DE10253125C1

DE10253125C1 - Feuchtmittelbauteil für eine Druckmaschine

Info

Publication number: DE10253125C1
Application number: DE10253125A
Authority: DE
Inventors: Michael Koblinger
Original assignee: Koenig and Bauer AG
Current assignee: Koenig and Bauer AG
Priority date: 2002-07-13
Filing date: 2002-11-13
Publication date: 2003-10-30
Anticipated expiration: 2022-11-14

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Bauteil für eine Offsetdruckmaschine, das mit dem zum Betrieb der Offsetdruckmaschine vorgesehenen Feuchtmittel in Kontakt bringbar ist. Das Bauteil weist dabei im Kontaktbereich des Feuchtmittels zumindest bereichsweise antimikrobielle Polymere auf.

Description

Die Erfindung betrifft ein Feuchtmittelbauteil für eine Druckmaschine sowie Verwendung gemäß dem Oberbegriff der Ansprüche 1 und 7.

Ein im Offsetdruck immer stärker zu beachtender Faktor ist das für das Flachdruckverfahren notwendige Feuchtmittel. Das Feuchtmittel hat die Aufgabe, die nichtdruckenden Partien der Druckplatte daran zu hindern, Druckfarbe anzunehmen. Aus diesem Grunde muss die Oberfläche der Druckplatte vor jedem Einwalzen mit Druckfarbe mithilfe eines Feuchtwerkes in der Offsetdruckmaschine befeuchtet werden. Die Bauteile dienen insbesondere der Herstellung derartiger Feuchtwerke.

In der Vergangenheit war das Feuchtmittel für den Offsetdrucker Leitungswasser, dem bestimmte Zusätze, insbesondere geeignete Säuren, zugesetzt wurden, um auf einen geeigneten PH-Wert zu kommen. Ein weiteres Problem beim Betrieb von Feuchtwerken in Offsetdruckmaschinen ist die Bildung und Vermehrung von Bakterien, Pilzen und Algen. Um die Bildung dieser Mikroorganismen zu verringern bzw. gänzlich auszuschließen ist es bekannt, dem Feuchtmittel chemische Biozide zuzusetzen. Nachteilig an dieser Methode ist es, dass die entsprechenden Chemikalien erhebliche Kosten verursachen und zudem bei der Entsorgung aufgrund ihrer giftigen und umweltschädlichen Eigenschaften problematisch sind. Außerdem kann es auch bei Einsatz derartiger Biozide bei längeren Stillstandshalten der Offsetdruckmaschine dazu kommen, dass sich Mikroorganismen, vor allem Algen, stark vermehren und somit das Feuchtmittel unbrauchbar machen bzw. Probleme im Feuchtmittelkreislauf oder beim Druckvorgang verursachen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Feuchtmittelbauteil für eine Druckmaschine zu schaffen, bei dem die Bildung von Microorganismen reduziert sowie ein entspre chender Stoff verwendet wird.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale der Ansprüche 1 und 7 gelöst.

Die mit der Erfindung erzielbaren Vorteile bestehen insbesondere darin, dass die feuchtmittelführenden Bauteile der Druckmaschine, insbesondere einer Offsetdruckmaschine, im Kontaktbereich des Feuchtmittels zumindest bereichsweise mit antimikrobiellen Polymeren ausgerüstet. Bei diesen Polymeren handelt es sich um neuartige Werkstoffe, die aufgrund ihrer Polymerstruktur dauerhaft mikrobizid wirken. Durch geeignete Auswahl der Polymere kann außerdem erreicht werden, dass die Polymere von Lösemitteln und physikalischen Beanspruchungen nicht angegriffen werden und keine Migration von Polymeranteilen auftritt.

Nach einer bevorzugten Ausführungsform werden die antimikrobiellen Polymere aus aliphatisch ungesättigten Monomeren, die mindestens einfach durch eine sekundäre Aminogruppe funktionalisiert sind, polymerisiert.

Die Polymere können vorzugsweise einen Kohlenwasserstoffrest von bis zu 50, bevorzugt bis zu 30, besonders bevorzugt bis zu 22 Kohlenstoffatomen aufweisen. Die Substituenten der Aminogruppen können aliphatische oder vinylische Kohlenwasserstoffreste wie Methyl-, Ethyl-, Propyl- oder Acrylreste oder cyclische Kohlenstoffwasserreste wie substituierte oder unsubstituierte Phenyl- oder Cyclohexylreste mit bis zu 25 Kohlenstoffatomen aufweisen. Weiterhin kann die Aminogruppe durch Keto- oder Aldehydgruppen wie Acryloyl oder Oxogruppen substituiert sein.

Um eine ausreichende Polymerisationsgeschwindigkeit zu erreichen, sollten die verwendeten Monomere eine Molmasse von unter 900, bevorzugt unter 550 g/mol aufweisen.

Die Polymere werden bei der Polymerisation aliphatisch ungesättigte, durch eine sekundäre Aminogruppe funktionalisierte Monomere der allgemeinen Formel

R₁ N R₂ H

mit
R₁: Verzweigter, unverzweigter oder cyclischer, gesättigter oder ungesättigter Kohlenwasserstoffrest mit bis zu 50 C-Atomen, die durch O-, N- oder S-Atome substituiert sein können und
R₂: Verzweigter, unverzweigter oder cyclischer, gesättigter oder ungesättigter Kohlenwasserstoffrest mit bis zu 25 C-Atomen, die durch O-, N- oder S-Atome substituiert sein können,
eingesetzt.

Bei der Herstellung von Bauteilen können auch Polymere verwendet werden, die durch Polymerisation der mindestens einfach durch eine sekundäre Aminogruppe funktionalisierten Monomere auf einem Substrat erhalten werden. Es wird eine Beschichtung aus dem antimikrobiellen Copolymer auf dem Substrat erhalten.

Als Polymer können Polyamide, Polyurethane, Polyetherblockamide, Polyesteramide, Polyesterimide, PVC, Polyolefine, Silikone, Polysiloxane, Polymethacrylate und/oder Polyterephthalate eingesetzt werden.

Polymer werden auch als wasserunlösliche Polymere von antimikrobiellen Oligomeren eingesetzt.

Als Substratmaterialien eignen sich vor allem alle polymeren Kunststoffe, wie z. B. Polyurethane, Polyamide, Polyester und -ether, Polyetherblockamide, Polystyrol, Polyvinylchlorid, Polycarbonate, Polyorganosiloxane, Polyolefine, Polysulfone, Polyisopren, Poly-Chloropren, Polytetrafluorethylen (PTFE), entsprechende Copolymere und Blends sowie natürliche und synthetische Kautschuke, mit oder ohne strahlungssensitive Gruppen. Die Polymere lassen sich auch auf Oberflächen von lackierten oder anderweitig mit Kunststoff beschichteten Metall- oder Glaskörpern bzw. auf alle Metalle, Holz, usw. direkt, z. B. mittels Pulverbeschichten, Lackieren, usw. aufbringen.

In einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung können die antimikrobiellen Polymere durch Pfropfpolymerisation eines Substrats mit einem mindestens einfach durch eine sekundäre Aminogruppe funktionalisierten, aliphatisch ungesättigten Monomeren erhalten werden. Die Pfropfung des Substrats ermöglicht eine kovalente Anbindung des antimikrobiellen Polymers an das Substrat. Als Substrat können alle polymeren Materialien, wie die bereits genannten Kunststoffe eingesetzt werden.

Die Oberflächen der Substrate können vor der Pfropfcopolymerisation nach einer Reihe von Methoden aktiviert werden. Hier können alle Standardmethoden zur Aktivierung von polymeren Oberflächen zum Einsatz kommen. Beispielsweise ist die Aktivierung des Substrats vor der Pfropfpolymerisation durch UV-Strahlung, Plasmabehandlung, Koronabehandlung, Beflammung, Ozonisierung, elektrische Entladung der Gammastrahlung oder ähnliche Methoden geeignet. Zweckmäßig werden die Oberflächen zuvor in bekannter Weise mittels eine Lösemittels von Ölen, Fetten oder anderen Verunreinigungen befreit.

Die Aktivierung der Substrate kann durch UV-Strahlung im Wellenlängenbereich 170 bis 400 nm, bevorzugt 170 bis 250 nm erfolgen. Eine geeignete Strahlenquelle ist z. B. ein UV-Excimer-Gerät HERAEUS Noblelight, Hanau, Deutschland. Aber auch Quecksilberdampflampen eigenen sich zur Substrataktivierung, sofern sie erhebliche Strahlungsanteile in den genannten Bereichen emittieren. Die Expositionszeit beträgt im allgemeinen 0,1 Sekunden bis 20 Minuten, vorzugsweise 1 Sekunde bis 10 Minuten.

Die Aktivierung der Standardpolymeren mit UV-Strahlung kann weiterhin mit einem zusätzlichen Photosensibilisator erfolgen. Hierzu wird der Photosensibilisator, wie z. B. Benzophenon, auf die Substratoberfläche aufgebracht und bestrahlt. Dies kann ebenfalls mit einer Quecksilberdampflampe mit Expositionszeit von 0,1 Sekunden bis 20 Minuten, vorzugsweise 1 Sekunde bis 10 Minuten, erfolgen.

Die Aktivierung kann auch durch Plasmabehandlung mittels eines RF- oder Mikrowellenplasmas (Hexagon, Fa. Technics Plasma, 85551 Kirchheim, Deutschland) in Luft, Stickstoff- oder Argon-Atmosphäre erreicht werden. Die Expositionszeiten betragen im allgemeinen 2 Sekunden bis 30 Minuten, vorzugsweise 5 Sekunden bis 10 Minuten. Der Energieeintrag liegt bei Laborgeräten zwischen 100 und 500 W, vorzugsweise zwischen 200 und 300 W.

Weiterhin lassen sich auch Corona-Geräte (Fa. SOFTAL, Hamburg, Deutschland) zur Aktivierung verwenden. Die Expositionszeiten betragen in diesem Falle in der Regel 1 bis 10 Minuten, vorzugsweise 1 bis 60 Sekunden.

Die Aktivierung durch elektrische Entladung, Elektronen- oder Gammastrahlen (z. B. aus einer Kobalt-60-Quelle) sowie die Ozonisierung ermöglicht kurze Expositionszeiten, die im allgemeinen 0,1 bis 60 Sekunden betragen.

Eine Beflammung von Substrat-Oberflächen führt ebenfalls zu deren Aktivierung. Geeignete Geräte, insbesondere solche mit einer Barriere-Flammfront, lassen sich auf einfache Weise bauen oder beispielsweise von der Firma ARCOTEC, 71297 Mönsheim, Deutschland beziehen. Sie können mit Kohlenwasserstoffen oder Wasserstoff als Brenngas betrieben werden. In jedem Fall muss eine schädliche Überhitzung des Substrats vermieden werden, was durch innigen Kontakt mit einer gekühlten Metallfläche auf der von der Beflammungsseite abgewandten Substratoberfläche leicht erreicht wird.

Die Aktivierung durch Beflammung ist dementsprechend auf verhältnismäßig dünne, flächige Substrate beschränkt. Die Expositionszeiten belaufen sich im allgemeinen auf 0,1 Sekunden bis 1 Minute, vorzugsweise 0,5 bis 2 Sekunden, wobei es sich ausnahmslos um nicht leuchtende Flammen handelt und die Abstände der Substratoberflächen zur äußeren Flammfront 0,2 bis 5 cm, vorzugsweise 0,5 bis 2 cm betragen.

Die so aktivierten Substratoberflächen werden nach bekannten Methoden, wie Tauchen, Sprühen oder Streichen, mit aliphatisch ungesättigten Monomeren, die mindestens einfach durch eine sekundäre Aminogruppe funktionalisiert sind, gegebenenfalls in Lösung, beschichtet. Als Lösemittel haben sich Wasser und Wasser-Ethanol-Gemische bewährt, doch sind auch andere Lösemittel verwendbar, sofern sie ein ausreichendes Lösevermögen für die Monomeren aufweisen und die Substratoberflächen gut benetzen. Weitere Lösungsmittel sind beispielsweise Ethanol, Methanol, Methylethylketon, Diethylether, Dioxan, Hexan, Heptan, Benzol, Toluol, Chloroform, Dichlormethan, Tetrahydrofuran und Acetonitril. Lösungen mit Monomerengehalten von 1 bis 10 Gew.- Prozent, beispielsweise mit etwa 5 Gew.-Prozent, haben sich in der Praxis bewährt und ergeben im allgemeinen in einem Durchgang zusammenhängende, die Substratoberfläche bedeckende Beschichtungen mit Schichtdicken, die mehr als 0,1 µm betragen können.

Die Pfropfcopolymerisation der auf die aktivierten Oberflächen aufgebrachten Monomeren kann zweckmäßig durch Strahlen im kurzwelligen Segment des sichtbaren Bereiches oder im langwelligen Segment des UV-Bereiches der elektromagnetischen Strahlung initiiert werden. Gut geeignet ist z. B. die Strahlung eines UV-Excimers der Wellenlängen 250 bis 500 nm, vorzugsweise von 290 bis 320 nm. Auch hier sind Quecksilberdampflampen geeignet, sofern sie erhebliche Strahlungsanteile in den genannten Bereichen emittieren. Die Expositionszeiten betragen im allgemeinen 10 Sekunden bis 30 Minuten, vorzugsweise 2 bis 15 Minuten.

Weiterhin lässt sich eine Pfropfcopolymerisation auch durch ein Verfahren erreichen, das in der europäischen Patentanmeldung EP 08 72 512 A2 beschrieben ist und auf einer Pfropfpolymerisation von eingequollenen Monomer- und Initiatormolekülen beruht.

Bei der Herstellung der Bauteile mit antimikrobiellen Polymeren können weitere aliphatische ungesättigte Monomere, neben den durch eine sekundäre Aminogruppe funktionalisierten Monomeren, verwendet werden. So kann als Monomerenmischung ein mindestens einfach durch eine sekundäre Aminogruppe funktionalisiertes aliphatisch ungesättigtes Monomer mit Acrylaten oder Methacrylaten eingesetzt werden.

Die antimikrobielle wirksamen Polymere werden aus mindestens einem Stickstoff oder Phosphor funktionalisierten Monomeren hergestellt.

Die antimikrobielle wirksamen Polymere werden aus mindestens einem der folgenden Monomere hergestellt:
Methacrylsäure-2-tert.-butylaminoethylester, Methacrylsäure-2-diethylaminoethylester, Methacrylsäure-2-diethylaminomethylester, Acrylsäure-2-tert.-butylaminoethylester, Acrylsäure-3-dimethylaminopropylester, Acrylsäure-2-diethylaminoethylester, Acrylsäure-2-dimethylaminoethylester, Dimethylaminopropylmethacrylamid, Diethylaminopropylmethacrylamid, Acrylsäure-3-dimethylaminopropylamid, 2-Methacryloyloxyethyltrimethylammoniummethosulfat, Methacrylsäure-2-diethylaminoethylester, 2-Methacryloyloxyethyltrimethylammoniumchlorid, 3-Methycryloylaminopropyltrimethylammonium-chlorid, 2-Methacryloyloxyethyltrimethylammoniumchlorid, 2-Acryloyloxyethyl-4-benzoyldimethylammoniumbromid, 2-Methacryloyloxyethyl-4-benzoyldimethylammoniumbromid, Allyltriphenylphosphoniumbromid, Allyltriphenylphosphoniumchlorid, 2-Acrylamido-2-methyl-1-propansulfonsäure, 2-Diethylaminoethylvinylether, 3-Aminopropylvinylether.

Nach einer bevorzugten Ausführungsform werden die Oberflächen der antimikrobiellen Polymere aufgeraut oder teilweise abgetragen. Durch diese Maßnahme wir eine Effizienzsteigerung der mikrobizid wirksamen Polymere erreicht. Denn die physikalische Behandlung durch Aufrauung oder Abtragung zielt auf eine oberflächennahe Verfügbarkeitserhöhung der in der Matrix des Polymers vorhandenen antimikrobiellen Polymerpartikel hin. Die durch Aufrauung oder Abragung behandelten Oberflächen zeigen eine antimikrobielle Wirksamkeit die dauerhaft und gegen Umwelteinflüsse und physikalische Beanspruchung widerstandsfähig ist. Die Effizienzsteigerung der antimikrobiellen Polymere wird durch deren Oberflächenaktivierung erreicht. Eine Aufrauung der Oberfläche kann durch Verwendung von Schleif- oder Poliermitteln, gegebenenfalls unter Verwendung von Strahlapparaturen, erfolgen. Hierdurch werden mikrobizid nicht aktive Matrixmoleküle von der Oberfläche entfernt und so Freiraum für die in der Matrix eingebetteten antimikrobiellen Polymere geschaffen. Analoges geschieht bei einer Abtragung der Oberfläche. Die Abtragung der Oberfläche bzw. des Polymers kann mittels Plasma-, Korona-, elektromagnetischer Strahlung oder Beflammung erfolgen.

Nach Aufrauung oder Abtragung der Oberfläche ist in einer weiteren Ausführungsform eine Hydrophilierung der Oberfläche durch Wasser oder Säuren, insbesondere verdünnte organische oder Mineralsäuren möglich. Dieser Hydrophilierungsschritt wird bevorzugt bei Temperaturen von mehr als 40°C, besonders bevorzugt bei Temperaturen gleich oder über der Glastemperatur der Oberfläche, d. h. der des antimikrobiellen Polymers, durchgeführt. Eine Hydrophilierung der Oberfläche begünstigt eine Anreicherung hydrophiler Gruppen, die oftmals Bestandteil antimikrobieller Polymere sind. Besonders effizient ist diese Methodik, wenn durch Temperaturerhöhung, während des Hydrophilierungsmittels die Glastemperatur der Polymermatrix erreicht oder überschritten wird, was die Beweglichkeit der Polymerketten und eine damit mögliche Neuausrichtung begünstigt.

Um Nachteile der antimikrobiellen Polymere im Hinblick auf deren Langzeitbelastung vorzubeugen, kann das antimikrobielle Polymer mit einer zusätzlichen Schutzbeschichtung kombiniert werden, die selber lediglich die Aufgabe besitzt, die Langzeitstabilität des Polymers zu verbessern und gegebenenfalls weitere optische oder mechanische erwünschte Eigenschaften beizusteuern. In dieser Ausführungsform der Erfindung wird nach der Oberflächenimprägnierung mit dem antimikrobiellen Polymer eine weitere Oberflächenbehandlung durchgeführt. Bei dieser Art eines Zweischichtenschutzes kann man von einem hohen Grad an Materialschutz ausgehen, da selbst bei einer Verletzung der ersten Schutzschicht eine mikrobielle Attacke auf das Substrat durch das in den Poren vorhandene antimikrobielle Polymer wirksam unterbunden wird.

Die zusätzlich aufgebrachte Schutzschicht enthält bevorzugt keine Monomere, sondern z. B. Polymethylmethacrylat als UV-Schutz.

Welche Bauteile eines Feuchtmittelwerkes einer Offsetdruckmaschine aus antimikrobiellen Polymer hergestellt sind bzw. mit antimikrobiellen Polymerschichten beschichtet sind, ist grundsätzlich beliebig. Es kann sich dabei um alle Arten von Behälter, Rohren, Wannen und Schläuchen oder sonstigen Sprüheinrichtungen handeln. Nach einer bevorzugten Ausführungsform ist das Bauteil in der Art eines Filters ausgebildet, der eine Granulatschüttung mit antimikrobiellen Polymeren enthält.

Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden im folgenden näher beschrieben.

Es zeigen:

Fig. 1 ein Feuchtwerk einer Druckmaschine mit einem Bauteil;

Fig. 2 das Bauteil gemäß Fig. 1 im Querschnitt entlang der Schnittlinie I-I;

Fig. 3 einen Filter zur Verwendung im Feuchtmittelkreislauf einer Druckmaschine im Querschnitt.

Fig. 1 stellt beispielhaft ein Feuchtwerk 01 zur Versorgung einer Feuchtmittelreibwalze 02 mit einem Feuchtmittel 03 im Querschnitt dar. Der Aufbau des Feuchtwerks 01 ist dabei lediglich als beispielhafter Aufbau zu verstehen, da die Bauteile selbstverständlich an jedem beliebigen Feuchtwerk eingesetzt werden können. Das Feuchtwerk 01 weist eine Dosierblende 04, eine Feuchtmittelzufuhr 06, eine Feuchtmittelrückflusseinrichtung 07, ein Bauteil 08, z. B. Sammelbehälter 08, z. B. eine Feuchtmittelwanne 08 und einen mit Spritzringen bestückten Rotor 09 auf.

Um die Ablagerung von Mikroorganismen, insbesondere von Algen, auf der Innenseite der Feuchtmittelwanne 08 zu reduzieren bzw. gänzlich zu vermeiden, ist diese mit einem antimikrobiellen Polymer beschichtet.

Fig. 2 zeigt einen Schnitt durch die Bauteilwandung der Feuchtmittelwanne 08, wobei die Größenverhältnisse der einzelnen Schichten in der Bauteilwandung der Feuchtmittelwanne 08 zur Erleichterung der Erkennbarkeit nicht maßstabsgetreu dargestellt sind. Ihre mechanische Festigkeit erhält die Feuchtmittelwanne 08 durch ein entsprechend geformtes Stahlblech 11, das die Form der Feuchtmittelwanne 08 bestimmt. Auf der Innenseite des Stahlblechs 11 ist eine Schicht 12 eines antimikrobiellen Polymers vorgesehen.

Fig. 3 zeigt ein Bauteil 14, z. B. einen Filter 14, z. B. einen Feuchtmittelfilter 14, wie er im Feuchtmittelkreislauf einer Offsetdruckmaschine verwendet werden kann, um die Vermehrung von Mikroorganismen im Feuchtmittel 03 zu vermeiden bzw. gänzlich auszuschließen.

Der Feuchtmittelfilter 14 hat einen Feuchtmittelzufluss 16, über den das Feuchtmittel 03 in den Feuchtmittelfilter 14 gelangt, und einen Feuchtmittelabfluss 17, über den das Feuchtmittel 03 aus dem Feuchtmittelfilter 14 zurück in den Feuchtmittelkreislauf gelangt. Das Feuchtmittel 03 selber wird dabei durch eine nicht dargestellte Feuchtmittelpumpe umgepumpt. Im Inneren des Feuchtmittelfilters 14 befindet sich ein Mischbett 18 aus einer Schüttung eines Granulats, das aus einem antimikrobiellen Polymer hergestellt ist. Durch den Kontakt des Feuchtmittels 03 mit der großen Oberfläche des antimikrobiellen Polymers im Mischbett 18 wird die Bildung von Mikroorganismen im Feuchtmittel 03 behindert bzw. ausgeschlossen.

Das Bauteil 08; 14 kann aus dem antimikrobiellen Polymer einstückig hergestellt werden.

Im allgemeinen entsteht durch das gekühlte Feuchtwasser an Feuchtwerken, z. B. Sprühbalken, Abdeckungen, usw. bedeutende Mengen von Kondenswasser, das in der Regel in den Feuchtwasserkreislauf eingeleitet werden.

Diese Kondenswässer sind deutlich wärmer als das Feuchtwasser, enthalten keine antimikrobiellen Substanzen und werden durch Farbnebel und Papierstaub mit Nahrung für Mikroben versetzt. Aus diesem Grund werden durch die Kondenswasserrückführung mit dem Kondenswasser oft sehr große Mengen an Mikroben in den Feuchtwasserkreislauf eingebracht.

Kondensatsammelvorrichtungen und deren Rückläufe führen nur relativ geringe Wassermengen die nur langsam fließen, wodurch eine antimikrobielle Beschichtung sehr gut wirken kann. Da bei Feuchtwasseranlagen ansonsten, z. B. Wasserzumischung und Feuchtmittelzumischung kaum Mikroben eingetragen werden, kann durch die Abtötung der Mikroben im Kondenswasserrücklauf das Gros der Mikrobeneintrags vermieden werden.

Vorteilhaft zu beschichtende Teile sind insbesondere Kondenswassersammelrinnen bzw. Wannen oder Rückführleitungen.

Hohe Wirksamkeit ist auch von Filtern mit bioziden Oberflächen zu erwarten, da das komplette Feuchtwasservolumen ständig durchgepumpt wird und somit der Kontakt allen Feuchtwasser und damit der enthaltenen Mikroben, mit der aktiven Oberfläche garantiert ist.

Weiterhin stellen biozidbeschichtete Filter keine erkennbare Änderung der Feuchtwasseranlage dar, was Akzeptanzschwierigkeiten seitens des Wartungspersonals ausschließt.

Weiterhin wird durch das regelmäßige Austauschen der Filter die aktive Schicht ständig erneuert, was eventuelle Wirkprobleme durch Oberflächenverschmutzung minimiert.

So beschichtete Filter könnten natürlich auch als zusätzliche Filter in den Kondenswasserrückführung integriert werden.

Bezugszeichenliste

01

Feuchtwerk

02

Feuchtmittelreibwalze

03

Feuchtmittel

04

Dosierblende

05

-

06

Feuchtmittelzufuhr

07

Feuchtmittelrückflusseinrichtung

08

Bauteil, Sammelbehälter, Feuchtmittelwanne

09

Rotor

10

-

11

Stahlblech

12

Schicht aus antimikrobiellen Polymer

13

-

14

Bauteil, Filter, Feuchtmittelfilter

15

-

16

Feuchtmittelzufluss

17

Feuchtmittelabfluss

18

Mischbett aus Granulat eines antimikrobiellen Polymers

Claims

1. Feuchtmittelbauteil (08; 14) für eine Druckmaschine, das mit dem zum Betrieb der Offsetdruckmaschine vorgesehenen Feuchtmittel (03) in Kontakt bringbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass das Feuchtmittelbauteil (08, 14) im Kontaktbereich des Feuchtmittels (03) zumindest bereichsweise antimikrobielle Polymere aufweist.

2. Feuchtmittelbauteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Feuchtmittelbauteil (14) als Filter (14) ausgebildet ist.

3. Feuchtmittelbauteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Feuchtmittelbauteil (08) als Sammelbehälter (08) ausgebildet ist.

4. Feuchtmittelbauteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Feuchtmittelbauteil als Rückführleitung ausgebildet ist.

5. Feuchtmittelbauteil nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Filter (14) eine Granulatschüttung mit antimikrobiellen Polymeren enthält.

6. Feuchtmittelbauteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Feuchtmittelbauteil (08; 14) aus dem antimikrobiellen Polymer einstückig hergestellt ist.

7. Verwendung von aliphatisch ungesättigten Monomeren für ein Feuchtmittelbauteil (08; 14) nach Anspruch 1, wobei die Monomere mindestens einfach durch eine sekundäre Aminogruppe funktionalisiert sind, wobei aus diesen Monomeren ein antimikrobielles Polymer polymerisiert wird.

8. Verwendung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass bei der Polymerisation aliphatisch ungesättigte, durch eine sekundäre Aminogruppe funktionalisierte Monomere der allgemeinen Formel
R₁ N R₂ H
mit
R₁: Verzweigter, unverzweigter oder cyclischer, gesättigter oder ungesättigter Kohlenwasserstoffrest mit bis zu 50 C-Atomen, die durch O-, N- oder S-Atome substituiert sein können und
R₂: Verzweigter, unverzweigter oder cyclischer, gesättigter oder ungesättigter Kohlenwasserstoffrest mit bis zu 25 C-Atomen, die durch O-, N- oder S-Atome substituiert sein können,
eingesetzt werden.

9. Verwendung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass bei der Polymerisation weitere aliphatisch ungesättigten Monomeren eingesetzt werden.

10. Verwendung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Polymerisation auf einem Substrat durchgeführt ist.

11. Verwendung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Polymerisation als Pfropfpolymerisation eines Substrats durchgeführt ist.

12. Verwendung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Substrat vor der Pfropfpolymerisation durch UV-Strahlung, Plasmabehandlung, Koronabehandlung, Beflammung, Ozonisierung, elektrische Entladung, oder Gammastrahlung aktiviert wird.

13. Verwendung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Substrat vor der Pfropfpolymerisation durch UV-Strahlung mit einem Photosensibilisator aktiviert wird.

14. Verwendung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass als Polymer Polyamide, Polyurethane, Polyetherblockamide, Polyesteramide, Polyesterimide, PVC, Polyolefine, Silikone, Polysiloxane, Polymethacrylate und/oder Polyterephthalate eingesetzt werden.

15. Verwendung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass als Polymer wasserunlösliche Polymere von antimikrobiellen Oligomeren eingesetzt werden.

16. Verwendung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die antimikrobielle wirksamen Polymere aus mindestens einem Stickstoff oder Phosphor funktionalisierten Monomeren hergestellt werden.

17. Verwendung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die antimikrobielle wirksamen Polymere aus mindestens einem der folgenden Monomere hergestellt werden:
Methacrylsäure-2tert.-butylaminoethylester, Methacrylsäure-2-diethylaminoethylester, Methacrylsäure-2-diethylaminomethylester, Acrylsäure-2-tert.-butylaminoethylester, Acrylsäure-3-dimethylaminopropylester, Acrylsäure-2-diethylaminoethylester, Acrylsäure-2-dimethylaminoethylester, Dimethylaminopropylmethacrylamid, Diethylaminopropylmethacrylamid, Acrylsäure-3-dimethylaminopropylamid, 2-Methacryloyloxyethyltrimethylammoniummethosulfat, Methacrylsäure-2-diethylaminoethylester, 2-Methacryloyloxyethyltrimethylammoniumchlorid, 3-Methycryloylaminopropyltrimethylammonium-chlorid, 2-Methacryloyloxyethyltrimethylammoniumchlorid, 2-Acryloyloxyethyl-4-benzoyldimethylammoniumbromid, 2-Methacryloyloxyethyl-4-benzoyldimethylammoniumbromid, Allyltriphenylphosphoniumbromid, Allyltriphenylphosphoniumchlorid, 2-Acrylamido-2-methyl-1-propansulfonsäure, 2-Diethylaminoethylvinylether, 3-Aminopropylvinylether.

18. Verwendung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Effizienz der antimikrobiellen Polymere durch Aufrauung oder Abtragung der Oberfläche dieser Polymere gesteigert ist.

19. Verwendung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberflächen der antimikrobiellen Polymere durch Plasma-, Korona-, elektromagnetische Strahlung oder Beflammung aufgeraut oder abgetragen ist.

20. Verwendung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberflächen der antimikrobiellen Polymere durch Einsatz von Schleif- oder Poliermittel aufgeraut oder abgetragen ist.

21. Verwendung nach einem der Ansprüche 18 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass die aufgerauten oder abgetragenen Oberflächen durch Säuren oder Wasser hydrophiliert ist.

22. Verwendung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Hydrophilierung bei einer Temperatur von mehr als 40°C durchgeführt ist.

23. Verwendung nach Anspruch 21 oder 22, dadurch gekennzeichnet, dass die Hydrophilierung bei oder über der Glastemperatur der Polymere durchgeführt ist.