DE10245914B4

DE10245914B4 - Verfahren zur Herstellung von Parkett- oder Furnier-Fussbodenplatten

Info

Publication number: DE10245914B4
Application number: DE10245914A
Authority: DE
Inventors: Volker Kettler
Original assignee: Witex Flooring Products GmbH
Current assignee: Witex AG
Priority date: 2002-10-01
Filing date: 2002-10-01
Publication date: 2010-09-16
Anticipated expiration: 2022-10-02
Also published as: DE10245914A1

Abstract

Verfahren zur Herstellung von Parkett- oder Furnier-Fußbodenplatten, die eine Trägerplatte aus Holz, Holzwerkstoffen, Spanplatte, MDF, HDF oder Sperrholz und eine Decklage aus Echtholz aufweisen, bei dem die Decklage aus Echtholz einer Imprägnierung mit duroplastischen Kunststoffen unterworfen wird, anschließend getrocknet und mit der Trägerplatte verklebt wird, bei welchem Verfahren die Decklage anschließend mit einer Holzreproduktion hochwertiger Hölzer bedruckt wird.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Parkett- oder Furnier-Fußbodenplatten, die eine Trägerplatte aus Holz, Holzwerkstoffen, Spanplatte, MDF, HDF oder Sperrholz und eine Decklage aus Echtholz aufweisen.
Holzfußböden finden aufgrund ihrer glatten, pflegeleichten Oberfläche und ihres ansprechenden Aussehens immer mehr Interesse auf dem Markt. Das Aussehen der Oberfläche wird bei Holzfußböden bestimmt durch die Holzart, die Maserung, den Farbton des Holzes und ggf. einer Oberflächenlackierung oder Oberflächenölung. Besonders beliebt sind in diesem Zusammenhang Holzarten, zumeist Tropenhölzer, die nicht nur ein sehr vorteilhaftes optisches Erscheinungsbild, sondern auch sehr gute mechanische Eigenschaften, insbesondere Druck- und Verschleißfestigkeit aufweisen. Derartige Hölzer sind jedoch teuer, und sie stehen nicht in unbegrenzten Mengen zur Verfügung.
Es ist bekannt, hochwertige Furnier-, Parkett- oder sonstige Holzfußböden mit Hilfe einer sehr harten und sehr dicken Lackbeschichtung von mehr als 0,1 mm Stärke gegen Eindruckschäden im Gebrauch so weit wie möglich zu schützen. Allerdings geht dabei der natürliche Holzcharakter weitgehend verloren.
Die DE 42 06 021 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung von furnierten Formpreßteilen, bei dem ein Träger, mehrere Zwischenfurniere und ein Deckfurnier mit Hilfe von Leim unter Ausübung von Druck und Wärme in einer Formpresse unter Bildung eines Rohformteils miteinander verbunden werden. Bei diesem Verfahren wird das Deckfurnier gebleicht und/oder eingefärbt, gekittet, geschliffen sowie mit einer Isolier- und/oder Lackschicht versehen. Die Deckfurniere werden in einer Färbeflotte durchgefärbt, mit einem der Färbeflotte zugesetzten Bindemittel Harz behandelt, anschließend getrocknet und mit dem Träger sowie den Zwischenfurnieren in einer Formpresse miteinander verbunden. Ein ähnliches Verfahren ist aus der DE 295 16 464 bekannt. Dieses Verfahren soll insbesondere für die Möbelindustrie verwendbar sein. Als Kunstharz zur Imprägnierung der Holzteile wird beispielsweise ein Melaminharz vorgeschlagen. Zum weiteren Stand der Technik wird auf die DE 694 08 363 T2 , die DE 695 13 982 T2 und die DE 100 51 978 A1 Bezug genommen.
Die DE 195 02 389 A1 beschreibt ein Verfahren zum Erzeugen von strukturierten Schichten auf flächigen Trägermaterialien, insbesondere zum Erzeugen von erhabenen Strukturen auf Holzprodukten für die Möbelfabrikation, ein Druckverfahren, offenbar genauer ein Prägeverfahren, durch das ein die Struktur der Oberfläche bildender Stoff auf das Trägermaterial aufgebracht wird. Offenbar soll dadurch die Struktur einer Holzmaserung imitiert werden.
Die DE 100 31 030 A1 beschreibt ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen flächiger Bauteile mit vorbestimmten Oberflächenaussehen, insbesondere Frontplatten für Küchenelemente. In dieser Offenlegungsschrift geht es darum, mit einem Bauteil mit einer Holzfurnieroberfläche oder einer Kunststoffoberfläche mit Mustern zu bedrucken, die ”bestellnah” (Absatz [0004]) ausgewählt werden können, ohne dass für Einzelbestellungen eine größere Lagerhaltung erforderlich ist.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung eines Furnier-, Parkett- oder sonstigen Holzfußbodens zu schaffen, das es gestattet, bei Verwendung einfacher, preiswerter, relativ weicher Hölzer eine im Hinblick auf die mechanischen Eigenschaften – Eindruckfestigkeit, Kratzfestigkeit – hochwertige, eine ansprechende Holz-Anmutung besitzende Oberfläche zu schaffen.
Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.
Duroplastische Kunstharze, insbesondere Phenolharze oder Melaminharze erlangen nach der Aushärtung eine große Härte und Formbeständigkeit sowie eine gute Abriebfestigkeit. Es ist heute möglich, nicht nur Papiere, sondern auch Furniere oder dünne Holzplatten mit Kunstharzen der genannten Art derart zu imprägnieren, daß das Holz vollständig von dem Kunstharz durchdrungen wird. Vorzugsweise geschieht dies durch Druckkessel-Imprägnierung bei Drücken von ca. 5–10 bar. Nach einer anschließenden Trocknung von z. B. ca. 24 Stunden in einem speziellen Trockenofen bei z. B. 80°C erlangen nach dieser Behandlung auch Weichholzfurniere aus Pappel-, Linden oder Ahornholz, Fichten- oder Kiefernholz mechanische Festigkeitswerte, die denen hochwertiger Tropenhölzer zumindest ebenbürtig sind. Infolge der Imprägnierung sind die Porenstrukturen sensibler Hölzer derart mit Harz gefüllt, daß sie nicht mehr auf Feuchtigkeit reagieren und in ihren Dimensionen stabil bleiben.
Das Erscheinungsbild wird durch Aufdrucken einer Holzreproduktion hochwertiger Hölzer verbessert. Dadurch entsteht ein hochwertiger Echtholzboden, ohne daß die Verwendung hochwertiger Hölzer, insbesondere Tropenhölzer notwendig ist. Die Decklage wird nach der Imprägnierung auf einen Träger aus Holz, Holzwerkstoffen wie Spanplatte, MDF, HDF aufgeklebt oder wird in eine Sperrholzstruktur in der üblichen Weise eingearbeitet.
Auf diese Art und Weise können beispielsweise auch Holzböden mit Zweistab-, Dreistab- oder Vierstab-Schiffboden-Oberfläche hergestellt werden, ohne daß die Furniere zuerst fachgerecht als Furnierfläche zusammengesetzt werden, anschließend als Element aufgeleimt und dann lackiert werden müssen. Es kann stattdessen ein viel günstigeres, breites Plattenfurnier verwendet werden, bei dem die Schiffsboden-Optik und/oder Fugenlinien aufgedruckt worden sind. Trotz des flächigen Druckes bleibt überraschenderweise im Gegensatz zu Papier die Holzoptik sehr realistisch.
Die Decklage kann mit einer transparenten Decklackierung als Verschleiß-Schicht oder zur Erzielung spezieller Glanzgrade überzogen werden.
Sofern keine farbgebende Bedruckung erforderlich ist, weil das verwendete Echtholz ein ausreichend strukturiertes Erscheinungsbild besitzt oder eine optisch zurückhaltene Oberfläche gewünscht wird, kann es auch ausreichen, auf die Oberfläche eine Industriebeölung oder eine Lackierung z. B. auf Basis nachwachsender Rohstoffe aufzubringen. Der Effekt kann noch verstärkt werden, wenn die Furnierfläche vor der Öl- oder Lackbehandlung mechanisch mithilfe harter Borsten aufgerauht wird. Man spricht in diesen Fällen von Antik-Optik oder Dekor-Druck.
Wie erwähnt, ist es heute technisch möglich, Echtholzplatten in Druckkesseln mit Melaminharzen oder dergleichen zu imprägnieren. Nach der üblichen Einteilung beginnen Furniere für Verschleißfläche auf Fußböden bei etwa 0,4 mm und die Echtholzlagen von Parkett bei 2,5 mm.
Die durch das erfindungsgemäße Verfahren hergestellten Platten ermöglichen vielfältige Gestaltungen. Sie verhalten sich in Bezug auf die Dimensionsstabilität im Gebrauch sehr positiv. Die Gefahr eines Schwindens oder Quellens ist sehr gering. Deshalb eignen sich die Platten auch für Sonderanwendungen wie Verlegung in Naßräumen oder andererseits Verlegung in sehr trockenen Räumen. Verwerfungen durch Quellen oder Schwindrisse durch Schrumpfen treten praktisch nicht auf. Die Platten können daher auch über einer Fußbodenheizung verlegt werden.
Die Erfindung ist nicht beschränkt auf die Verwendung von besonders weichen, preiswerten Hölzern wie Pappelholz. Auch höherwertige Hölzer, wie Eiche, Buche, Ahorn, Kirsche usw. können der erfindungsgemäßen Imprägnierung unterworfen und damit in ihren mechanischen Eigenschaften wesentlich verbessert werden. Sie können, sofern das Maserungsbild ansprechend ist, einer dünnen Industriebeölung ausgesetzt werden.
Laminatpaneele sowie Parkett- oder Furnier-Fussbodenplatten werden in der heutigen Praxis nur in relativ geringen Größen hergestellt, damit die Trennlinien oder Fugen an den kurzen Seiten weniger auffallen. Beim Bedrucken eines Furniers bietet es sich an, erheblich größere Plattengrößen herzustellen bis hin zu Großformaten von ca. 2.050 bis 2.600 mm, die die Verlegearbeiten erheblich erleichtern. In diesem Falle würde es sich besonders empfehlen, die kurzen Seiten entsprechend dem Bretterstreifen treppenförmig oder unregelmäßig abzustufen. Auf diese Weise ergibt sich zur nächsten Platte eine Stufenlinie, die mit dem Blick nicht leicht verfolgt werden kann, so daß die Trennlinien an den kurzen Seiten der einzelnen Platten nicht auffallen und der Eindruck eines echten Parketts oder Furnierbodens verstärkt wird.
Bei einem derartigen abgestuften kurzseitigen Rand würde es ausreichen, die am weitesten außen liegenden Ränder mit einer modifizierten Nut-Feder-Profilierung zu versehen, die eine formschlüssige Verbindung bietet, ein Auseinanderdriften benachbarter Platten daher verhindert. Derartige Randprofilierungen sind in erheblichem Umfange bekannt (z. B. GB 2 256 023 . EP 698 162 B2 , EP 843 763 B2 ). Sie gestatten eine Verlegung ohne Verwendung von Leim. Bei einer stufenförmigen kurzen Seite können naturgemäß nur die am weitesten außenliegenden Ränder durch Einwinkeln verbunden werden. Besser geeignet ist eine Rast- oder Schnapp-Profilierung an den kurzen Seiten. Zumindest teilweise können auch einfache Nut-Feder-Profile verwendet werden, die flach aneinandergeschoben werden können.

Claims

Verfahren zur Herstellung von Parkett- oder Furnier-Fußbodenplatten, die eine Trägerplatte aus Holz, Holzwerkstoffen, Spanplatte, MDF, HDF oder Sperrholz und eine Decklage aus Echtholz aufweisen, bei dem die Decklage aus Echtholz einer Imprägnierung mit duroplastischen Kunststoffen unterworfen wird, anschließend getrocknet und mit der Trägerplatte verklebt wird, bei welchem Verfahren die Decklage anschließend mit einer Holzreproduktion hochwertiger Hölzer bedruckt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Imprägnierung im Druckkessel stattfindet.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das duroplastische Harz ein Melaminharz ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Echtholz nach der Imprägnierung in einem Ofen getrocknet wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die imprägnierte Decklage auf die Trägerplatte aufgeklebt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die imprägnierte Decklage in eine Sperrholzstruktur eingefügt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die bedruckte Decklage mit einer transparenten Decklackierung überzogen wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Druck mit Hilfe eines Lackes erfolgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass auf die Decklage eine dünne Industriebeölung aufgebracht wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass auf die Decklage ein Lack aus nachwachsenden Rohstoffen aufgebracht wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Stärke der Echtholz-Decklage 0,5 bis 5 mm beträgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Decklackierung der transparenten Decklage antiabrasive Partikel, insbesondere Korund enthält.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Fussbodenplatte rechteckig mit zwei längeren Seiten und zwei kürzeren Seiten hergestellt werden, und dass die kürzeren Seiten entsprechend dem Verlauf einzelner Bretterstreifen im Druckbild stufenförmig ausgebildet werden.