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Zur Betätigung von Kraftstoffinjektoren
in Einspritzanlagen von Verbrennungskraftmaschinen kommen neben
mechanisch/hydraulischen Übersetzern
und Piezoaktoren vielfach auch Magnetventile zum Einsatz. Mittels
als Magnetventile ausgebildeter Aktoren werden Schließelemente
zur Entlastung eines unter hohen Druck stehenden, von einem Steuervolumen
beaufschlagten Steuerraum bewegt. Durch die Druckentlastung/Druckbeaufschlagung des
Steuerraumes erfolgt eine Hubbewegung des Einspritzventilgliedes
innerhalb des Kraftstoffinjektors.
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DE 196 50 865 A1 hat ein Magnetventil zur Steuerung
des Kraftstoffdruckes im Steuerdruckraum eines Einspritzventils,
etwa eines Common-Rail-Einspritzsystemes zum Gegenstand. Über den
Kraftstoffdruck im Steuerdruckraum wird auch die Bewegung eines
Ventilkolbens gesteuert, mit dem eine Einspritzöffnung des Einspritzventils
geöffnet
oder verschlossen wird. Das Magnetventil weist einen in einem Gehäuseteil
angeordneten Elektromagneten, einen beweglichen Anker und ein mit
dem Anker bewegtes, von einer Schließfeder in Schließrichtung
beaufschlagtes Steuerventilglied, das mit einem Ventilsitz des Magnetventils
zusammenwirkt und so den Kraftstoffabfluss aus dem Steuerdruckraum
steuert. Auch aus
DE
197 08 104 A1 ist ein solches Magnetventil zur Steuerung
des Kraftstoffdruckes im Steuerdruckraum eines Einspritzventils
bekannt.
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Zur Vermeidung der nachteiligen Folgen
des bei Magnetventilen nach deren Ansteuerung auftretenden Ankerpräglenz, sind
die Anker der Magnetventile gemäß
DE 196 50 865 A1 und
DE 197 08 104 A1 als
zweitteilige Magnetanker ausgebildet. Die Anker umfassen einen Ankerbolzen
und eine auf dem Ankerbolzen gleitverschiebbar aufgenommene Ankerplatte.
Durch den Einsatz zweiteiliger Anker wird deren effektiv abgebremste
Masse und damit die das Ankerprellen verursachende kinetische Energie
des auf den Ventilsitz auftreffenden Ankers vermindert. Ein Ansteuern
des Magnetventils führt
erst dann wieder zu einer definierten Einspritzmenge, wenn die Ankerplatte
nicht mehr nachschwenkt. Daher sind Maßnahmen erforderlich, um das
Nachschwingen der Ankerplatte zu reduzieren. Dies ist insbesondere dann
erforderlich, wenn kurze zeitliche Abstände zwischen einer Vor- und
einer Haupteinspritzphase erforderlich werden. Zur Lösung dieses
Problems kommen Dämpfungseinrichtungen
zum Einsatz, welche einen ortsfesten Teil und einen mit der Ankerplatte bewegten
Teil umfassen. Der ortsfeste Teil kann durch einen Überhubanschlag
gebildet werden, welche die maximale Weglänge begrenzt, um die sich die
Ankerplatte auf dem Ankerbolzen verschieben kann. Der bewegliche
Teil wird durch einem dem ortsfesten Teil zugewandten Vorsprung
an einer Ankerplatte gebildet. Der Überhubanschlag kann durch die Stirnseite
eines den Ankerbolzen führenden,
in dem Gehäuse
des Magnetventils ortsfest eingespanntes Gleitstück oder durch ein dem Gleitstück vorgelagertes
Teil, wie beispielsweise eine Ringscheibe gebildet sein. Bei einer
Annäherung
der Ankerplatte an den Überhubanschlag
entsteht zwischen den einander zugewandten Stirnseiten der Ankerplatte
und des Überhubanschlages
ein hydraulischer Dämpfungsraum.
Der in dem hydraulischen Dämpfungsraum enthaltene
Kraftstoff erzeugt eine Kraft, die der Bewegung der Ankerplatte
entgegenwirkt, so dass das Nachschwingen der Ankerplatte stark gedämpft wird.
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Problematisch bei den Magnetventilen
gemäß
DE 196 50 865 A1 und
DE 197 08 104 A1 ist
die genaue Einstellung des maximalen Gleitweges, welcher der Ankerplatte
am Ankerbolzen zur Verfügung stehen
soll. Der maximale Gleitweg, auch Überhub genannt, wird durch
Austauschen der Überhubscheibe,
zusätzliche
Distanzscheiben oder Abschleifen des Überhubanschlages eingestellt.
Diese Lösungen sind,
da sie eine schrittweise durchzuführende, iterative Einstellung
erfordern, sehr aufwendig und nur schwer zu automatisieren und verlängern daher
die Taktzeiten in der Fertigung nicht unerheblich.
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DE
101 00 422.2 hat ein Magnetventil zur Steuerung eines Einspritzventils
einer Verbrennungskraftmaschine zum Gegenstand. Das Magnetventil
umfasst einen beweglichen Anker mit Ankerplatte und Ankerbolzen
und einen mit dem Anker bewegtes und mit einem Ventilsitz zusammenwirkendes
Steuerventilteil zum Öffnen
und Schließen
eines Kraftstoffablaufkanales eines Steuerdruckraumes im Einspritzventil.
Die Ankerplatte ist unter Einwirkung ihrer trägen Masse in Schließrichtung
des Steuerventilgliedes, entgegen der Spannkraft einer auf die Ankerplatte
wirkenden Rückholfeder
auf dem Ankerbolzen gleitend verschiebbar gelagert. Mittels einer
hydraulischen Dämpfungseinrichtung
ist das Nachschwingen der Ankerplatte bei aerodynamischer Verschiebung
auf dem Ankerbolzen dämpfbar.
Die Dämpfungseinrichtung
umfasst einen ortsfesten Teil und einem mit der Ankerplatte bewegten
Teil. Der mit der Ankerplatte bewegte Teil wird durch ein Stellglied gebildet,
welches an einem von dem Elektromagneten abgewandten Abschnitt der
Ankerplatte angeordnet ist und zur Einstellung des maximalen Gleitweges der
Ankerplatte relativ zur einer dem Elektromagneten zugewandten Stirnseite
der Ankerplatte in Gleitrichtung der Ankerplatte verstellbar ist.
Das Stellglied ist als ein mit einem Innengewinde versehenes Schraubglied
ausgebildet, welches aus einem von dem Ankerbolzen durchdrungenen
und durch einen mit einem Außengewinde
versehenen Abschnitt der Ankerplatte verschraubt ist.
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Mit der erfindungsgemäß vorgeschlagenen Lösung können genaueste
Abstände,
die im μm-Bereich liegen, erzeugt
werden. Dazu wird eine vormontierte Magnetankerbaugruppe, eine Ankerplatte
und einen Ankerbolzen umfassend, in ein Presswerkzeug eingelegt.
Im Presswerkzeug kann durch nachträgliches Einpressen bzw. Auspressen
der Relativlage zwischen der Ankerplatte und dem Ankerbolzen der Magnetankerbaugruppe
eingestellt werden. Dazu werden genauestens kalibrierte Beilagen
oder Abstandhalter eingesetzt, welche jedoch nach dem Einstellvorgang,
d. h. dem Einstellen eines definierten, die Relativlage zwischen
Ankerplatte und Ankerbolzen definierenden Maßes, wieder entfernt werden. Die
vor dem Einlegen in das Presswerkzeug an der vormontierten Magnetankerbaugruppe
herrschende Relativlage zwischen Ankerbolzen und Ankerplatte wird
genauestens nachjustiert und auf eine Soll-Relativlage eingestellt.
Die auf diese Weise nachkalibrierte Magnetankerbaugruppe kann innerhalb
einer Magnetventilbaugruppe eingesetzt werden, mit welcher sich
Kraftstoffinjektoren an Kraftstoffeinspritzsystemen ansteuern lassen.
Dadurch lassen sich bei Kraftstoffinjektoren, die über ein
Magnetventil betätigt
werden, bisher eingesetzte klassierte Einstellringe oder Nachbearbeitungsvorgänge vermeiden.
Bei in Großserie
hergestellten Kraftstoffinjektoren für Kraftstoffeinspritzsysteme
für Verbrennungskraftmaschinen,
stellt der Verzicht auf Einstellscheiben oder sonstige Einstellelemente
eine erhebliche Kosteneinsparung da.
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Bisher wurden bei der Montage von
Kraftstoffinjektoren Ausgleichsscheiben eingesetzt, die als klassierte
Einstellscheiben vorliegen und nach der Montage des Kraftstoffinjektors
in diesem verblieben sind. Je nach Fertigungsqualität des mit
der Magnetventilbaugruppe zugeführten
Magnetankers wurden die Ausgleichsscheiben entsprechend der geforderten
Toleranzen des Restluftspaltes zwischen Ankerplatte und Stirnseite
der Magnetspule montiert und demontiert, solange, bis sich der erforderliche
Restluftspalt einstellt. Dadurch verlängert sich die Montagezeit
von Kraftstoffinjektoren nicht unerheblich, wobei die Erfahrung
der Montagefachleute eine nicht unerhebliche Rolle hinsichtlich
der Qualität
der montierten Kraftstoffinjektoren spielt. Erfolgt die Montage von
Kraftstoffinjektoren durch ungeübte
Personen, stellt dies eine erhebliche Fehlerquelle dar.
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Mit der erfindungsgemäß vorgeschlagenen Lösung lässt sich
ferner erreichen, dass höhere
Toleranzen bei der Fertigung der Komponenten des Magnetankers zugelassen
werden können,
die beim Verpressen der Relativlage von Ankerbolzen zu Ankerplatte
des Magnetankers in einem Presswerkzeuge jedoch nicht erheblich
sind.
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Anhand der Zeichnung wird die Erfindung nachstehend
näher erläutert.
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Es zeigt:
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1 eine
vormontierte Magnetankerbaugruppe samt eines Magnetkerns und definierte
sowie toleranzbehafteter Maße
und
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2 den
schematischen Aufbau einer Presseinrichtung zum Verpressen einer
Magnetankerbaugruppe auf ein definiertes Maß.
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Ausführungsvarianten
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In der Zeichnung ist eine Magnetankerbaugruppe 1 dargestellt.
Der Magnetanker 1 umfasst eine Ankerplatte 2,
die eine erste, nach oben weisende Stirnseite 3 sowie eine
zweite, nach unten weisende Stirnseite 4 aufweist. Die
Ankerplatte 2 weist darüber
hinaus eine Ankerplattenbohrung 5 auf. Der Magnetanker 1 umfasst
ferner einen Ankerbolzen 7, der die Ankerplattenbohrung 5 der
Ankerplatte 2 durchsetzt. Die Ankerplatte 2 und
der Ankerbolzen 7 sind über
einen Presssitz 6 ineinander gefügt.
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Eine erste Ankerbolzenstirnseite 8 steht
um ein toleranzbehaftetes Maß 23 in
Bezug auf die erste Stirnseite 3 der Ankerplatte 2 vor.
Zwischen der zweiten Stirnseite 4 der Ankerplatte 2 und
einer zweiten Ankerbolzenstirnseite 9 wird ein erstes definiertes Maß 24 genauestens
eingestellt. Ein zweites, toleranzbehaftetes Maß 26, bezeichnet den
Abstand zwischen der ersten Ankerbolzenstirnseite 8 und
der der Ankerplatte 2 zuweisenden ersten Stirnseite 14 des Magnetkerns 10 und
ist individuell durch das Bauteil vorgegeben. Funktionswesentlich
für die
in 1 dargestellte Magnetankerbaugruppe 1 ist
der Restluftspalt 20 (h), der sich zwischen der zweiten
Stirnseite 4 der Ankerplatte 2 und der ersten
Stirnseite 14 des Magnetkerns 10 einstellt. Der
Restluftspalt 20 ist auf μm-Genauigkeit einzustellen.
Ein erstes toleranzbehaftetes Maß 25 ergibt sich fertigungsabhängig zwischen
der 2. Ankerbolzenstirnseite 9 und der Stirnseite 14 des
Magnetkernes 10.
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Die untere, zweite Ankerbolzenstirnseite 9 ist über eine
Betätigungskraft 22 (FMAGN) beaufschlagt, welche der Kraft entspricht,
die durch den Magnetkreis erzeugt werden muss.
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Bei dem Fügevorgang des Magnetankers 1, d.
h. beim Fügen
der Ankerplatte 2 an der Umfangsfläche des Ankerbolzens 7 stellt
sich zwischen diesen Komponenten des Magnetankers 1 eine
Relativlage 21 ein. Der Ankerbolzen 7 des Magnetankers 1 wird in
einer Durchgangsöffnung 11 eines
Magnetkerns 10 aufgenommen. Die Durchgangsöffnung 11 des Magnetkernes 10 weist
ein Spiel 12 auf, so dass eine geführt erfolgende Vertikalbewegung
des Magnetankers 1 relativ zum Magnetkern 10 möglich ist.
Die der Umfangsfläche
des Ankerbolzens 7 des Magnetankers 1 zuweisende
Seite der Durchgangsöffnung 11 ist
mit Bezugszeichen 13 gekennzeichnet. Der Magnetkern 10,
in welchem eine Magnetspule 17 aufgenommen ist, umfasst
eine erste Stirnseite 14 sowie eine zweite Stirnseite 15.
Innerhalb des Magnetkerns 10 ist eine Ausnehmung 16 ausgebildet,
welche die ringförmig
konfigurierte Magnetspule 17 aufnimmt. Die obere Stirnseite
der ringförmig
ausgebildeten Magnetspule, d. h. die Stirnseite 18 endet
plan in der ersten Stirnseite 14 des Magnetkerns. Bei Bestromung
eines den Magnetanker 1 und den Magnetkern 10 mit
darin aufgenommenem Magnetspule 17 aufweisenden magnetischen
Kreises, stellt sich ein mit Bezugszeichen 19 gekennzeichneter
magnetischer Fluss um die Magnetspule 17 des Magnetkerns 10 ein.
Der sich bei der Bestromung der Magnetspule 17 einstellende
magnetische Fluss 19 bewirkt eine Relativbewegung der Ankerplatte 2 des
Magnetankers 1 zur ersten Stirnseite 14 des Magnetkerns 10.
Dadurch kann bei Einsatz des magnetischen Kreises 19 zur
Betätigung
einer Magnetventilbaugruppe an einem Kraftstoffinjektor vertikal
bewegbares Einspritzventilglied betätigt werden, d. h. in vertikale
Richtung auf- bzw. abbewegt werden, wodurch sich Einspritzöffnungen
am brennraumseitigen Ende des Kraftstoffinjektors verschließen bzw.
freigeben lassen. Die Einstellung des Abstandes h, Bezugszeichen 20,
d. h. des Restluftspaltes zwischen der Ankerplatte 2 und
der ersten Stirnseite 14 des Magnetkerns 10 mit darin
eingelassener Magnetspule 17 definiert die Genauigkeit,
mit welcher die über
die Magnetventilbaugruppe aufzubringende magnetische Kraft aufgebracht
wird. Die Einstellung des Restluftspaltes 20 (h) muss mit μm-Genauigkeit
erfolgen, da sich die durch den Magnetfluss 19 ergebende
Kraft auf den Magnetanker 1 mit dem Maß h stark ändert. Diese Änderung
verläuft
näherungsweise
invers proportional zum Quadrat von h. In der Anwendung einer Magnetankerbaugruppe 1 als
Betätigungseinheit
eines Einspritzventiles, ist es notwendig, eine genaue definierte
Kraft 22 aufzubringen. Dementsprechend muss der Restluftspalt 20 mit
der nötigen
Genauigkeit eingestellt sein.
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Nach der Vormontage der Ankerplatte 2 am Ankerbolzen 7,
bei der der Ankerbolzen 7 mittels des Presssitzes 6 in
der Ankerplattenbohrung 5 der Ankerplatte 2 fixiert
wird, stellt sich die Relativlage 21 zwischen der Ankerplatte 2 und
dem Ankerbolzen 7 ein. Anstelle des Einsatzes von im Injektorkörper des Kraftstoffinjektors
verbleibenden klassierten Einstellringen bei der Montage des vormontierten
Magnetankers 1 im Injektorkörper, erfolgt gemäß des vorgeschlagenen
Verfahrens ein nachträgliches
Verpressen des vormontierten Magnetankers 1 in einer Presseinrichtung.
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Bei umgekehrtem Wirksinn, d.h. Aufbringen einer
Zugkraft an der gegenüberliegenden
Ankerbolzenstirnseite wird hingegen das definierte Maß 27 genauestens
eingestellt.
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Im Rahmen des nachträglichen
Verpressens des Magnetankers 1 zur Feinjustage der Relativlage 21 der
Ankerplatte 2 am Umfang des Ankerbolzens 7, kann
während
des Pressvorganges auf genau kalibrierte Beilagen bzw. auswechselbar
im Presswerkzeug einlegbare Abstandhalter zurückgegriffen werden, welche
nach dem Einstellvorgang wieder entfernt werden können. Diese
werden vor dem Einlegen der vormontierten Magnetankerbaugruppe in das
Presswerkzeug eingelegt und bestimmen das definierte Maß 24,
welches sich nach dem Durchführen
des nachträglichen
Verpressungsvorganges zwischen der zweiten Ankerbolzenstirnseite 9 und
der zweiten Stirnseite 4 der Ankerplatte 2 des
Magnetankers 1 einstellen. Die Einhaltung des definierten
Maßes 24 kann
mittels eines optischen Messverfahrens durch eine optische Messeinrichtung
beispielsweise, die dem Presswerkzeug zugeordnet ist, kontinuierlich überwacht
werden. Als Messverfahren kommen alle im μm-Bereich genauen Messverfahren
in Frage, so zum Beispiel induktive, kapazitive, optische oder magnetische
Messverfahren.
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Beim nachträglich erfolgenden Verpressen des
vormontierten Magnetankers 1 in einer Presseinrichtung
kann der Einsatz von klassierten Ausgleichsscheiben bzw. klassierten
Einstellringen bei der Montage einer Magnetventilbaugruppe eingespart
werden. Nachträglich
durchzuführende
Arbeitsgänge,
wie Abrichten oder spanabhebende Nachbearbeitung (Schleifoperationen)
können
bei Einsatz des erfindungsgemäß vorgeschlagenen
Einstellverfahrens vermieden werden. Die Toleranzen der Komponenten
des Magnetankers 1, d. h. der Ankerplatte 2 bzw.
des Ankerbolzens 7 können
höher bemessen werden,
was die Fertigung dieser Bauteile hinsichtlich der Bearbeitungsdauer
und hinsichtlich der Herstellkosten günstig beeinflusst. Bei einer
Aufweitung der Toleranzen sind mehrere Beilagen bzw. kalibrierte
Abstandhalter einzusetzen. Die Messung des ersten definierten Maßes 24 erfolgt
jedoch bevorzugt während
des Einstellvorganges, d.h. der Einstellung der Relativlage 21 zwischen
der Ankerplatte 2 und dem Ankerbolzen 7. Ist das
erste definierte Maß 24, in
der Darstellung gemäß 1 als Abstand zwischen der
zweiten Ankerbolzenstirnseite 9 und der zweiten Stirnseite 4 der
Ankerplatte 2 bezeichnet, erreicht, wird das Pressen zu
diesem Zeitpunkt beendet.
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Bei der Durchführung des nachträglichen Pressvorganges
nach der Vormontage des Magnetankers 1, die Ankerplatte 2 und
den Ankerbolzen 7 umfassend, kann die Ankerplatte 2 in
einer Pressvorrichtung 30 eingelegt werden. Anschließend erfolgt
die Beaufschlagung des die Ankerplatte 2 an der Ankerplattenbohrung 5 durchsetzenden
Ankerbolzens 7 an einer seiner Stirnseiten 8 bzw. 9 mit
einer Presskraft 31 (F). Die auf eine der Stirnseiten 8 bzw. 9 des
Ankerbolzens 7 wirkende Presskraft der Pressvorrichtung,
bewirkt eine Relativbewegung des Ankerbolzens 7 zur Ankerplattenbohrung 5 am
Presssitz 6, der sich im Rahmen der Vormontage des Magnetankers 1 einstellt.
Die durch die Pressvorrichtung 30 auf eine der Stirnseiten 8 bzw. 9 des
Ankerbolzens 7 aufgebrachte Presskraft 31 wird
so lange aufrechterhalten, bis das erste definierte Maß 24 zwischen
der zweiten Ankerbolzenstirnseite 9 und der zweiten Stirnseite 4 der
Ankerplatte 2 eingestellt ist. Gemäß der Darstellung in 1 ist das erste definierte
Maß 24 das
genau einzustellende Maß.
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In der Darstellung gemäß 1 greift die magnetische
Kraft 22 (FMAGN) an der zweiten
Ankerbolzenstirnseite 9 des Ankerbolzens an. Griffe die Betätigungskraft 22 (FMAGN) an der ersten Ankerbolzenstirnseite 8 des
Ankerbolzens 7 an, was auch eine mögliche Anwendung darstellt,
so wäre
das zweite definierte Maß 27 das
genau einzustellende Maß.
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Es ist ebenfalls möglich, beim
nachträglichen Verpressen
des Magnetankers 1 innerhalb einer Presseinrichtung den
Ankerbolzen 7 in dieser zu fixieren und die Presskraft
auf die am Ankerbolzen 7 am Presssitz 6 fixierte
Ankerplatte 2 aufzubringen. Dadurch lässt sich ebenfalls das in der
Zeichnung eingetragene erste definierte Maß 24 herbeiführen, welches
den Abstand zwischen der zweiten Stirnseite 4 der Ankerplatte 2 und
der zweiten Ankerbolzenstirnseite 9 des Magnetkerns 10 mit
darin eingelassener Magnetspule 17 charakterisiert.
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Ist die Relativlage 21 des
Magnetankers 1, d. h. das definierte Maß 24 zwischen der
zweiten Ankerbolzenstirnseite 9 und der zweiten Stirnseite 4 der Ankerplatte 2 erreicht,
erfolgt eine Entnahme des Magnetankers 1 aus der Pressvorrichtung 30.
Der Magnetanker 1 kann ohne Verwendung von Ausgleichsscheiben
bzw. ohne Verwendung klassierter Einstellringe, die bisher üblicherweise
in Kraftstoffinjektoren zur Anpassung des Restluftspaltes 20 verwendet werden,
in die Magnetventilbaugruppe integriert werden. Aufgrund der definierten
Lage der zweiten Stirnseite 15 des Magnetkernes 10 im
Injektorkörper
sowie aufgrund der definierten Einbaulage des Magnetankers 1 im
Injektorkörper,
stellt sich bei der Montage eines mit dem erfindungsgemäß vorgeschlagenen
Verfahren verpressten Magnetankers 1 in den Injektorkörper der
Abstand h, d. h. der Restluftspalt 20 bei der Montage ein,
ohne dass im Injektorkörper
verbleibende klassierte Ausgleichsscheiben bzw. klassierte Einstellringe
eingesetzt werden müssen.
Das erste definierte Maß,
welches gemäß des vorgeschlagenen
Verfahrens genauestens eingestellt wird, ist individuell für genau
ein Teil, welches entsprechend seiner Fertigung bestimmte Geometrietoleranzen
aufweist. Ist das erste definierte Maß 24 genau eingestellt,
so sind der Injektorkörper
und der Magnetanker 1 gepaart und nur gemeinsam zu verbauen. Für den nächsten Injektorkörper, der
mit anderen Fertigungsabweichungen behaftet sein kann, wird sich
auch ein anderes erstes definiertes Maß 24 einstellen und
somit wird die nächste
Magnetankerbaugruppe mit einem etwas anderem, genau zu einem weiteren
Injektorkörper
passenden ersten definierten Maß 24 verpresst.
Damit sind ein weiterer Injektorkörper und ein weiterer Magnetanker 1 gepaart,
d.h. können
nur gemeinsam verbaut werden.
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Aus der Darstellung gemäß 2 geht eine Pressvorrichtung
hervor, die durch Bezugszeichen 30 identifiziert ist. Die
Pressvorrichtung erzeugt eine Presskraft 31 (F), welche
in der Darstellung gemäß 2 die erste Ankerbolzenstirnseite 8 des
Ankerbolzens 7 beaufschlagt. Dadurch liegt die Ankerplatte 2 mit
ihrer zweiten Stirnseite 4 auf einer Stirnseite 33 einer
Aufnahmevorrichtung 32 der Pressvorrichtung 30 satt
auf. Der Ankerbolzen 7, der mittels eines Presssitzes 6 in
einer Ankerplattenbohrung 5 aufgenommen ist, wird durch
die von der Pressvorrichtung 30 aufgebrachte Presskraft 31 (F)
solange beaufschlagt, bis über
einen Messtaster 35, der der zweiten Ankerbolzenstirnseite 9 des
Ankerbolzens 7 gegenüberliegt,
festgestellt wird, dass das erste definierte Maß 24 den Sollwert
erreicht hat. Der Sollwert des ersten definierten Maßes 24 wurde
vorher ermittelt und hängt
von den individuellen Bauteiltoleranzen der vormontieren Magnetankerbaugruppe 1 ab. Die
Pressvorrichtung 30 erzeugt eine Presskraft 31 (F),
die mit konstanter Geschwindigkeit den Ankerbolzen 7 durch
die Ankerplatte 2 weiterschiebt. Ebenso gut könnte die
Presskraft 31 (F) auch an der zweiten Ankerbolzenstirnseite 9 angreifen.
Bei dieser möglichen
Anwendung ist dann das in der Darstellung gemäß 1 dargestellte, zweite definierte Maß 27 das
genau einzustellende Maß.
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- 1
- Magnetanker
- 2
- Ankerplatte
- 3
- erste
Stirnseite
- 4
- zweite
Stirnseite
- 5
- Ankerplattenbohrung
- 6
- Presssitz
- 7
- Ankerbolzen
- 8
- erste
Ankerbolzenstirnseite
- 9
- zweite
Ankerbolzenstirnseite
- 10
- Magnetkern
- 11
- Durchgangsöffnung
- 12
- Spiel
- 13
- Öffnungswandung
- 14
- erste
Stirnseite Magnetkern
- 15
- zweite
Stirnseite Magnetkern
- 16
- Ausnehmung
- 17
- Magnetspule
- 18
- Stirnseite
Magnetspule
- 19
- magnetischer
Fluss bei Bestromung
- 20
- h
(Restluftspalt)
- 21
- Relativlage
Ankerplatte 2/Ankerbolzen 7
- 22
- Betätigungskraft
(FMAGN)
- 23
- Hilfsmaß
- 24
- erstes
definiertes Maß
- 25
- erstes
toleranzbehaftetes Maß
- 26
- zweites
toleranzbehaftetes Maß
- 27
- zweites
definiertes Maß
- 30
- Pressvorrichtung
- 31
- Presskraft
- 32
- Aufnahmevorrichtung
- 33
- Stirnseite
- 34
- Pressbett
- 35
- Messtaster
- 36
- Aufnahmebohrung
- 37
- Oberseite
Messtaster
- 38
- Wegmesssystem
- 39
- Ansteuerleitung
- 40
- Pressstempel