ist an einem Bereich der Fläche der Feder-Befestigungsplatte 9 befestigt. Folglich ist die Belastungs-Aufbringplatte 3 an die Feder-Befestigungsplatte 9 mittels Federn 10 gekoppelt.
Da die Feder-Befestigungsplatte 9 in Bezug auf den Vorrichtungskörper der Prüfvorrichtung 100 fixiert ist, kann sich die Belastungs-Aufbringplatte 3 entlang der Linearführungen 7 in einer Position relativ zu dem Vorrichtungskörper bewegen, und zwar gemäß der Ausdehnung und der Kontraktion der Federn 10, die so angeordnet sind, dass sie entlang der Richtung verlaufen, in welcher die Linearführungen 7 verlaufen.
Mit der Belastungs-Aufbringplatte 3, die von den Linearführungen 7 ergriffen ist, welche sich auf diese Weise entlang der Richtung bewegt, in welcher die Linearführungen 7 verlaufen, ist es möglich, den Prüfkörper 2 direkt unterhalb von der Belastungs-Aufbringplatte 3 anzuordnen und eine Belastung zum Drücken des Prüfkörpers 2 mittels der Belastungs-Aufbringplatte 3 auszuüben, oder die Belastungs-Aufbringplatte 3 in einem Bereich anzuordnen, der verschieden ist von dem Bereich direkt oberhalb des Prüfkörpers 2, und die Belastung zum Drücken des Prüfkörpers 2 zu lösen.
Wie insbesondere in 4 gezeigt, ist es bevorzugt, dass die Belastungs-Aufbringplatte 3 in Bezug auf den Vorrichtungskörper befestigt ist, und zwar mittels Stoppern 11 bzw. Anschlägen, welche so vorgesehen sind, dass sie mit einem Bereich der Linearführungen 7 in Eingriff gelangen, so dass sie sich in einer Position relativ zu dem Vorrichtungskörper nicht bewegen, während sich die Federn 10 im ausgedehnten Zustand befinden.
Die Linearführungen 7 können sich ebenfalls in einer Position relativ zu dem Vorrichtungskörper entlang der Vertikalrichtung bewegen, in welcher die Streben 5 verlaufen. Das Paar von angrenzenden Streben 5 in Bezug auf die Rechts-Links-Richtung in 4 ist mit Nuten zum Eingriff mit den Linearführungen 7 versehen. Die Nuten ermöglichen es, dass sich die gegriffenen Linearführungen 7 entlang der Richtung bewegen, in welcher die Streben 5 verlaufen (entlang der Vertikalrichtung, in welcher der Prüfkörper 2 springt).
Dies ermöglicht es wiederum, dass sich die Belastungs-Aufbringplatte 3, die mit den Linearführungen 7 in Eingriff steht, entlang der Richtung bewegt, in welcher die Streben 5 verlaufen (entlang der Vertikalrichtung, in welcher der Prüfkörper 2 springt). Mit der Bewegung der Linearführungen 7 in der Vertikalrichtung kann sich die Feder-Befestigungsplatte 9, die daran befestigt ist, ebenfalls zusammen mit den Linearführungen 7 in Bezug auf die Vertikalrichtung bewegen.
Mit der Belastungs-Aufbringplatte 3, die mit den Linearführungen 7 in Eingriff steht und sich auf diese Weise entlang der Richtung bewegt, in welcher die Streben 5 verlaufen, ist es möglich, die Belastungs-Aufbringplatte 3 in Kontakt mit dem Prüfkörper 2 direkt unterhalb zu bringen, um den Prüfkörper 2 abwärts zu drücken, oder die Belastungs-Aufbringplatte 3 weg von dem Prüfkörper 2 direkt unterhalb zu bewegen (die Belastung zum Abwärtsdrücken des Prüfkörpers 2 zu lösen).
Unter Bezugnahme auf 5 wird nachstehend der Betrieb eines jeden Teils in dem Prüfschritt des Harz-Stoßdämpfers 1 unter Verwendung der Prüfvorrichtung 100 der 3 und 4 beschrieben.
Wie unter Bezugnahme auf 5(a) ersichtlich, ist das obere Diagramm eine schematische Vorderansicht der gesamten Prüfvorrichtung 100, und das untere Diagramm ist eine schematische Draufsicht der gesamten Prüfvorrichtung 100 (das Gleiche gilt für die später beschriebenen 5(b) und 5(c)). Der Harz-Stoßdämpfer 1 wird auf der Basis 4 des Körpers der Prüfvorrichtung 100 platziert und von oben und von der Seite niedergehalten und fixiert, und zwar mittels der Stoßdämpfer-Befestigungsplatten 6, die als Befestigungsmechanismus dienen. Der Prüfkörper 2 wird auf der oberen Fläche des Harz-Stoßdämpfers 1 platziert.
Falls der Harz-Stoßdämpfer 1 beispielsweise eine zylindrische Form hat, ist ein Loch in einem Bereich (insbesondere in einem zentralen Bereich) seiner oberen Fläche ausgebildet, wo ein zylindrischer Ausnehmungsbereich gebildet werden soll, so dass die obere Fläche eine flache Ringform hat. In diesem Fall gilt Folgendes: Da der Prüfkörper 2 auf diesem ringförmigen Bereich angeordnet wird, ist es bevorzugt, die Größe des Prüfkörpers 2 unter Berücksichtigung der Breite, welche den Umfang kreuzt, des obigen ringförmigen Bereichs des Harz-Stoßdämpfers 1 zu bestimmen (so dass der Durchmesser kleiner sein wird als die Breite).
Beispielsweise bewegt sich die Belastungs-Aufbringplatte 3 entlang der Richtung, in welcher die Linearführungen 7 verlaufen, bis zu einer Position, wo sich die Federn 10 zu ihrer maximalen Ausdehnung erstrecken (der Abstand zwischen der Belastungs-Aufbringplatte 3 und der Feder-Befestigungsplatte 9 erreicht seinen Maximalabstand), an welchem Punkt die Belastungs-Aufbringplatte 3 an den (dem Vorrichtungskörper inklusive der) Linearführungen 7 mittels Stoppern 11 befestigt ist, um die Bewegung der Belastungs-Aufbringplatte 3 in Bezug auf die Richtung zu unterbinden, in welcher die Linearführungen 7 verlaufen.
Zu diesem Zeitpunkt ist die Belastungs-Aufbringplatte 3 an einer Position angeordnet, die entfernt von der oberen Fläche des Harz-Stoßdämpfers 1 ist und sich oberhalb davon befindet. Außerdem ist zu diesem Zeitpunkt die Belastungs-Aufbringplatte 3 direkt oberhalb des Prüfkörpers 2 angeordnet.
Wie unter Bezugnahme auf 5(b) ersichtlich, bewegt sich die Belastungs-Aufbringplatte 3 direkt oberhalb des Prüfkörpers 2 abwärts, und zwar zusammen mit der Feder-Befestigungsplatte 9 entlang der Richtung, in welcher die Streben 5 verlaufen (welche mit den Linearführungen 7 in Eingriff stehen), was zu einem Kontakt zwischen der Belastungs-Aufbringplatte 3 und dem Prüfkörper 2 führt. Die Belastungs-Aufbringplatte 3, die auf diese Weise in Kontakt mit dem Prüfkörper 2 ist, bewegt sich weiter entlang der Verlaufsrichtung der Streben 5, die mit den Linearführungen 7 in Eingriff stehen, was den Prüfkörper 2, der in Kontakt mit der Belastungs-Aufbringplatte 3 ist, dazu veranlasst, dass er in den sich darunter befindlichen Harz-Stoßdämpfer 1 hineingedrückt wird.
Zu diesem Zeitpunkt ist es bevorzugt, die Stoßdämpfer-Befestigungsplatten 6 abwärts bis zu einer Position zu bewegen, an welcher die Linearführungen 7 beispielsweise in Kontakt mit einer Fläche des ersten Befestigungsbereichs 6a der sich direkt darunter befindlichen Stoßdämpfer-Befestigungsplatten 6 kommen. Dadurch werden die Stoßdämpfer-Befestigungsplatten 6 an den Streben 5 fixiert und bewegen sich nicht. Dadurch wird ein konstanter Wert der Abwärtsbewegung der Belastungs-Aufbringplatte 3 bei jeder Messung ermöglicht. Demzufolge kann die Tiefe, bis zu welcher der Prüfkörper 2 von der oberen Fläche des Harz-Stoßdämpfers 1 mittels der Belastungs-Aufbringplatte 3 abwärts gedrückt wird, während jeder Messung konstant gemacht werden.
Wie unter Bezugnahme auf 5(c) ersichtlich, werden die Stopper 11 entfernt, während der Zustand, in welchem der Prüfkörper 2 abwärts gedrückt wird, aufrechterhalten wird. Falls sich die Federn 10 zu diesem Zeitpunkt durch die elastische Kraft zusammenziehen, wird die Belastungs-Aufbringplatte 3 in der Horizontalrichtung (in Richtung der Feder-Befestigungsplatte 9) entlang der Richtung gezogen, in welcher die Linearführungen 7 verlaufen, und sie bewegt sich in einer Position relativ zu dem Vorrichtungskörper. Demzufolge wird der Prüfkörper 2 von der Belastungs-Aufbringplatte 3 gelöst, und er springt folglich durch die Abstoßungskraft infolge des Abwärtsdrückens des Harz-Stoßdämpfers 1 nach oben.
Diese Sprunghöhe des Prüfkörpers 2 in Bezug auf die obere Fläche des Harz-Stoßdämpfers 1 wird mit einer Skala 8a der Höhen-Anzeigeplatte 8 bestimmt. Diese Sprunghöhe kann visuell oder von einem Video-Aufzeichnungsergebnis abgelesen werden.
Die Funktion und Wirkung dieser Ausführungsform wird nachstehend beschrieben.
Wenn die Daten von 2 im Voraus vorbereitet werden, kann bei dieser Ausführungsform die Notwendigkeit zum Austauschen des Harz-Stoßdämpfers 1 danach einfach bestimmt werden, indem bloß der Wert der physikalischen Eigenschaft (die Sprunghöhe) gemessen wird, der die Abstoßungskraft angibt, die auf den Prüfkörper 2 von dem Harz-Stoßdämpfer 1 einwirkt, ohne die Auftreffkraft auf den Harz-Stoßdämpfer 1 unter Verwendung einer Fahrstuhlkabine auszuüben.
Der Austausch-Zeitpunkt ts, der die Zeit angibt, wenn ein Austausch erforderlich ist, variiert, und zwar sogar unter Harz-Stoßdämpfern 1 mit der gleichen Modellnummer, mit den Installationsumgebungen, wie z. B. der Temperatur und der Feuchtigkeit. Zumindest der Umstand, dass die durchschnittliche Verlangsamung 9,8 m/s² beträgt und die Sprung-höhe des Prüfkörpers 2 einen Wert von 97 cm zu dem Austausch-Zeitpunkt hat, bleibt jedoch im Wesentlichen unter den Harz-Stoßdämpfern 1 mit der gleichen Modellnummer gleich, und zwar ungeachtet der Installationsumgebung, wie z. B. der Temperatur und der Feuchtigkeit.
Sobald die Daten gemäß 2 einmal erhalten worden sind, kann demzufolge während anschließender Prüfungen des Harz-Stoßdämpfers 1 an einem Fahrstuhl-Prüfungsort die Notwendigkeit zum Austauschen des Harz-Stoßdämpfers 1 allein dadurch bestimmt werden, dass bestimmt wird, ob oder ob nicht die obige Sprunghöhe gleich groß wie oder größer ist als ein Referenzwert S1, d. h. 97 cm, indem ein im Vergleich zu einer Fahrstuhlkabine extrem kleiner Prüfkörper 2 und eine Prüfvorrichtung 100 verwendet werden, ohne eine Fahrstuhlkabine zu verwenden.
Ungeachtet der Installationsumgebung eines Fahrstuhl-Prüfungsorts kann folglich das Stoßdämpfvermögen des Harz-Stoßdämpfers 1 auf einfache Weise unter Verwendung der Daten gemäß 2 bestimmt werden, ohne einen Aufpralltest unter Verwendung einer Kabine am Prüfungsort durchzuführen.
Mit dem Prüfverfahren und der Prüfvorrichtung 100 dieser Ausführungsform kann außerdem auch ein anfänglicher Test zum Detektieren von Harz-Stoßdämpfern 1 auf einfache Weise durchgeführt werden.
Indem die Höhe ausgehend von dem Harz-Stoßdämpfer 1, die von dem springenden Prüfkörper 2 erreicht wird, als Wert der physikalischen Eigenschaft verwendet wird, der die Abstoßungskraft angibt, welche bewirkt, dass der Prüfkörper 2 zurückspringt, wie bei dieser Ausführungsform, kann die Messung extrem einfach durchgeführt werden, indem lediglich die Höhen-Anzeigeplatte 8 verwendet wird.
Die Schritte zum Drücken des Prüfkörpers 2 in den Harz-Stoßdämpfer 1 und zum Lösen des Prüfkörpers 2, wie bei dieser Ausführungsform, können einfach mittels der Konfiguration implementiert werden, bei welcher die Belastungs-Aufbringplatte 3 den Prüfkörper 2 drücken kann, indem sie sich entlang der Streben 5 bewegt, und die Belastungs-Aufbringplatte 3 kann den Prüfkörper 2 von dem Harz-Stoßdämpfer 1 lösen, indem sie sich in die Richtung bewegt, in welcher die Linearführungen 7 verlaufen, während sie den gedrückten Prüfkörper 2 hält, wie oben beschrieben.
Zweite Ausführungsform
Wie unter Bezugnahme auf 6 und 7 ersichtlich, hat eine Prüfvorrichtung 200 bei dieser Ausführungsform grundsätzlich die gleiche Konfiguration wie diejenige der Prüfvorrichtung 100 der ersten Ausführungsform. Sie unterscheidet sich von der Prüfvorrichtung 100 dahingehend, dass sie eine Höhen-Referenzplatte 12 als einen Messmechanismus oberhalb der Belastungs-Aufbringplatte 3 hat.
Die Höhen-Referenzplatte 12 ist so angeordnet, dass ihre Höhe ausgehend von der oberen Fläche des Harz-Stoßdämpfers 1, der auf der Prüfvorrichtung 200 angeordnet ist, an der Position des Referenzwerts S1 (beispielsweise der Position einer Höhe von 97 cm, wie in 2 gezeigt) der Höhe ist, die von dem springenden Prüfkörper 2 beim Austausch-Zeitpunkt ts erreicht wird, der in 2 der ersten Ausführungsform bestimmt wird.
Die Höhen-Referenzplatte 12 ist beispielsweise so angebracht, dass sie an den oberen Bereichen von Streben 5 befestigt ist, dass sie im Wesentlichen die Basis 4 in der Draufsicht überlappt (dass sie insbesondere die Position überlappt, an welcher der Prüfkörper 2 bei Betrachtung in der Draufsicht angeordnet ist), und dass sie eine ebene Rechteckform hat.
In 7 gilt jedoch Folgendes: Um es zu ermöglichen, dass die Höhen-Referenzplatte 12 einfach visuell als ein Teil erkannt werden kann, das von der Basis 4 unabhängig ist, ist die Höhen-Referenzplatte 12 mit einer unterbrochenen Linie dargestellt, und sie kann eine Kante geringfügig innerhalb der Basis 4 aufweisen.
Die Prüfvorrichtung 200 unterscheidet sich von der Prüfvorrichtung 100 nur dadurch, dass sie die oben beschriebene Höhen-Referenzplatte 12 hat, und sie ist sonst im Wesentlichen, bezogen auf die Konfiguration, die Gleiche wie die Prüfvorrichtung 100. Demzufolge sind die gleichen Elemente mit den gleichen Bezugszeichen versehen, und deren Beschreibung wird nicht wiederholt.
Hinsichtlich der 8(a), 8(b) und 8(c), die einen Überblick eines Prüfverfahrens bei dieser Ausführungsform darstellen, sind diese im Wesentlichen die gleichen wie 1(a), 1(b) bzw. 1(c), die den Überblick eines Prüfverfahrens in der ersten Ausführungsform darstellen. D. h., 8(a) entspricht dem Schritt gemäß 1(a) in der ersten Ausführungsform, 8(b) entspricht dem Schritt gemäß 1(b) in der ersten Ausführungsform, und 8(c) entspricht dem Schritt gemäß 1(c) in der ersten Ausführungsform.
In dem Schritt gemäß 8(c) bei dieser Ausführungsform, d. h. dem Schritt zum Messen des Werts der physikalischen Eigenschaft, der die Abstoßungskraft angibt, wenn die Belastung zum Drücken des Prüfkörpers 2 in den Harz-Stoßdämpfer 1 mittels der Belastungs-Aufbringplatte 3 gelöst wird, dient wiederum die Höhe, die von dem Prüfkörper 2 erzielt wird, der die Abstoßungskraft erfährt und nach oben springt, als der Wert der physikalischen Eigenschaft, der die Abstoßungskraft angibt. Anstatt die Höhe, die von dem Prüfkörper 2 erzielt wird, wie in der ersten Ausführungsform mittels der Höhen-Anzeigeplatte 8 zu messen, wird in 8(c) jedoch detektiert, ob oder ob nicht die Prüfvorrichtung 2 die Höhen-Referenzplatte 12 erreicht.
Das heißt, falls der Prüfkörper 2 die Höhen-Referenzplatte 12 erreicht, dann bedeutet dies, dass der Prüfkörper 2 auf eine Höhe steigt, die gleich groß wie oder höher ist als diejenige der Höhen-Referenzplatte 12, und daher kann bestimmt werden, dass der Harz-Stoßdämpfer 1 nicht ausgetauscht zu werden braucht. Falls der Prüfkörper 2 im Gegensatz dazu die Höhen-Referenzplatte 12 nicht erreicht, kann bestimmt werden, dass der Harz-Stoßdämpfer 1 ausgetauscht werden muss.
In den Darstellungen gemäß 9(a), 9(b) und 9(c) ist der Betrieb eines jeden Teils in dem Prüfschritt des Harz-Stoßdämpfers 1 unter Verwendung der Prüfvorrichtung 200 gemäß 6 und 7 im Wesentlichen der gleiche wie der Betrieb eines jeden Teils in dem Prüfschritt unter Verwendung der Prüfvorrichtung 100 in der ersten Ausführungsform, die in 5(a), 5(b) bzw. 5(c) gezeigt ist. 9(c) unterscheidet sich von 5(c) nur darin, dass anstatt die Höhe, die von dem springenden Prüfkörper 2 erzielt wird, mittels der Höhen-Anzeigeplatte 8 zu bestimmen, bestimmt wird, ob oder ob nicht der Prüfkörper 2 die Höhen-Referenzplatte 12 erreicht.
Das Prüfverfahren dieser Ausführungsform unterscheidet sich von der ersten Ausführungsform nur in der obigen Hinsicht, und es ist sonst das gleiche wie in der ersten Ausführungsform. Demzufolge sind die gleichen Elemente mit den gleichen Bezugszeichen versehen, und deren Beschreibung wird nicht wiederholt.
Die Funktion und Wirkung dieser Ausführungsform wird nachstehend beschrieben.
Bei dieser Ausführungsform wird wiederum ein Referenzwert S1 der Höhe, die von dem Prüfkörper 2 zum Austausch-Zeitpunkt ts des Harz-Stoßdämpfers 1 erreicht wird, aus den Daten gemäß 2 bestimmt, wie bei der ersten Ausführungsform. Wenn dies getan wird, kann während der anschließenden Prüfungen die Notwendigkeit zum Austauschen des Harz-Stoßdämpfers 1 bestimmt werden, indem bloß die Prüfvorrichtung 200 mit der Höhen-Referenzplatte 12 versehen wird, die sich auf der Höhe des Referenzwerts S1 befindet, und indem detektiert wird, ob oder ob nicht der Prüfkörper 2 die Höhen-Referenzplatte 12 erreicht.
Dies kann die Notwendigkeit beseitigen, eine Messung unter Verwendung einer Fahrstuhlkabine an einem Fahrstuhl-Prüfungsort durchzuführen, so dass es ermöglicht wird, dass die Prüfung auf einfache Weise durchgeführt wird, wie bei der ersten Ausführungs-form.
Dieses Prüfverfahren ist einfach, und es verbessert die Messgenauigkeit im Vergleich zum Messen der Sprunghöhe des Prüfkörpers 2 mittels der Höhen-Anzeigeplatte 8 bei der ersten Ausführungsform. Das heißt, bei dem Verfahren, das die Höhen-Anzeigeplatte 8 der ersten Ausführungsform verwendet, kann beispielsweise beim visuellen Prüfen der Sprunghöhe des Prüfkörpers 2 ein nicht durchführbares oder fehlerhaftes Prüfen erfolgen. Wenn die Sprunghöhe des Prüfkörpers 2 aus einer Videoaufzeichnung erfolgt, braucht es Zeit und Aufwand, um die Aufzeichnungseinrichtung und dergleichen einzurichten.
Bei dieser Ausführungsform ist es jedoch nur notwendig, zu detektieren, ob oder ob nicht der Prüfkörper 2 die Höhen-Referenzplatte 12 erreicht, so dass die Möglichkeit des Auftretens eines oben erwähnten menschlichen Fehlers verringert wird, und so dass auch die Zeit und der Aufwand für die Vorbereitung der Messung und dergleichen verringert werden.
Dritte Ausführungsform
Bei den Darstellungen in 10(a), 10(b) und 10(c), die einen Überblick eines Prüfverfahrens bei dieser Ausführungsform darstellen, sind diese im Wesentlichen die gleichen wie 1(a), 1(b) bzw. 1(c), die den Überblick eines Prüfverfahrens in der ersten Ausführungsform darstellen.
Bei dieser Ausführungsform wird jedoch in dem Schritt von 10(c), d. h. in dem Schritt zum Messen des Werts der physikalischen Eigenschaft, die die Abstoßungskraft angibt, wenn die Belastung zum Drücken des Prüfkörpers 2 in den Harz-Stoßdämpfer 1 hinein mittels der Belastungs-Aufbringplatte 3 gelöst wird, eine Belastung als ein Wert der physikalischen Eigenschaft gemessen, wenn der Prüfkörper 2 mit einem Belastungs-Detektor 13 (einer Belastungs-Detektionseinrichtung) kollidiert.
Die Belastung bei der Kollision, wie sie hier verwendet wird, bezeichnet eine Kraft, die auf den Belastungs-Detektor 13 durch den Prüfkörper 2 in der Vertikalrichtung (der direkten Aufwärtsrichtung) einwirkt. Auf diese Weise unterscheidet sich diese Ausführungsform in dem Verfahren zum Messen des Werts der physikalischen Eigenschaft, der die von dem Prüfkörper 2 erfahrene Abstoßungskraft angibt, von der ersten Ausführungsform, bei welcher die von dem Prüfkörper 2 erreichte Höhe mittels der Höhen-Anzeigeplatte 8 gemessen wird.
Der Belastungs-Detektor 13 wird beispielsweise auf einer Fläche eines Deckenbereichs 14 installiert, der auf den oberen Bereichen der Streben 5 befestigt ist, und zwar auf der Seite, die dem Harz-Stoßdämpfer 1 und dergleichen zugewandt ist (der unteren Seite). Der Belastungs-Detektor 13 ist im Wesentlichen direkt oberhalb der Position vorgesehen, wo der Prüfkörper 2 platizert wird, insbesondere auf der Trajektorie des Sprunges des Prüfkörpers 2.
Der Belastungs-Detektor 13 ist in Anbetracht der Höhe, ausgehend von dem Harz-Stoßdämpfer 1, an einer Position vorgesehen, die beispielsweise niedriger ist als die Höhen-Referenzplatte 12 bei der zweiten Ausführungsform. Das heißt, um dazu imstande zu sein, die Kollision des Prüfkörpers 2 selbst dann aufzunehmen, wenn die von dem Prüfkörper 2 erreichte Höhe niedriger ist als der Referenzwert S1 der oben beschriebenen Sprunghöhe (siehe 2), ist der Belastungs-Detektor 13 an einer Position vorgesehen, die niedriger ist als die Höhen-Referenzplatte 12 der zweiten Ausführungsform, und zwar auf der Basis der Annahme, dass der Belastungs-Detektor 13 ebenfalls mit dem Prüfkörper 2 kollidieren wird, der im Wesentlichen eine kleine Sprungkraft hat.
Bei dieser Ausführungsform wird als ein Ergebnis der Belastung infolge der Kollision des Prüfkörpers 2, die von dem Belastungs-Detektor 13 gemessen wird (der Kollisionslast), mit einem Referenzwert verglichen, der im Voraus vorbereitet worden ist. Falls das Ergebnis den Referenzwert überschreitet, wird im Ergebnis bestimmt, dass der Harz-Stoßdämpfer 1 eine hohe elastische Kraft und eine hohe Kraft zum Dämpfen der Auftreffkraft infolge der Kollision der Kabine hat, und es wird folglich bestimmt, dass der Harz-Stoßdämpfer 1 nicht ausgetauscht zu werden braucht.
Falls im Gegensatz dazu das Ergebnis unterhalb des Referenzwerts fällt, wird bestimmt, dass der Harz-Stoßdämpfer 1 eine niedrige elastische Kraft und eine niedrige Kraft zum Dämpfen der Auftreffkraft infolge der Kollision mit einer Kabine hat, und es wird daher bestimmt, dass der Harz-Stoßdämpfer 1 ersetzt werden muss. Die Amplitude der Kollisionslast korreliert grundsätzlich mit der Amplitude der Sprunghöhe der ersten Ausführungsform.
Ein Verfahren zum Bestimmen des Referenzwerts der Kollisionslast des Prüfkörpers 2, bei welcher der Harz-Stoßdämpfer 1 ausgetauscht werden muss, ist bei dieser Ausführungsform grundsätzlich das gleiche wie das Verfahren zum Bestimmen des Referenzwerts der Sprunghöhe des Prüfkörpers 2 in der ersten Ausführungsform, und es wird unter Bezugnahme auf 11 beschrieben.
Bei der Darstellung in 11(a) ist dieser Graph grundsätzlich der gleiche wie der Graph gemäß 2(a) bei der ersten Ausführungsform, wo die durchschnittliche Verlangsamung bei der Kollision der Kabine, welche gemessen worden ist, während jeder Verwendungszeitraum des Harz-Stoßdämpfers 1 (oder der Zeitraum, der als der Verwendungszeitraum durch einen Test mit beschleunigter Verschlechterung angesehen wird) variiert worden ist, als ein Punkt A1 bis zu einem Punkt A6 eingezeichnet ist.
Unter Bezugnahme auf 11(b) gilt Folgendes: Der Harz-Stoßdämpfer 1, der der Messung der durchschnittlichen Verlangsamung der Kabine unterzogen worden ist, wird gleichzeitig zu jeder der Messungen von Punkt A1 bis Punkt A6 einem Schritt zum Drücken des Prüfkörpers 2 in den Harz-Stoßdämpfer 1 und zum Lösen des Prüfkörpers 2 auf die in 10 gezeigte Weise unterzogen, und es wird veranlasst, dass der Prüfkörper 2 beim Lösen mit dem Belastungs-Detektor 13 kollidiert, um die Kollisionslast durch den Belastungs-Detektor 13 zu messen.
Jedes dieser Ergebnisse ist als Punkt C1 bis Punkt C6 in 11(b) eingezeichnet. Indem die Punkte C1 bis Punkt C6 verbunden werden, wird eine Kurve erhalten, welche das Verhältnis zwischen dem Verwendungszeitraum des Harz-Stoßdämpfers 1 (dem Zeitraum, der als Verwendungszeitraum durch einen Test mit beschleunigter Verschlechterung angesehen wird) und der Kollisionslast des Prüfkörpers 2 in Bezug auf den Belastungs-Detektor 13 angibt.
Unter Bezugnahme auf 11(a) und 11(c) wird die Kollisionslast S2 des Prüfkörpers 2 zum Austausch-Zeitpunkt ts, wenn die durchschnittliche Verlangsamung der Kabine 9,8 m/s² erreicht, als Referenzwert zum Austauschen des Harz-Stoßdämpfers 1 bestimmt. In 11(c) beträgt die Kollisionslast S2 des Prüfkörpers 2, die als Referenzwert zum Austauschen des Harz-Stoßdämpfer 1 dient, ungefähr 19 N.
Wie in 2 kann bestimmt werden, dass der Harz-Stoßdämpfer 1 bei jedem Zeitpunkt vom Punkt A1 bis Punkt A4 und vom Punkt C1 bis Punkt C4 mit einem kürzeren Verwendungszeitraum als bis zum Austausch-Zeitpunkt ts nicht ausgetauscht zu werden braucht, und dass ein Harz-Stoßdämpfer 1 zu jedem Zeitpunkt der Punkte A5, A6 und der Punkte B5, B6 mit einem längeren Verwendungszeitraum als bis zum Austausch-Zeitpunkt ts ausgetauscht werden muss.
Die obige Kollisionslast des Prüfkörpers 2 in Bezug auf den Belastungs-Detektor 13 variiert mit der Höhe, bei welcher der Belastungs-Detektor 13 ausgehend von der oberen Fläche des Harz-Stoßdämpfers 1 installiert ist. Folglich ist es notwendig, dass der genannte Parameter (die Höhe, an welcher der Belastungs-Detektor 13 ausgehend von der oberen Fläche des Harz-Stoßdämpfers 1 installiert ist) einen konstanten Wert hat, wenn die Plot-Daten von Punkt C1 bis Punkt C6 in den oben beschriebenen 11(b) und 11(c) erhalten werden, und danach, wenn die Kollisionslast des Prüfkörpers 2 in Bezug auf den Belastungs-Detektor 13 für den Harz-Stoßdämpfer 1 an einem Fahrstuhl-Prüfungsort gemessen wird.
Da der Belastungs-Detektor 13 an einer niedrigeren Position, ausgehend von der oberen Fläche des Harz-Stoßdämpfers 1, installiert ist, wird eine höhere Kollisionslast auf den Belastungs-Detektor 13 durch den springenden Prüfkörper 2 ausgeübt. Die ermöglicht folglich eine genauere Bestimmung der Notwendigkeit zum Austauschen des Harz-Stoßdämpfers 1. Die Höhe des Belastungs-Detektors 13 in der Vertikalrichtung, ausgehend von der oberen Fläche des Harz-Stoßdämpfers 1, ist beispielsweise vorzugsweise gleich groß wie oder größer als 50 cm und gleich groß wie oder kleiner als 80 cm, und sie ist noch bevorzugter gleich groß wie oder größer als 50 cm und gleich groß wie oder kleiner als 70 cm. Als Beispiel ist es bei dieser Ausführungsform bevorzugt, dass die Höhe des Belastungs-Detektors 13 in Vertikalrichtung ausgehend von der oberen Fläche des Harz-Stoßdämpfers 1 auf 70 cm eingestellt ist.
Unter Bezugnahme auf 12 und 13 gilt Folgendes: Eine Prüfvorrichtung 300 dieser Ausführungsform hat grundsätzlich die gleiche Konfiguration wie diejenige der Prüfvorrichtung 100 der ersten Ausführungsform. Sie unterscheidet sich von der Prüfvorrichtung 100 dahingehend, dass sie den Belastungs-Detektor 13 als einen Messmechanismus oberhalb der Belastungs-Aufbringplatte 3 hat. Um zu ermöglichen, dass die anderen in der Prüfvorrichtung 300 enthaltenen Teile visuell erkannt werden können, ist in 13 der Belastungs-Detektor jedoch mit einer gepunkteten Linie dargestellt.
Wie unter Bezugnahme auf 14(a), 14(b) und 14(c) ersichtlich, ist der Betrieb eines jeden Teils in dem Prüfschritt des Harz-Stoßdämpfers 1 unter Verwendung der Prüfvorrichtung 300 gemäß 12 und 13 im Wesentlichen der gleiche wie der Betrieb eines jeden Teils in dem Prüfschritt unter Verwendung der Prüfvorrichtung 100 in der ersten Ausführungsform, die in 5(a), 5(b) bzw. 5(c) gezeigt ist. 14(c) unterscheidet sich von 5(c) nur darin, dass anstatt die Höhe, die von dem springenden Prüfkörper 2 erzielt wird, mittels der Höhen-Anzeigeplatte 8 zu bestimmen, die Kollisionslast mittels des Belastungs-Detektors 13 bestimmt wird.
Die Prüfvorrichtung 300 unterscheidet sich von der Prüfvorrichtung 100 nur dadurch, dass sie den oben beschriebenen Belastungs-Detektor 13 hat, und sie ist sonst im Wesentlichen bezogen auf die Konfiguration die gleiche wie die Prüfvorrichtung 100. Demzufolge sind die gleichen Elemente mit den gleichen Bezugszeichen versehen, und deren Beschreibung wird nicht wiederholt.
Die Funktion und Wirkung dieser Ausführungsform wird nachstehend beschrieben.
Der Austausch-Zeitpunkt ts, der die Zeit angibt, wenn ein Austausch erforderlich ist, variiert, und zwar sogar unter Harz-Stoßdämpfern 1 mit der gleichen Modellnummer, mit den Installationsumgebungen, wie z. B. der Temperatur und der Feuchtigkeit. Zumindest, der Umstand, dass die durchschnittliche Verlangsamung 9,8m/s² beträgt und die Kollisionslast, wenn der Prüfkörper 2 springt, zu dem Austausch-Zeitpunkt ts einen Wert von 19 N hat, bleibt jedoch im Wesentlichen unter den Harz-Stoßdämpfern 1 mit der gleichen Modellnummer gleich, und zwar ungeachtet der Installationsumgebung, wie z. B. der Temperatur und der Feuchtigkeit.
Bei dieser Ausführungsform gilt demzufolge Folgendes: Sobald ein Referenzwert S2 der Kollisionslast des Prüfkörpers 2 in Bezug auf den Belastungs-Detektor 13 aus den Daten gemäß 11 bestimmt worden ist, kann während der anschließenden Prüfungen die Notwendigkeit zum Austauschen des Harz-Stoßdämpfers 1 dadurch bestimmt werden, dass lediglich detektiert wird, ob die Kollisionslast des Prüfkörpers 2, der von dem Harz-Stoßdämpfer 1 springt, gleich groß wie oder größer ist als der Referenzwert S2, oder ob sie niedriger ist als der Referenzwert S2.
Dies kann die Notwendigkeit beseitigen, eine Messung unter Verwendung einer Fahrstuhlkabine an einem Fahrstuhl-Prüfungsort durchzuführen, so dass es ermöglicht wird, dass die Prüfung auf einfache Weise durchgeführt wird, wie bei der ersten Ausführungs-form.
Ferner ist bei dieser Ausführungsform der Belastungs-Detektor 13 an einer relativ niedrigen Position ausgehend von dem Harz-Stoßdämpfer 1 installiert. Demzufolge hat die Prüfvorrichtung 300 bei dieser Ausführungsform kleinere Ausmaße in der Höhenrichtung des Vorrichtungskörpers als die Prüfvorrichtungen 100, 200, welche beispielsweise die Höhen-Anzeigeplatte 8 der ersten Ausführungsform oder die Höhen-Referenzplatte 12 der zweiten Ausführungsform verwenden, so dass sie eine kleinere Größe des Vorrichtungskörpers hat.
Außerdem kann bei dieser Ausführungsform die Möglichkeit, dass ein menschlicher Fehler im Messergebnis auftritt, verringert werden, und zwar beispielsweise im Vergleich mit dem Beispiel, wo die Messung visuell mittels der Höhen-Anzeigeplatte 8 durchgeführt wird, wie bei der ersten Ausführungsform.
Vierte Ausführungsform
Die Darstellungen in 15(a), 15(b) und 15(c), die einen Überblick eines Prüfverfahrens bei dieser Ausführungsform darstellen, sind im Wesentlichen die gleichen wie in 1(a), 1(b) bzw. 1(c), die den Überblick eines Prüfverfahrens bei der ersten Ausführungsform darstellen.
Bei dieser Ausführungsform wird jedoch in dem Schritt gemäß 15(c), d. h. in dem Schritt zum Messen des Werts der physikalischen Eigenschaft, die die Abstoßungskraft angibt, wenn die Belastung zum Drücken des Prüfkörpers 2 in den Harz-Stoßdämpfer 1 hinein mittels der Belastungs-Aufbringplatte 3 gelöst wird, die Geschwindigkeit des Prüfkörpers 2 gemessen, der von dem Harz-Stoßdämpfer 1 aus hochspringt, und zwar als Wert der physikalischen Eigenschaft und mittels einer Geschwindigkeits-Messeinrichtung 15.
Die Geschwindigkeit, wie sie hier verwendet wird, bezeichnet die Geschwindigkeit in Vertikalrichtung (die direkte Aufwärtsrichtung). Auf diese Weise unterscheidet sich diese Ausführungsform von der ersten Ausführungsform durch das Verfahren zum Messen des Werts der physikalischen Eigenschaft, der die von dem Prüfkörper 2 erfahrene Abstoßungskraft angibt.
Die Geschwindigkeits-Messeinrichtung 15 ist an der Seite der Strebe 5 befestigt, die dem Harz-Stoßdämpfer 1 zugewandt ist (der Innenseite des Vorrichtungskörpers), und sie misst die Geschwindigkeit des Prüfkörpers 2, wenn der Prüfkörper 2 nach oben durch einen Teil der Trajektorie des Sprungs des Prüfkörpers 2 geht.
Die Geschwindigkeits-Messeinrichtung 15 ist hinsichtlich der Höhe, ausgehend von dem Harz-Stoßdämpfer 1, an einer Position vorgesehen, die beispielsweise niedriger ist als die Höhen-Referenzplatte 12 in der zweiten Ausführungsform. Das heißt, um dazu imstande zu sein, das Hindurchtreten des Prüfkörpers 2 zu detektieren, der sich nach oben bewegt, und dessen Geschwindigkeit selbst dann zu messen, wenn die von dem Prüfkörper 2 erreichte Höhe niedriger ist als der Referenzwert S1 der Sprunghöhe, die oben beschrieben ist (siehe 2), dann ist die Geschwindigkeits-Messeinrichtung 15 an einer Position vorgesehen, die niedriger ist als die Höhen-Referenzplatte 12 der zweiten Ausführungsform, basierend auf der Annahme, dass die Geschwindigkeits-Messeinrichtung 15 auch die Geschwindigkeit des Prüfkörpers 2 detektieren wird, der grundsätzlich eine kleine Sprungkraft hat.
Wie in jeder Zeichnung gemäß 15 gezeigt, ist die Geschwindigkeits-Messeinrichtung 15 grundsätzlich ein Teil, das in der Horizontalrichtung verläuft, und sie ist so konfiguriert, dass sie dazu imstande ist, die Geschwindigkeit des Prüfkörpers 2 zu detektieren, der durch eine Höhe geht, die im Wesentlichen gleich einer Höhe ist, an welcher die Geschwindigkeits-Messeinrichtung 15 in Vertikalrichtung installiert ist.
Bei dieser Ausführungsform wird das Ergebnis der Geschwindigkeit des Prüfkörpers 2, die von der Geschwindigkeits-Messeinrichtung 15 gemessen wird, mit einem Referenzwert verglichen, der im Voraus vorbereitet worden ist. Falls das Ergebnis den Referenzwert überschreitet, wird im Ergebnis bestimmt, dass der Harz-Stoßdämpfer 1 eine hohe elastische Kraft und eine hohe Kraft zum Dämpfen der Auftreffkraft infolge der Kollision mit einer Kabine hat, und es wird folglich bestimmt, dass der Harz-Stoßdämpfer 1 nicht ausgetauscht zu werden braucht.
Falls im Gegensatz dazu das Ergebnis unterhalb des Referenzwerts fällt, wird bestimmt, dass der Harz-Stoßdämpfer 1 eine niedrige elastische Kraft und eine niedrige Kraft zum Dämpfen der Auftreffkraft infolge der Kollision mit einer Kabine hat, und es wird daher bestimmt, dass der Harz-Stoßdämpfer 1 ersetzt werden muss. Die Amplitude der Geschwindigkeit korreliert grundsätzlich mit der Amplitude der Sprunghöhe in der ersten Ausführungsform.
Ein Verfahren zum Bestimmen des Referenzwerts der Geschwindigkeit des Prüfkörpers 2, bei welcher der Harz-Stoßdämpfer 1 ausgetauscht werden muss, ist bei dieser Ausführungsform grundsätzlich das gleiche wie das Verfahren zum Bestimmen des Referenzwerts der Sprunghöhe des Prüfkörpers 2 bei der ersten Ausführungsform, und es wird unter Bezugnahme auf 16 beschrieben.
In der Darstellung in 16(a) ist dieser Graph grundsätzlich der gleiche wie der Graph gemäß 2(a) bei der ersten Ausführungsform, wo die durchschnittliche Verlangsamung bei der Kollision einer Kabine, welche gemessen worden ist, während jeder Verwendungszeitraum des Harz-Stoßdämpfers 1 (oder der Zeitraum, der als der Verwendungszeitraum durch einen Test mit beschleunigter Verschlechterung angesehen wird) variiert worden ist, als ein Punkt A1 bis zu einem Punkt A6 eingezeichnet ist.
Unter Bezugnahme auf 16(b) gilt Folgendes: Der Harz-Stoßdämpfer 1, der der Messung der durchschnittlichen Verlangsamung der Kabine unterzogen worden ist, wird gleichzeitig zu jeder der Messungen von Punkt A1 bis Punkt A6 einem Schritt zum Drücken des Prüfkörpers 2 in den Harz-Stoßdämpfer 1 und zum Lösen des Prüfkörpers 2 auf die in 15 gezeigte Weise unterzogen, und es wird die Geschwindigkeit des Prüfkörpers 2 gemessen, der beim Lösen zurückspringt, und zwar mittels der Geschwindigkeits-Messeinrichtung 15.
Jedes dieser Ergebnisse ist als Punkt D1 bis Punkt D6 in 16(b) eingezeichnet. Indem die Punkte D1 bis Punkt D6 verbunden werden, wird eine Kurve erhalten, welche das Verhältnis zwischen dem Verwendungszeitraum des Harz-Stoßdämpfers 1 (dem Zeitraum, der als Verwendungszeitraum durch einen Test mit beschleunigter Verschlechterung angesehen wird) und der gemessenen Geschwindigkeit des Prüfkörpers 2 angibt.
Wie unter Bezugnahme auf 16(a) und 16(c) ersichtlich, wird die Kollisionsgeschwindigkeit des Prüfkörpers 2 zum Austausch-Zeitpunkt ts, wenn die durchschnittliche Verlangsamung der Kabine 9,81 m/s² erreicht, als Referenzwert zum Austauschen des Harz-Stoßdämpfers 1 bestimmt. In 16(c) beträgt die Geschwindigkeit S3 des Prüfkörpers 2, die als Referenzwert zum Austauschen des Harz-Stoßdämpfer 1 dient, ungefähr 40 km/h.
Wie in 2 kann bestimmt werden, dass der Harz-Stoßdämpfer 1 bei jedem Zeitpunkt von Punkt A1 bis Punkt A4 und von Punkt C1 bis Punkt C4 mit einem kürzeren Verwendungszeitraum als bis zum Austausch-Zeitpunkt ts nicht ausgetauscht zu werden braucht, und dass der Harz-Stoßdämpfer 1 zu jedem Zeitpunkt der Punkte A5, A6 und der Punkte B5, B6 mit einem längeren Verwendungszeitraum als bis zum Austausch-Zeitpunkt ts ausgetauscht werden muss.
Die obige Geschwindigkeit des Prüfkörpers 2, die von der Geschwindigkeits-Messeinrichtung 15 gemessen worden ist, variiert mit der Höhe, an welcher die Geschwindigkeits-Messeinrichtung 15, ausgehend von der oberen Fläche des Harz-Stoßdämpfers 1, installiert ist. Folglich ist es notwendig, dass der genannte Parameter (die Höhe, an welcher die Geschwindigkeits-Messeinrichtung 15, ausgehend von der oberen Fläche des Harz-Stoßdämpfers 1, installiert ist) einen konstanten Wert hat, wenn die Plot-Daten von Punkt D1 bis Punkt D6 in den oben beschriebenen 16(b) und 16(c) erhalten werden, und danach, wenn die Geschwindigkeit des Prüfkörpers 2 für den Harz-Stoßdämpfer 1 an einem Fahrstuhl-Prüfungsort gemessen wird.
Da die Geschwindigkeits-Messeinrichtung 15 an einer niedrigeren Position ausgehend von der oberen Fläche des Harz-Stoßdämpfers 1 installiert ist, wird eine höhere Geschwindigkeit beim Sprung des Prüfkörpers 2 von der Geschwindigkeits-Messeinrichtung 15 gemessen, was folglich eine genauere Bestimmung der Notwendigkeit zum Austauschen des Harz-Stoßdämpfers 1 ermöglicht. Die Höhe der Geschwindigkeits-Messeinrichtung 15 in der Vertikalrichtung, ausgehend von der oberen Fläche des Harz-Stoßdämpfers 1, ist beispielsweise vorzugsweise gleich groß wie oder größer als 50 cm und gleich groß wie oder kleiner als 80 cm, und sie ist noch bevorzugter gleich groß wie oder größer als 50 cm und gleich groß wie oder kleiner als 70 cm.
Als Beispiel ist es bei dieser Ausführungsform bevorzugt, dass die Höhe der Geschwindigkeits-Messeinrichtung 15 in Vertikalrichtung ausgehend von der oberen Fläche des Harz-Stoßdämpfers 1 auf 70 cm eingestellt ist.
Unter Bezugnahme auf 17 und 18, gilt Folgendes: Eine Prüfvorrichtung 400 dieser Ausführungsform hat grundsätzlich die gleiche Konfiguration wie diejenige der Prüfvorrichtung 100 der ersten Ausführungsform. Sie unterscheidet sich von der Prüfvorrichtung 100 dahingehend, dass sie die Geschwindigkeits-Messeinrichtung 15 als einen Messmechanismus oberhalb der Belastungs-Aufbringplatte 3 hat.
Es ist bevorzugt, dass die Geschwindigkeits-Messeinrichtung 15 an einer Position installiert ist, die im Wesentlichen die gleiche wie die Position ist, bis zu welcher der Prüfkörper 2 springt, in Bezug auf die Tiefenrichtung des Vorrichtungskörpers (die Aufwärts-Abwärts-Richtung in 18), und an einer Position in einem Abstand von der Position, bis zu welcher der Prüfkörper 2 springt, in Bezug auf die Breitenrichtung des Vorrichtungskörpers (die Links-Rechts-Richtung in 18) (beispielsweise eine Position rechts von dem Prüfkörper 2).
Wie unter Bezugnahme auf 19(a), 19(b) und 19(c) ersichtlich, ist der Betrieb eines jeden Teils in dem Prüfschritt des Harz-Stoßdämpfers 1 unter Verwendung der Prüfvorrichtung 400 gemäß 17 und 18 im Wesentlichen der gleiche wie der Betrieb eines jeden Teils in dem Prüfschritt unter Verwendung der Prüfvorrichtung 100 in der ersten Ausführungsform, die in 5(a), 5(b) bzw. 5(c) gezeigt ist. 19(c) unterscheidet sich von 5(c) nur dahingehend, dass, anstatt die von dem springenden Prüfkörper 2 erreichte Höhe mittels der Höhen-Anzeigeplatte 8 zu messen, die Geschwindigkeit des Prüfkörpers 2 mittels der Geschwindigkeits-Messeinrichtung 15 gemessen wird.
Die Prüfvorrichtung 400 unterscheidet sich von der Prüfvorrichtung 100 nur dadurch, dass sie die oben beschriebene Geschwindigkeits-Messeinrichtung 15 aufweist, und sie ist sonst im Wesentlichen bezogen auf die Konfiguration gleich wie die Prüfvorrichtung 100. Demzufolge sind die gleichen Elemente mit den gleichen Bezugszeichen versehen, und deren Beschreibung wird nicht wiederholt.
Die Funktion und Wirkung dieser Ausführungsform wird nachstehend beschrieben.
Der Austausch-Zeitpunkt ts, der die Zeit angibt, wenn ein Austausch erforderlich ist, variiert, und zwar sogar unter Harz-Stoßdämpfern 1 mit der gleichen Modellnummer, mit den Installationsumgebungen, wie z. B. der Temperatur und der Feuchtigkeit. Zumindest, der Umstand, dass die durchschnittliche Verlangsamung 9,8 m/s² beträgt und die Geschwindigkeit des Prüfkörpers 2 einen Wert von 40 km/h zu dem Austausch-Zeitpunkt hat, bleibt jedoch im Wesentlichen unter den Harz-Stoßdämpfern 1 mit der gleichen Modellnummer gleich, und zwar ungeachtet der Installationsumgebung, wie z. B. der Temperatur und der Feuchtigkeit.
Bei dieser Ausführungsform gilt demzufolge Folgendes: Sobald ein Referenzwert S3 der Sprunggeschwindigkeit des Prüfkörpers 2 aus den Daten gemäß 16 bestimmt worden ist, kann während der anschließenden Prüfungen die Notwendigkeit zum Austauschen des Harz-Stoßdämpfers 1 dadurch bestimmt werden, dass lediglich detektiert wird, ob die Geschwindigkeit des Prüfkörpers 2, der von dem Harz-Stoßdämpfer 1 springt, gleich groß wie oder größer ist als der Referenzwert S3, oder ob sie niedriger ist als der Referenzwert S3. Dies kann die Notwendigkeit beseitigen, eine Messung unter Verwendung einer Fahrstuhlkabine an einem Fahrstuhl-Prüfungsort durchzuführen, so dass es ermöglicht wird, dass die Prüfung auf einfache Weise durchgeführt wird, wie bei der ersten Ausführungsform.
Ferner ist bei dieser Ausführungsform die Geschwindigkeits-Messeinrichtung 15 an einer relativ niedrigen Position, ausgehend von dem Harz-Stoßdämpfer 1, installiert. Demzufolge hat die Prüfvorrichtung 400 bei dieser Ausführungsform kleinere Ausmaße in der Höhenrichtung des Vorrichtungskörpers als die Prüfvorrichtungen 100, 200, welche beispielsweise die Höhen-Anzeigeplatte 8 der ersten Ausführungsform oder die Höhen-Referenzplatte 12 der zweiten Ausführungsform verwenden, so dass sie eine kleinere Größe des Vorrichtungskörpers hat.
Außerdem kann bei dieser Ausführungsform die Möglichkeit, dass ein menschlicher Fehler im Messergebnis auftritt, verringert werden, und zwar beispielsweise im Vergleich mit dem Beispiel, bei dem die Messung visuell mittels der Höhen-Anzeigeplatte 8 durchgeführt wird, wie in der ersten Ausführungsform.
Fünfte Ausführungsform
Bei dieser Ausführungsform wird eine Prüfung im Wesentlichen mit den gleichen Prüfverfahren der ersten bis vierten Ausführungsform durchgeführt, aber die Form des Prüfkörpers 2 ist von derjenigen der ersten bis vierten Ausführungsform verschieden. Demzufolge ist die Konfiguration der Prüfvorrichtung ebenfalls geringfügig verschieden von denjenigen der ersten bis vierten Ausführungsform.
Es ist bevorzugt, dass der Prüfkörper 2 bei dieser Ausführungsform eine solche Härte hat, dass er sich in einem zu vernachlässigenden Maße verformt, wenn er in den Harz-Stoßdämpfer 1 gedrückt wird, und dass er eine Form hat, welche die Fläche des Harz-Stoßdämpfers 1 nicht beschädigt, wenn er in den Harz-Stoßdämpfer 1 gedrückt wird.
Genauer gesagt: Wie unter Bezugnahme auf 20 ersichtlich, ist der Prüfkörper 2, der bei dieser Ausführungsform verwendet wird, aus einem Metall, wie z. B. Edelstahl oder Eisen gebildet, wie in der ersten Ausführungsform, aber er hat die Form eines ausgedehnten Stabs. Das heißt, der Prüfkörper 2 hat einen stabartigen Bereich 2a, der auf eine stabartige Weise verläuft, und einen sphärischen Bereich 2b, der an der Seite eines Endbereichs ausgebildet ist, in Bezug auf die Richtung, in welcher der stabartige Bereich 2a verläuft. Die Seite des Paars von Endbereichen des Prüfkörpers 2, auf welcher der sphärische Bereich 2b gebildet ist, ist die Seite, die in Kontakt mit dem Harz-Stoßdämpfer 1 kommen wird.
Unter Bezugnahme auf 24 gilt jedoch Folgendes: Der Prüfkörper 2 kann beispielsweise den stabartigen Bereich 2a haben, der auf stabartige Weise verläuft, und einen polyederförmigen Bereich 2c, der auf der Seite des einen Endbereichs in Bezug auf die Richtung ausgebildet ist, in welcher der stabartige Bereich 2a verläuft (in diesem Fall ist die Seite, auf welcher der polyederförmige Bereich 2c ausgebildet ist, die Seite, die in Kontakt mit dem Harz-Stoßdämpfer 1 kommen wird).
Es sei angemerkt, dass der stabartige Bereich 2a eine säulenartige Form oder eine rechteckige Säulenform haben kann (beispielsweise eine Quadrat-Säulenform), aber er hat bevorzugter eine säulenartige Form (insbesondere, wenn der Prüfkörper 2 den sphärischen Bereich 2b oder den polyederförmigen Bereich 2c besitzt). Obwohl nicht eigens dargestellt, kann außerdem der Prüfkörper 2 eine säulenartige Form oder eine Rechteck-Säulenform haben, die insgesamt nur den stabartigen Bereich 2a besitzt.
Die Darstellungen in 21(a), 21(b) und 21(c), die einen Überblick eines Prüfverfahrens bei dieser Ausführungsform darstellen, sind im Wesentlichen die gleichen wie 1(a), 1(b) bzw. 1(c), die den Überblick eines Prüfverfahrens bei der ersten Ausführungsform darstellen.
Diese Ausführungsform unterscheidet sich jedoch in der Konfiguration von den Prüfvorrichtungen 100 bis 400 der anderen Ausführungsformen dahingehend, dass eine Prüfvorrichtung 500 eine Prüfkörper-Presslehre 16 als den Belastungs-Aufbringmechanismus aufweist. Die Prüfkörper-Presslehre 16 ist oberhalb und beabstandet von dem Harz-Stoßdämpfer 1 angeordnet und kann sich aufwärts und abwärts bewegen, wie mit einem nach unten weisenden Pfeil in 21(b) und mit einem nach oben weisenden Pfeil in 21(c) angezeigt. Die Prüfkörper-Presslehre 16 weist die Stopper 11, die Belastungs-Aufbringplatte 3 (in 21 nicht gezeigt) und dergleichen auf.
Grundsätzlich entspricht beispielsweise 21(a) dem Schritt gemäß 1(a) und 5(a) bei der ersten Ausführungsform, beispielsweise entspricht 21(b) dem Schritt gemäß 1(b) und 5(b) bei der ersten Ausführungsform, und beispielsweise entspricht 21(c) dem Schritt gemäß 1(c) und 5(c) bei der ersten Ausführungsform.
Das heißt, in 21(a) ist die Belastungs-Aufbringplatte 3 an dem Stopper 11 befestigt, so dass sie sich oberhalb des Prüfkörpers 2 befindet. Der Prüfkörper 2 wird auf der oberen Fläche des Harz-Stoßdämpfers 1 platziert. Das heißt, 21(a) ist eine Vorbereitungsstufe für einen Schritt, in welchem der Prüfkörper 2 in den Harz-Stoßdämpfer 1 gedrückt wird.
In 21(b) bewegt sich die Prüfkörper-Presslehre 16 abwärts, was die darin enthaltene Belastungs-Aufbringplatte 3 veranlasst, sich abwärts zu bewegen, so dass sie den Prüfkörper 2 nach unten drückt. Der Prüfkörper 2 (insbesondere dessen sphärischer Bereich 2b oder dessen polyederförmiger Bereich 2c) wird folglich in den Harz-Stoßdämpfer 1 hineingedrückt.
In 21(c) ist der Stopper 11 entfernt, was beispielsweise die Belastungs-Aufbringplatte 3, die von dem Stopper 11 zurückgehalten worden ist, dazu veranlasst, sich in der Anordnung gemäß der Zeichnung nach rechts zu bewegen, so dass veranlasst wird, dass die Belastung zum Drücken des Prüfkörpers 2 in den Harz-Stoßdämpfer 1 hinein gelöst wird. Zu diesem Zeitpunkt erfährt der Prüfkörper 2 eine Abstoßungskraft von dem Harz-Stoßdämpfer 1 und springt nach oben, wie mit einem nach oben weisenden Pfeil in der Zeichnung angezeigt. Die Höhe, ausgehend von dem Harz-Stoßdämpfer 1, die der Prüfkörper 2 durch diesen Sprung erreicht, wird als Wert der physikalischen Eigenschaft gemessen, der die Abstoßungskraft angibt, die auf den Prüfkörper 2 wirkt.
Unter Bezugnahme auf 22(a), 22(b) und 22(c), die einen Aspekt der Innenseite der Prüfkörper-Presslehre 16 zeigen, wird nachstehend der Betrieb eines jeden Teils in dem Prüfschritt des Harz-Stoßdämpfers 1 unter Verwendung der Prüfvorrichtung 500 gemäß 21 detaillierter beschrieben.
In der Darstellung gemäß 22(a) ist die obere der drei vertikal ausgerichteten Zeichnungen eine schematische Draufsicht insbesondere des Teils der Prüfkörper-Presslehre 16 der Prüfvorrichtung 500, und die mittlere Zeichnung ist eine schematische Schnittansicht eines Bereichs entlang der Linie A-A in der oberen und der unteren Zeichnung.
Die untere Zeichnung ist eine schematische Schnittansicht entlang der Linie B-B in der mittleren Zeichnung. Um das Verständnis des positionsbezogenen Verhältnisses zu erleichtern, ist in der mittleren Zeichnung auch der Harz-Stoßdämpfer 1 dargestellt, der unterhalb der Prüfkörper-Presslehre 16 angeordnet ist (das gleiche gilt auch für die später beschriebenen 22(b) und 22(c)).
Die Prüfkörper-Presslehre 16 hat einen Lochbereich für den springenden Prüfkörper 17 und darin einen Lochbereich 18 zum Gleitenlassen der Belastungs-Aufbringplatte. Der Lochbereich für den springen Prüfkörper 17 ist mit einer Innenwand ausgebildet, die entlang der Richtung verläuft, in welcher der Prüfkörper 2 springt (in der Zeichnung die Aufwärts-Abwärts-Richtung, d. h. die Vertikalrichtung), und er verläuft durch den Körper der Prüfkörper-Presslehre 16 in der Aufwärts-Abwärts-Richtung hindurch.
Es ist bevorzugt, dass die Innenwand des Lochbereichs für den springenden Prüfkörper 17 eine Breite hat, die geringfügig größer ist als die Breite des Prüfkörpers 2 in Bezug auf die Links-Rechts-Richtung in der Zeichnung (in Bezug auf die Richtung, die die Richtung der Ausdehnung auf eine stabartige Weise kreuzt), und dass sie eine Breite hat, welche es erlaubt, dass der stabartige Prüfkörper 2 entlang der Innenwand des Lochbereichs für den springenden Prüfkörper 17 springt.
Der Prüfkörper 2 ist so angeordnet, dass der Ausdehnungsbereich des stabartigen Bereichs 2a entlang der Innenwand des Lochbereichs für den springenden Prüfkörper 17 ausgebildet ist (so dass der stabartige Bereich 2a entlang der Vertikalrichtung verläuft).
Der Lochbereich 18 zum Gleitenlassen der Belastungs-Aufbringplatte verläuft entlang der Rechts-Links-Richtung in der Zeichnung, d. h. in der Horizontalrichtung. Folglich kreuzt er den (er ist beispielsweise senkrecht zu dem) Lochbereich für den springenden Prüfkörper 17. In dem Lochbereich 18 zum Gleitenlassen der Belastungs-Aufbringplatte ist die Belastungs-Aufbringplatte 3 angeordnet, welche sich innerhalb des Lochbereichs 18 zum Gleitenlassen der Belastungs-Aufbringplatte entlang der Horizontalrichtung bewegen kann, in welcher sie verläuft.
Der eine Endbereich des Lochbereichs 18 zum Gleitenlassen der Belastungs-Aufbringplatte in Bezug auf seine Verlaufsrichtung dient als Endwand-Fläche 18a, die innerhalb des Körpers der Prüfkörper-Presslehre 16 ausgebildet ist, und der andere gegenüberliegende Endbereich dient als Öffnung an dem rechten Endbereich in der Zeichnung des Körpers der Prüfkörper-Presslehre 16.
Der Lochbereich 18 zum Gleitenlassen der Belastungs-Aufbringplatte, der den Lochbereich für den springenden Prüfkörper 17 wie oben beschrieben kreuzt, ist in einen ersten Bereich 18b links von dem Überschneidungs-Lochbereich für den springenden Prüfkörper 17 (näher an der Endwand-Fläche 18a) in der Zeichnung und einen zweiten Bereich 18c rechts von dem Überschneidungs-Lochbereich für den springenden Prüfkörper 17 in der Zeichnung unterteilt.
Die Belastungs-Aufbringplatte 3 hat einen Öffnungs-Ausbildungsbereich 3a und einen Prüfkörper-Drückbereich 3b. Der Öffnungs-Ausbildungsbereich 3a ist ein Bereich, der mit einer Öffnung versehen ist zum Lösen und zum Veranlassen, dass der Prüfkörper 2 nach oben springt, wenn dieser Bereich in den Lochbereich für den springenden Prüfkörper 17 eintritt. Der Prüfkörper-Drückbereich 3b ist ein Bereich, der zum Schließen des Lochbereichs für den springenden Prüfkörper 17 imstande ist, um den Prüfkörper 2 nach unten zu drücken, wenn dieser Bereich in den Lochbereich für den springenden Prüfkörper 17 eintritt.
Jede von zwei Federn 10 hat ein erstes Ende, das beispielsweise an der Endwand-Fläche 18a des Lochbereichs 18 zum Gleitenlassen der Belastungs-Aufbringplatte befestigt ist, und ein weiteres Ende, das an dem linken Endbereich in der Zeichnung des Öffnungs-Ausbildungsbereichs 3a der Belastungs-Aufbringplatte 3 befestigt ist.
In 22(a) ist der Stopper 11 abgesenkt, um einen Bereich rechts von dem zweiten Bereich 18 zu blockieren, so dass folglich die Belastungs-Aufbringplatte 3 nach links gedrückt wird. Demzufolge sind die Federn 10 maximal kontrahiert, wobei die Belastungs-Aufbringplatte 3 an dem am weitesten links liegenden Bereich angeordnet ist. Der Stopper 11 fixiert die Belastungs-Aufbringplatte 3 in der linken Position in der Zeichnung, um zu verhindern, dass sich diese Platte ausdehnt und mittels einer Abstoßungskraft infolge der elastischen Kraft der Federn 10 nach rechts bewegt.
Zu diesem Zeitpunkt ist der Öffnungs-Ausbildungsbereich 3a der Belastungs-Aufbringplatte 3 in dem ersten Bereich 18b aufgenommen, während der Prüfkörper-Drückbereich 3b in dem Lochbereich für den springenden Prüfkörper 17 und dem zweiten Bereich 18c (links vom Stopper 11) aufgenommen ist. Zu diesem Zeitpunkt befindet sich daher der Prüfkörper 2 unterhalb des Prüfkörper-Drückbereichs 3b (des Lochbereichs 18 zum Gleitenlassen der Belastungs-Aufbringplatte) in dem Lochbereich für den springenden Prüfkörper 17, während er auf der oberen Fläche des Harz-Stoßdämpfers 1 platziert ist.
Gemäß 22(b) bewegt sich die gesamte Prüfkörper-Presslehre 16 abwärts, während der Stopper 11 weiterhin die Belastungs-Aufbringplatte 3 nach links drückt, wie in 22(a). Im Ergebnis kommt im Lochbereich für den springenden Prüfkörper 17 der Prüfkörper-Drückbereich 3b der Belastungs-Aufbringplatte 3, der in der Prüfkörper-Presslehre 16 enthalten ist, in Kontakt mit dem darunter befindlichen Prüfkörper 2 und übt eine Belastung zum Drücken des Prüfkörpers 2 nach unten aus.
Die Belastungs-Aufbringplatte 3 bewegt sich weiter abwärts, während sie auf diese Weise in Kontakt mit dem Prüfkörper 2 steht, was den damit in Kontakt befindlichen Prüfkörper 2 veranlasst, in den darunter befindlichen Harz-Stoßdämpfer 1 gedrückt zu werden.
Gemäß 22(c) wird der Stopper 11 entfernt, so dass er sich nach oben bewegt, während der Prüfkörper 2 im heruntergedrückten Zustand gehalten wird. Falls sich die Federn 10 zu diesem Zeitpunkt durch die elastische Kraft nach rechts ausdehnen, bewegt sich die Belastungs-Aufbringplatte 3 in der Zeichnung nach rechts, was dazu führt, dass eine Öffnung in dem Öffnungs-Ausbildungsbereich 3a (ein Bereich, in welchem sich ein plattenartiges Teil nicht befindet) direkt oberhalb des Prüfkörpers 2 in dem Lochbereich für den springenden Prüfkörper 17 angeordnet ist.
Mit anderen Worten: Die Öffnung in dem Öffnungs-Ausbildungsbereich 3a der Belastungs-Aufbringplatte 3 löst die Abwärtslast, die auf den Prüfkörper 2 von dem Prüfkörper-Drückbereich 3b bis zu diesem Zeitpunkt ausgeübt worden ist.
Im Ergebnis springt der Prüfkörper 2 aufgrund einer Abstoßungskraft nach oben, was daraus resultiert, dass er nach unten gedrückt worden ist.
Die Prüfvorrichtung 500 unterscheidet sich von den Prüfvorrichtungen 100 bis 400 nur darin, dass sie die Prüfkörper-Presslehre 16 als den Belastungs-Aufbringmechanismus, wie oben beschrieben aufweist, und sie ist sonst im Wesentlichen bezogen auf die Konfiguration die gleiche wie die Prüfvorrichtungen 100 bis 400. Demzufolge sind die gleichen Elemente mit den gleichen Bezugszeichen versehen, und deren Beschreibung wird nicht wiederholt.
Genauer gesagt: Obwohl die Darstellung des verbleibenden Vorrichtungskörpers und des Messmechanismus, der die Prüfvorrichtung 500 bildet, in 22 weggelassen ist, kann jede der Prüfvorrichtungen 100 bis 400 der ersten bis vierten Ausführungsform für diesen Bereich verwendet werden. Das heißt, irgendeines der Messverfahren der ersten bis vierten Ausführungsform kann als Messverfahren bei dieser Ausführungsform verwendet werden.
Obwohl nicht eigens dargestellt, steht beispielsweise die Prüfkörper-Presslehre 16 mit der Linearführung 7 in Eingriff, die in Kontakt mit den Streben 5 des Vorrichtungskörpers (beispielsweise der Belastungs-Aufbringplatte 3 der ersten Ausführungsform) steht und an diesen befestigt ist, und sie kann sich entlang der Richtung bewegen, in welcher die Streben 5 verlaufen (entlang der Vertikalrichtung).
Die Funktion und Wirkung dieser Ausführungsform wird nachstehend beschrieben.
Bei dieser Ausführungsform wird dafür gesorgt, dass der Prüfkörper 2, der den stabartigen Bereich 2a hat, nach oben springt, während er so angeordnet ist, dass er entlang der Innenwand des Lochbereichs für den springenden Prüfkörper 17 verläuft. Wenn insbesondere die Bereite der Innenwand des Lochbereichs für den springenden Prüfkörper 17 so eingestellt wird, dass sie nahe der Breite ist, die die Richtung kreuzt, in welcher der stabartige Bereich 2a des Prüfkörpers 2 verläuft (so dass sie einigermaßen klein ist), wird der Prüfkörper 2 zuverlässig nach oben entlang der Vertikalrichtung springen.
Dies kann die Möglichkeit verringern, dass die Zuverlässigkeit eines Messergebnisses beeinträchtigt wird, was beispielsweise dadurch verursacht wird, dass der Prüfkörper 2 in einer schrägen Richtung springt, anstatt in der Vertikalrichtung zu springen.
Unter diesem Gesichtspunkt kann die Prüfung von der Prüfvorrichtung 500 mit der Prüfkörper-Presslehre 16 bei dieser Ausführungsform erfolgen, indem die Prüfvorrichtung 2 als ein kugelförmiges Objekt bei der ersten bis vierten Ausführungsform verwendet wird. Selbst wenn der Prüfkörper 2 als ein kugelförmiges Objekt verwendet wird, kann dadurch der Prüfkörper 2 zuverlässig in der Vertikalrichtung entlang der Innenwand des Lochbereichs für den springenden Prüfkörper 17 springen, so dass die Zuverlässigkeit der Messergebnisse verbessert wird.
Da außerdem der Prüfkörper 2 mit dem stabartigen Bereich 2a einen sphärischen Bereich 2b oder einen polyederförmigen Bereich 2c besitzt, kann dadurch, dass der Bereich in Kontakt mit der oberen Fläche des Harz-Stoßdämpfers 1 gebracht wird und veranlasst wird, dass der Bereich dort eingedrückt wird, eine Beschädigung der Oberfläche des Harz-Stoßdämpfers 1 verhindert werden, wenn der Bereich in den Harz-Stoßdämpfer 1 gedrückt wird.
Da ferner der Prüfkörper 2 einen stabartigen Bereich 2a aufweist, kann das Risiko eines Verlusts ebenfalls im Vergleich dazu verringert werden, wenn der Prüfkörper 2 ein kugelförmiges Objekt ist.
Die technischen Merkmale in den jeweiligen oben beschriebenen Ausführungsformen können in geeigneter Weise kombiniert und verwendet werden, und zwar bis zu einem solchen Grad, dass sie keine technischen Widersprüche erzeugen.
Es versteht sich, dass die hier offenbarten Ausführungsformen in jeder Hinsicht lediglich beispielhaft und nicht-einschränkend sind. Der Umfang der vorliegenden Erfindung wird eher durch den Wortlaut der Ansprüche definiert als durch die obige Beschreibung, und er soll jegliche Modifikationen innerhalb des Umfangs und der Bedeutung von Äquivalenten des Wortlauts der Ansprüche beinhalten.
Bezugszeichenliste

1: Harz-Stoßdämpfer
2: Prüfkörper
2a: stabartiger Bereich
2b: sphärischer Bereich
2c: polyederförmiger Bereich
3: Belastungs-Aufbringplatte
3a: Öffnungs-Ausbildungsbereich
3b: Prüfkörper-Drückbereich
4: Basis
5: Strebe
6: Stoßdämpfer-Befestigungsplatte
6a: erster Befestigungsbereich
6b: zweiter Befestigungsbereich
7: Linearführung
8: Höhen-Anzeigeplatte
8a: Skala
9: Feder-Befestigungsplatte
10: Feder
11: Stopper
12: Höhen-Referenzplatte
13: Belastungs-Detektor
14: Deckenbereich
15: Geschwindigkeits-Messeinrichtung
16: Prüfkörper-Presslehre
17: Lochbereich für springenden Prüfkörper
18: Lochbereich zum Gleitenlassen der Belastungs-Aufbringplatte
18a: Endwand-Fläche
18b: erster Bereich
18c: zweiter Bereich
100, 200, 300, 400, 500: Prüfvorrichtung.

Claims

Verfahren zum Prüfen eines Harz-Stoßdämpfers (1), das die folgenden Schritte aufweist: - Drücken eines Prüfkörpers (2) in einen Harz-Stoßdämpfer (1) für einen Fahrstuhl; - Lösen der Belastung zum Drücken des Prüfkörpers (2) in den Harz-Stoßdämpfer (1); - Messen eines Werts einer physikalischen Eigenschaft, die repräsentativ für eine Abstoßungskraft ist, die veranlasst, dass der Prüfkörper (2) durch den Schritt zum Lösen der Belastung von dem Harz-Stoßdämpfer (1) zurückspringt; und - Bestimmen der Notwendigkeit eines Austauschs des Harz-Stoßdämpfers (1), indem das Ergebnis des Werts der physikalischen Eigenschaft, das in dem Schritt zum Messen eines Wertes einer physikalischen Eigenschaft erhalten worden ist, mit einem im Voraus vorbereiteten Referenzwert verglichen wird.
Verfahren zum Prüfen eines Harz-Stoßdämpfers (1) nach Anspruch 1, wobei in dem Schritt zum Messen eines Werts einer physikalischen Eigenschaft die Höhe, ausgehend von dem Harz-Stoßdämpfer (1), gemessen wird, die von dem springenden Prüfkörper (2) erzielt wird.
Verfahren zum Prüfen eines Harz-Stoßdämpfers (1) nach Anspruch 1, wobei in dem Schritt zum Messen eines Werts einer physikalischen Eigenschaft detektiert wird, ob oder ob nicht die Höhe, die von dem Prüfkörper (2) erzielt wird, der durch den Schritt zum Lösen der Belastung zurückspringt, eine Höhen-Referenzplatte erreicht, die an einer Position des Referenzwerts vorgesehen ist, und wobei in dem Schritt zum Bestimmen der Notwendigkeit eines Austauschs bestimmt wird, dass der Harz-Stoßdämpfer (1) ausgetauscht werden muss, wenn der Prüfkörper (2) die Höhen-Referenzplatte (12) nicht erreicht.
Verfahren zum Prüfen eines Harz-Stoßdämpfers (1) nach Anspruch 1, wobei in dem Schritt zum Messen eines Werts einer physikalischen Eigenschaft die Belastung gemessen wird, wenn der Prüfkörper (2) mit einer Belastungs-Detektionseinrichtung (13) kollidiert, die auf einer Trajektorie des springenden Prüfkörpers (2) vorgesehen ist.
Verfahren zum Prüfen eines Harz-Stoßdämpfers (1) nach Anspruch 1, wobei in dem Schritt zum Messen eines Werts einer physikalischen Eigenschaft die Geschwindigkeit des springenden Prüfkörpers (2) gemessen wird.
Verfahren zum Prüfen eines Harz-Stoßdämpfers (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, das ferner folgende Schritte aufweist: - Durchführen eines Schrittes zum Messen der Verlangsamung einer Fahrstuhlkabine, wenn veranlasst wird, dass die Kabine mit dem Harz-Stoßdämpfer (1) mit einer variablen Geschwindigkeit der Kabine kollidiert, und eines Schrittes zum Messen des Werts der physikalischen Eigenschaft, indem der Prüfkörper (2) mehrere Male unter Variation des Verwendungszeitraums des Harz-Stoßdämpfers (1) gedrückt wird, - Bestimmen eines Austausch-Zeitpunkts, wenn die Verlangsamung, die bei dem Schritt zum Messen der Verlangsamung erzielt wird, einen Wert erreicht, bei welchem der Harz-Stoßdämpfer (1) ausgetauscht werden sollte; und - Bestimmen, als Referenzwert, der von dem Prüfkörper (2) erhalten wird und bei welchem der Harz-Stoßdämpfer (1) ausgetauscht werden sollte, des Werts der physikalischen Eigenschaft, der erhalten wird, wenn der Schritt zum Messen des Werts der physikalischen Eigenschaft durchgeführt wird, indem der Prüfkörper (2) zum Austausch-Zeitpunkt gedrückt wird.
Verfahren zum Prüfen eines Harz-Stoßdämpfers (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei der Schritt zum Drücken des Prüfkörpers (2) mit einem Belastungs-Aufbringmechanismus durchgeführt wird, der sich entlang einer Strebe (5) abwärts bewegt, die entlang der Richtung verläuft, in welcher der Prüfkörper (2) springt, während er in Kontakt mit dem Prüfkörper (2) ist, und wobei der Schritt zum Lösen der Belastung von dem Belastungs-Aufbringmechanismus ausgeführt wird, der sich in Horizontalrichtung entlang einer Linearführung (7) bewegt, die entlang der Horizontalrichtung verläuft, wobei die Horizontalrichtung die Richtung kreuzt, in welcher der Prüfkörper (2) springt.
Vorrichtung (100, 200, 300, 400, 500) zum Prüfen eines Harz-Stoßdämpfers (1), die Folgendes aufweist: - einen Vorrichtungskörper, der einen Befestigungsmechanismus zum Fixieren der relativen Position eines Harz-Stoßdämpfers (1) für einen Fahrstuhl aufweist; - einen Belastungs-Aufbringmechanismus, der dazu imstande ist, eine Belastung zum Drücken eines Prüfkörpers (2) in den Harz-Stoßdämpfer (1) auszuüben und die Belastung zu lösen; und - einen Messmechanismus zum Messen eines Werts einer physikalischen Eigenschaft, die repräsentativ für eine Abstoßungskraft ist, die veranlasst, dass der Prüfkörper (2) beim Lösen der Belastung zurückspringt.
Vorrichtung (100, 200, 300, 400, 500) zum Prüfen eines Harz-Stoßdämpfers (1) nach Anspruch 8, wobei der Prüfkörper (2) aus Metall hergestellt ist und eine Kugelform oder eine Polyederform besitzt.
Vorrichtung (100, 200, 300, 400, 500) zum Prüfen eines Harz-Stoßdämpfers (1) nach Anspruch 8, wobei der Prüfkörper (2) aus Metall hergestellt ist und die Form eines sich erstreckenden Stabes besitzt, und wobei der Prüfkörper (2) eine Kugelform oder eine Polyederform an einem der Endbereiche in Bezug auf die Richtung aufweist, in welcher die Form eines sich erstreckenden Stabes verläuft.
Vorrichtung (100, 200, 300, 400, 500) zum Prüfen eines Harz-Stoßdämpfers (1) nach einem der Ansprüche 8 bis 10, wobei der Messmechanismus eine Höhen-Anzeigeplatte (8) zum Messen der Höhe, ausgehend von dem Harz-Stoßdämpfer (1), ist, welche von dem springenden Prüfkörper (2) erzielt wird, als der Wert der physikalischen Eigenschaft.
Vorrichtung (100, 200, 300, 400, 500) zum Prüfen eines Harz-Stoßdämpfers (1) nach einem der Ansprüche 8 bis 10, wobei der Messmechanismus eine Höhen-Referenzplatte (12) ist, die an der Position eines Referenzwerts der Höhe, die von dem springenden Prüfkörper (2) erreicht wird, der Vorrichtung (100, 200, 300, 400, 500) zum Prüfen eines Harz-Stoßdämpfers (1) angeordnet ist.
Vorrichtung (100, 200, 300, 400, 500) zum Prüfen eines Harz-Stoßdämpfers (1) nach einem der Ansprüche 8 bis 10, wobei der Messmechanismus ein Belastungs-Detektor (13) zum Messen, als Wert der physikalischen Eigenschaft, einer Kollisionslast des Prüfkörpers (2) in Bezug auf den Messmechanismus ist, indem eine Kollision des springenden Prüfkörpers (2) aufgenommen wird.
Vorrichtung (100, 200, 300, 400, 500) zum Prüfen eines Harz-Stoßdämpfers (1) nach einem der Ansprüche 8 bis 10, wobei der Messmechanismus eine Geschwindigkeits-Messeinrichtung (15) zum Messen der Geschwindigkeit des springenden Prüfkörpers (2) als der Wert der physikalischen Eigenschaft ist.
Vorrichtung (100, 200, 300, 400, 500) zum Prüfen eines Harz-Stoßdämpfers (1) nach einem der Ansprüche 8 bis 14, wobei der Vorrichtungskörper Folgendes aufweist: - eine Basis (4), auf welcher der Harz-Stoßdämpfer (1) platziert ist, - eine Strebe (5), die an der Basis (4) befestigt ist und entlang der Richtung verläuft, in welcher der Prüfkörper (2) zurückspringt, und - eine Linearführung (7), die an der Strebe (5) befestigt ist und in der Horizontalrichtung verläuft, die die Richtung kreuzt, in welcher der Prüfkörper (2) zurückspringt, wobei die Linearführung (7) dazu imstande ist, den Belastungs-Aufbringmechanismus in der Horizontalrichtung zu bewegen, - wobei der Prüfkörper (2) in den Harz-Stoßdämpfer (1) gedrückt werden kann, und zwar von dem Belastungs-Aufbringmechanismus, der sich entlang der Strebe (5) bewegt, und - wobei der Prüfkörper (2) von dem Harz-Stoßdämpfer (1) von dem Belastungs-Aufbringmechanismus gelöst werden kann, der sich in der Richtung bewegt, in welcher die Linearführung (7) verläuft.
Vorrichtung (100, 200, 300, 400, 500) zum Prüfen eines Harz-Stoßdämpfers (1) nach Anspruch 15, wobei der Befestigungsmechanismus, der er an der Strebe (5) fixiert ist, den Harz-Stoßdämpfer (1) festhält und fixiert, der auf der Basis (4) angeordnet ist, und wobei der Befestigungsmechanismus den Harz-Stoßdämpfer (1) festklemmen und fixieren kann, und zwar mittels eines ersten Befestigungsbereichs (6a), der in Bezug auf die Richtung des Harz-Stoßdämpfers (1) angeordnet ist, in welcher der Prüfkörper (2) zurückspringt, und eines zweiten Befestigungsbereichs (6b), der den ersten Befestigungsbereich kreuzt und an einer Seitenfläche des Harz-Stoßdämpfers (1) angeordnet ist.
Vorrichtung (100, 200, 300, 400, 500) zum Prüfen eines Harz-Stoßdämpfers (1) nach einem der Ansprüche 8 bis 16, wobei der Belastungs-Aufbringmechanismus ferner eine Prüfkörper-Presslehre mit einer Innenwand aufweist, die entlang der Richtung verläuft, in welcher der Prüfkörper (2) zurückspringt.