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Die
vorliegende Erfindung betrifft eine Schalungsplatte mit einem wabenartig
aufgebauten Kern für
den Einsatz in der Bauindustrie und insbesondere im Bereich des
Massivbaus.
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Als
Schalungsplatte kommen in der Bauindustrie und insbesondere im Bereich
des Massivbaus hauptsächlich
Schalungsplatten aus Holz, insbesondere aus Schicht-, Sperr- oder
Filmsperrholz zum Einsatz. Die Schalungsplatten, die häufig auch als
Schalplatten oder Schaltafeln bezeichnet werden, werden hierbei
benötigt,
um in Verbindung mit einem zugehörigen
Rahmen als Rahmenschalungselement zu dienen. Derartige Rahmenschalungselemente, die
abkürzend
häufig
auch nur als Schalelemente bezeichnet werden, dienen dazu, um in
Verbindung mit weiteren Rahmenschalungselementen einen "Negativabdruck" eines neu zu betonierenden
Betonbauteils zu bilden. Dieser "Negativabdruck", der aus den einzelnen
Schalungsslemente besteht, wird in seiner Gesamtheit als Schalung
bezeichnet. Die Schalung wiederum besteht bei aufgehenden Bauteilen
aus einer Innen- und einer Außenschalung,
die jeweils aus den Schalelementen zusammengesetzt und mit so genannten
Schalungsankern miteinander verbunden sind.
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Die
Schalungsplatten können
zum Beispiel als Deckenschalung auch alleine ohne zugehörige Rahmen
verwendet werden. Hierbei werden die Schalungsplatten auf einer
geeigneten Unterkonstruktion gelagert und gegenseitig dicht zusammengefügt, so dass
dadurch eine ebene Unterlage entsteht, auf welcher der Beton für ein zu
betonierendes Deckenbauteil aufgebracht werden kann. Auch hier dienen
die Schalungsplatten jedoch dafür,
um einen "Negativabdruck" – hier eine Decke – zu bilden.
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Sobald
die Schalung aus den einzelnen Schalelementen erstellt ist, kann
mit dem Betoniervorgang begonnen werden, d.h. dass die durch die Schalung
gebildete Form mit Frischbeton gefüllt wird. Sobald der Beton
ausgehärtet
ist, kann die Schalung entfernt und in ihre einzelnen Schalungselemente wieder
zerlegt werden, um an anderer Stelle erneut zum Einsatz zu kommen.
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Rahmenschalungselemente
bestehend aus einem Rahmen und einer aufgesetzten oder eingelassenen
Schalungsplatte sind allgemein bekannt und werden hier nicht weiter
erläutert.
Die Schalungsplatten selbst bestehen hierbei meist aus Holz und
insbesondere aus Schicht-, Sperr- oder Filmsperrholz. Aufgrund der
durch die Verdichtung des Betons hervorgerufenen hohen Betonierdrücke neigen
die bekannten Schalungsplatten stets dazu, sich unter dem Einfluss
dieser Drücke
zu verformen. Hierdurch entstehen an der Oberfläche der Betonteile hässliche
Auswölbungen,
die nicht nur unschön
anzusehen sind, sondern die auch die Gebrauchtauglichkeit der Bauteile
erheblich einschränken
können.
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Weiterhin
sind Schalungsplatten aus Holz stets mit dem Problem behaftet, unter
Anwesenheit von Wasser zu quellen. Damit die aus Holz bestehenden
Schalungsplatten unter dem Einfluss des im Frischbeton enthaltenden
Zugabewassers nicht quellen, und damit die Schalungsplatten sich
nach dem Erhärten
des Betons wieder leicht von dem erhärteten Beton ablösen lassen,
müssen
die Schalungsplatten vor ihrem Einsatz stets mit geeigneten Mitteln imprägniert werden,
was für
den Bauablauf einen erheblichen Zeitfaktor darstellt.
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Ein
weiterer Nachteil, der diesen Schalelementen anhaftet, besteht drin,
dass aufgrund der hohen Dichte der Holzplatten und des ohnehin hohen Gewichtes
der meist aus Stahl ausgeführten
Rahmen die Rahmenschalungselemente sehr schwer und unhandlich zu
handhaben sind, wodurch zum Transport und zur Montage meist zusätzliche
Hebewerkzeuge erforderlich werden.
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Dem
Nachteil des Aufquellens unter Anwesenheit von Wasser wird versucht
mit der in der Druckschrift
DE
38 04 506 A1 offenbarten Schaltafel zu begegnen. In dieser
Druckschrift wird eine Kunststofftafel beschrieben, die das den
bekannten Holzschalungsplatten anhaftende Aufquellen unterfangen soll.
Die hieraus bekannte Kunststoffschaltafel besteht aus einer Kunststoffplatte
mit auf ihrer Rückseite
befindlichen geraden Stegen. Durch den Einsatz dieser Stegplatten
wird versucht, die durch den geringen E-Modul des Kunststoffs verursachten
Verformungen infolge der hohen Betonierdrücke gering zu halten. Aufgrund
der durch den hohen Betonierdruck in den Schaltafeln hervorgerufenen
hohen Biegezugspannungen müssen
diese Schaltafeln jedoch eine große Dicke aufweisen, da als Zugfaser
dieser Schaltafel lediglich der unterste Abschnitt der Stege dient. Die
Schaltafeln werden dadurch sehr wuchtig und ebenfalls wiederum schwer
zu handhaben.
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Aus
der DE-Gebrauchmusterschrift 1 823 827 ist eine Schalungsplatte
bekannt, die aus Kunststoff aufgebaut ist. Sie besteht aus zwei
im Wesentlichen geschlossenen Platten, zwischen denen eine Wabenstruktur
angeordnet ist. Die Wabenstruktur kann mit den Platten einstückig ausgebildet
sein. Des Weiteren ist angegeben, dass die als Verstrebungsgitterwerk
bezeichnete Wabenstruktur gesondert hergestellt und mit den Deckplatten
jeweils thermisch oder elektrothermisch verschweißt sein
kann.
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Die
praktische Realisierung solcher Schalplatten kann sich schwierig
gestalten.
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Aus
der
JP 07233630 A ist
eine weitere Bauform für
eine Schalplatte mit Wabenstruktur bekannt. Diese Schalungsplatte
besteht aus zwei ebenen Platten, zwischen denen eine Wabenstruktur
angeordnete ist. Die Wabenstruktur ist mit einem Epoxidharzklebstoff
zwischen den Deckplatten gehalten.
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Bei
Biegebeanspruchungen der Wabenplatten liegen die zu übertragenden
größten Druck- und Zugkräfte in der
Nähe der
Klebestelle.
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Des
Weiteren ist aus der Gebrauchsmusterschrift
DE 1 866 050 eine Schalungsplatte
mit einer Wabenstruktur bekannt, die beispielsweise aus Aluminiumzellenmaterial
oder aus Hartwabenpapier besteht. Diese ist allseitig mit glasfaserverstärktem Kunststoff
umkleidet. Außerdem
ist die so ausgebildete Platte mit einem aus Aluminniumprofilen
gebildeten Rahmen eingefasst.
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Die
Herstellung einer solchen Schalungsplatte kann auf Schwierigkeiten
stoßen.
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Der
vorliegenden Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, eine verbesserte
Schalungsplatte zur Verfügung
zu stellen.
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Diese
Aufgabe wird durch eine vollkommen neue Schalungsplatte gemäß Anspruch
1 oder 9 gelöst,
die gemäß einer
ersten Aufführungsform
aus zumindest zwei Platten zusammengefügt wird, von denen zumindest
eine Platte zumindest einseitig eine angeformte Wabenstruktur aufweist.
Im Folgenden werden diese Platten mit angeformter Wabenstruktur als
Wabenplatten bezeichnet. Im Rahmen der vorliegenden Erfindung ist
unter Wabenstruktur nicht nur die allgemein bekannte sechseckige
Form zu verstehen, sondern jede beliebige Anordnung von Hohlräumen, die
von als Wabenendung dienenden Rippen begrenzt werden, dabei müssen die
Wabenwandungen die durch sie gebildeten Hohlräumen nicht vollständig umgeben,
sondern können
auch Öffnungen aufweisen,
sodass benachbarte Wabenwandungen nicht aneinander grenzen, wodurch
benachbarte Hohlräume
miteinander verbunden sind. Die Wabenstruktur kann somit rechteckige,
quadratische, runde, dreieckige oder andersartig gestaltete geometrische Hohlräume aufweisen,
die teilweise auch untereinander verbunden sein können.
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Die
als Schalhaut dienende Wabenplatte wird vorzugsweise aus thermoplastischem
Kunststoff und hierbei insbesondere Aus PP oder PET hergestellt.
Diese Kunststoffe können
sowohl aus Primär-, Sekundär- oder
Primär-
und Sekundärmaterial
hergestellt werden.
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Um
die Biegezugfestigkeit der Schalungsplatten zu erhöhen, erweist
es sich jedoch als besonders vorteilhaft, die Platten einschließlich der
angeformten Wabenstruktur aus faserverstärktem Kunststoff zu fertigen.
Hierbei kommen vor allem die Kunststoffe PP oder PET zum Einsatz,
denen wahlweise Langfasern, Glasfasern oder Naturfasern wie z.B. Hanffasern
zur Stabilisierung zugemischt werden können.
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Die
Herstellung der Wabenplatten kann mittels verschiedenen Verfahren,
wie z.B. dem Press-, dem Spritzguss- oder dem Spritzpressverfahren
erfolgen. Diese Verfahren ermöglichen
es, eine Wabenplatte zur Verfügung
zu stellen, die auf einer oder auch auf beiden Seiten eine angeformte
Wabenstruktur aufweist. Die so gestellten Wabenplatten mit ein- oder
zweiseitig angeformter offener Wabenstruktur werden anschließend an
den jeweiligen Öffnungen der
Wabenstruktur miteinander verbunden, um so die erfindungsgemäßen Schalungsplatten
herzustellen.
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Eine
weitere Möglichkeit,
eine erfindungsgemäße Schalungsplatte
zur Verfügung
zu stellen, besteht darin, indem man eine Wabenplatte mit lediglich einseitig
angeformter Wabenstruktur verwendet und diese mit einem zweiten
Plattenelement ohne angeformte Wabenstruktur Flächig an den Öffnungen
der Wabenzellen verbindet. Dies birgt den Vorteil, dass durch ein
fehlerhaftes Zusammenfügen
an den jeweiligen Wabenwandungen umgangen wird.
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Die
Verbindung der jeweiligen Wabenplatten erfolgt mittels Klebens oder
durch Einlegen von Klebefolien zwischen die Wabenplatten. Die Wabenplatten
können
jedoch auch mittels Schweißen,
und hierbei insbesondere mittels Spiegel- oder Reibschweißen miteinander
Verbunden werden. Beim Zusammenfügen
der jeweiligen Platten mit ihren angeformten Wabenstrukturen ist
darauf zu achten, dass jeweils die Öffnungen der Waben und die
Rippen der Waben der zunimdest zwei miteinander zu verbindenden
Wabenplatten übereinander
zum Liegen kommen, um einen optimalen Verbund zwischen ihnen sicher
zu stellen. Infolge des Schweißens
oder des Klebens weist die so entstandene Schalungsplatte in ihrem
Inneren an den jeweiligen Fügestellen Materialanhäufungen
auf. Diese Materialanhäufungen
erweisen sich besonders vorteilhaft für die an Schalungsplatten gestellten
Anforderungen bezüglich
Nagelns, Bohrens oder Sägens
oder anderer Bearbeitungsmöglichkeiten.
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Der
große
Vorteil der vorliegenden Erfindung besteht darin, dass durch den
zweischaligen Aufbau der Schalungsplatten, die durch den Betonierdruck hervorgerufenen
Verformungen der Schalung weiter reduziert werden können, da
zur Lastabtragung der Biegezugspannungen hier nicht nur die Stege
wie in der
DE 38 04
506 A1 dienen, sondern die komplette der dem zu betonierenden
Bauteil gegenüberliegende
Wabenplatte dient. Die beiden schubsteif zusammengefügten Wabenplatten
dienen somit als Zug- und Druckgurt, die miteinander im Gleichgewicht
stehen. Eine weitere Reduzierung der Verformungen erfolgt durch
den Schubsteifen Verbund der Wabenplatten aufgrund der Vielzahl
an Wabenwandungen. Durch Diese schubsteife Verbindung werden auch die
Schubverformungen auf ein Minimum reduziert.
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Gemäß einer
weiteren Ausführungsform
der Erfindung weist die Schalungsplatte im Innern ihrer Wabenzellen
Kühl- und/oder
Heizelemente auf. Die Kühl-
und/oder Heizelemente sind im Inneren der Wabenzellen angrenzend
zur Schalhaut angeordnet. Durch diese Kühl- und/oder Heizelemente wird der Temperaturproblematik
während
der Hydration des grünen
Betons Rechnung getragen. So verweist es sich unter extremen sommerlichen
Temperaturbedingungen als außerordentlich
sinnvoll, den grünen
Beton während
des Erhärtens
zu kühlen,
um die bei der Hydration entstehende Wärme abführen zu können und um so einer möglichen
Rissbildung entgegenzuwirken. Im Gegensatz hierzu erweist es sich
bei extremen winterlichen Temperaturbedingungen als äußerst sinnvoll,
den noch grünen
Beton warm zu halten, um eine gute Betonqualität sicherzustellen.
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Eine
weitere Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung sieht vor, die einzelnen Wabenzellen durch Öffnungen
in ihren gegenseitigen Wabenwandungen miteinander zu verbinden,
um eine Luftzirkulation im Inneren der Schalungsplatte und dadurch eine
gute Temperaturableitung in Folge von Hydrationswärme zu gewährleisten.
Dies stellt wiederum sicher, dass der frisch erhärtete Beton nicht zu reißen beginnt.
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Gemäß einer
weiteren Ausführungsform werden
die erfindungsgemäßen Schalungsplatten verwendet,
um als Schalungsplatte für
ein Rahmenschalungselement verwendet zu werden. Hierbei können alle
zuvor beschriebenen Ausführungsformen
verwendet werden. Wie bereits ausgeführt, erweist sich dies als
besonders vorteilhaft dadurch, dass durch die Verwendung der erfindungsgemäßen Schalungsplatten
als Schalhaut für
ein Rahmenschalelement das Gesamtgewicht des Rahmenschalungselements
minimiert werden kann. Bestehen normalerweise die Schalungsplatten
für Rahmenschalungselemente
auf Sperr- Schicht- oder Filmsperrholz, das sich jeweils durch hohes
Gewicht ausgezeichnet, so sind die erfindungsgemäßen Kunststoffschalungsplatten
aufgrund ihrer Wabenstruktur extrem leicht, wodurch sich das Gesamtgewicht
eines Rahmenschalungselements ninimieren lässt und das Rahmenschalungselement
insgesamt handlicher wird.
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Gemäß einer
letzten Ausführungsform
ist an die erfindungsgemäße Schalungsplatte
senkrecht zu ihrer Ebene ein ebenfalls aus der erfindungsgemäßen Wabenstruktur
aufgebauter Rahmen angeformt, wodurch ein zusätzlicher Stahlrahmen zur Aussteifung
entfällt.
Diese Ausführungsform
zeichnet sich durch ihre extreme Leichtigkeit und ihre besonders günstigen
Verformungseigenschaften aus.
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Die
Wabenzellen der beschriebenen Ausführungsformen können bei
Bedarf mit geeigneten Dämmaterialien
in fester, flüssiger
oder gasförmiger
Form befüllt
werden. Um zum Beispiel eine besonders geeignete Schalungsplatte
für den
Einsatz bei winterlichen Umgebungsbedingungen zur Verfügung zu stellen,
können
die Wabenzellen beispielsweise mit PU-Schaum verfüllt werden,
wodurch gewährleistet wird,
dass die Hydrationswärme
nicht zu schnell entschwindet und das zu betonierende Bauteil nicht
zu schnell abkühlt
und reißt.
Darüber
hinaus trägt
die Verfüllung
der Wabenzellen mit beispielsweise PU-Schaum dazu bei, dass die
Schalungsplatten sich besser zum Verarbeiten, wie beispielsweise
Nagel, Sägen,
Fräsen,
eignen.
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Ein
weiterer großer
Vorteil der Erfindung besteht darin, dass die Schalungsplatte mit
beliebig strukturierten Oberflächen
versehen werden kann, was sich speziell als Schalung für Sichtbetonbauteile günstig erweist.
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Im
Folgenden werden zum besseren Verständnis und zur weiteren Erläuterung
mehrere Ausführungsbeispiele
der vorliegenden Erfindung unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen
näher beschrieben.
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1a zeigt
eine Oberflächenstruktur
einer Wabenplatte;
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1b ist
ein Längsschnitt
durch die Wabenplatte der 1c
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1c zeigt
die Wabenstruktur der Wabenplatte der 1b im
Grundriss;
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2a zeigt
die Wabenstruktur der Wabenplatte der 2b im
Grundriss;
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2b ist
ein Längsschnitt
durch die Wabenplatte mit beidseitig angeformter Wabenstruktur;
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2c zeigt
die Wabenstruktur der Wabenplatte der 2b in
Untersicht;
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3a ist
ein Längsschnitt
zweier Wabenplatten vor dem Zusammenfügen;
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3b zeigt
das Resultat des Zusammenfügens
die erfindungsgemäße Schalungsplatte
im Längsschnitt;
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4a zeigt
einen Längsschnitt
zweier Wabenplatten vor dem Zusammenfügen mit einer Klebefolie;
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4b zeigt
das Resultat des Zusammenfügens
mit einer Klebefolie die erfindungsgemäße Schalungsplatte der 4a im
Längsschnitt;
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5 zeigt
eine erfindungsgemäße aus drei einzelnen
Wabenplatten zusammengefügte
Schalungsplatte;
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6 zeigt
eine erfindungsgemäße Schalungsplatte
im Längsschnitt
mit Kühl- und Heizelementen;
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7 zeigt
eine erfindungsgemäße Schalungsplatte
im Längsschnitt
mit Öffnungen
in den Wabenwandungen;
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8 zeigt
eine in einen Rahmen eingelassene Schalungsplatte im Längsschnitt;
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9 zeigt
eine in einen mit Versteifungsrippen versehenen Rahmen eingelassene
erfindungsgemäße Schalungsplatte;
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10a zeigt den Rahmen der 8 mit Versteifungsrippen
im Grundriss;
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10b zeigt den Rahmen der 8 mit Versteifungsrippen
im Längsschnitt;
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11a zeigt eine Schalungsplatte mit angeformten
Versteifungselementen im Längsschnitt;
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11b zeigt eine Schalungsplatte mit angeformten
Versteifungselementen im Längsschnitt mit
zusätzlichen
Versteifungsrippen;
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11c zeigt eine Schalungsplatte mit angeformten
Versteifungselementen im Längsschnitt mit
zusätzlichen
Versteifungsrippen mit Durchstecköffnungen;
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12a – 12f zeigen mögliche
Wabenstrukturen im Grundriss.
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In
allen Figuren hinweg sind gleiche Teile mit übereinstimmenden Bezugszeichen
gekennzeichnet.
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Beschreibung der beispielhaften
Ausführungesformen
der Erfindung
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Die 1a zeigt
die Oberflächenstruktur 5 einer
Wabenplatte 1 im Grundriss. Eine derartige Oberflächenstruktur 5 erhält man,
indem während des
Herstellungsverfahrens der Wabenplatte 1 mit einseitig
angeformter Wabenstruktur 20 in einem Press-, Spritzguss-
oder Spritzgussverfahren in die Form für das jeweilige Verfahren ein
entsprechendes Blech mit einer Oberflächenstruktur als Schablone eingelegt
wird. Eine derartige Oberfläche
ist vor allem bei Sichtbetonfassaden wünschenswert, die keiner Nachbehandlung
bedürfen
sollen.
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Die 1b zeigt
eine Wabenplatte 1 mit einseitig angeformter Wabenstruktur 20 im
Längsschnitt (Schnitt
1 – 1
der 1c). Die Wabenplatte 1 einschließlich der
angeformten Wabenstruktur 20 besteht aus glasfaserverstärktem Kunststoff,
vorzugsweise aus PP oder PET. Wie bereits erwähnt, wird die Wabenplatte 1 in
einem Press-, Spritzguss- oder Spritzpressverfahren hergestellt.
Die Wabenplatte 1 besteht aus dem Plattenelement 4 mit
den daran angeformten Wabenwandungen 3, die die Wabenzellen 8 bilden.
Die Dicke der Wabenwandungen 3 ist prinzipiell frei wählbar, liegt
vorzugsweise jedoch im Bereich zwischen 1 mm und 5 mm. Auch die
Höhe der Wabenwandungen
ist prinzipiell frei wählbar;
als besonders günstig
erweist sich eine Wabenhöhe
im Bereich zwischen 3 mm und 40 mm. Die Dicke des Plattenelements 4 ist
ebenfalls frei wählbar,
liegt vorzugsweise aber im Bereich zwischen 6 mm und 50 mm.
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Die 1c zeigt
exemplarisch eine typische Wabenstruktur 20 der Wabenplatte 1 mit
einseitig angeformter Wabenstruktur 20 im Grundriss. Die
Kantenlänge
her hier dargestellten Wabenstruktur aus regelmäßigen Sechsecken liegt vorzugsweise
im Bereich zwischen 6 mm und 35 mm.
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Die 2a zeigt
exemplarisch eine typische Wabenstruktur 20 der Wabenplatte 2 mit
zweiseitig angeformter Wabenstruktur 20 im Grundriss. Die
Wabenplatte 2 einschließlich der angeformten Wabenstruktur 20 besteht
aus glasfaserverstärktem
Kunststoff, vorzugsweise aus PP oder PET.
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Die 2b zeigt
die in einem Press-, Spritzguss- oder Spritzpressverfahren hergestellte
Wabenplatte 2 mit zweiseitig angeformter Wabenstruktur 20 im
Längsschnitt
(Schnitt II-II der 2a). An das Plattenelement 4 sind
beiderseitig Wabenwandungen 3 angeformt, die ihrerseits
die Wabenzellen 8 gegenseitig begrenzen. Die Wabenwandungen 3 sind so
angeordnet, dass sie sich beiderseits der Wabenplatte 2 an
exakt sich gegenüberliegenden
Stellen befinden.
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Die 2c ist
eine der 2a entsprechende Untersicht
der Wabenplatte der 2b.
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Die 3a zeigt
zwei Wabenplatten 1 mit einseitig angeformter Wabenstruktur 20 gemäß 1b vor
ihrer Zusammenfügung
in einer sich gegenüberliegenden
Position. Das Zusammenfügen der
beiden Teile erfolgt mittels Klebens, Spiegel-, oder Reibschweißens. Beim
Zusammenfügen
der Wabenplatten 1 ist darauf zu achten, dass sie sich
so gegenüber
liegen, dass beim Zusammenfügen
die Wabenwandungen 3 sich exakt treffen und nicht gegenseitig
verschoben sind.
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Dir 3b zeigt
als Resultat des Zusammenfügens
der Wabenplatte 1 der 3a die
erfindungsgemäße Schalungsplatte 10.
An den Fugen 9, an welchen die Wabenplatten 1 mit
einseitig angeformter Wabenstruktur 20 zusammengefügt werden, entstehen
infolge des Klebens oder Schweißens
Materialanhäufungen 6.
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In
der 4a ist eine weitere Möglichkeit dargestellt, mit
welcher eine erfindungsgemäße Schalungsplatte 10 aus
zwei Wabenplatten 1 mit jeweils einseitig aufgebrachter
Wabenstruktur 20 hergestellt werden kann. In der 4a liegen
sich die Wabenplatten 1 derart gegenüber, dass beim Zusammenfügen die
Wabenwandungen 3 zusammentreffen. Zwischen den beiden sich
gegenüberliegenden Wabenplatten 1 wird
eine Klebefolie 7 eingebracht, die dazu dient, die beiden
Wabenplatten 1 miteinander zu verkleben.
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Die 4b zeigt
die erfindungsgemäße Schalungsplatte 10 der 4a nach
dem Zusammenfügen
der beiden Wabenplatten 1 mit einseitig aufgebrachter Wabenstruktur 20.
Die beiden Wabenplatten 1 mit jeweils einseitig aufgebrachter
Wabenstruktur 20 sind hier an ihrer gegenseitigen Fuge 9 mit
der Klebefolie 7 vollflächig
miteinander verklebt.
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Die 5 zeigt
eine aus drei Einzelteilen zusammengesetzte erfindungsgemäße Schalungsplatte 10 der
vorliegenden Erfindung. Die Schalungsplatte 10 besteht
hier aus zwei Wabenplatten 1 mit jeweils einseitig angeformten
Wabenstruktur 20 sowie einer Wabenplatte 2 mit
zweiseitigen angeformter Wabenstruktur 20. die drei Einzelteile
werden in der vorbeschriebenen Art und Weise derart zusammengefügt, dass
jede Wabenwandung 3 einer Wabenplatte 1 mit einer
entsprechenden Wabenwandung 3 der Wabenplatte 2 zusammenfällt und
mittels Kleben oder Schweißens
zusammengefügt
werden kann. Durch das Kleben oder Schweißen entstehen auch hier entlang
den Fugen 9 Materialanhäufungen 6. Durch
den hier beschriebenen Aufbau der erfindungsgemäßen Wabenplatte 10 lässt sich
die Dicke der Schalungsplatte erhöhen, wodurch die Steifigkeit der
erfindungsgemäßen Schalungsplatte 10 variiert je
nach Aufbau. Vorzugsweise jedoch liegt die Dicke der Schalungsplatte 10 im
Bereich zwischen 18 und 70 mm. Als besonders bevorzugt gilt eine
Dicke von 25 mm.
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Die 6 zeigt
eine weitere Ausführungsform
der erfindungsgemäßen Schalungsplatte 10 mit in
die Wabenzellen 8 eingebrachten Heizelementen 12 bzw.
Kühlelementen 14.
Die Heizelemente 12 bzw. Die Kühlelemente 14 sind
angrenzend an die Schalungsplatte 10 begrenzenden Platten 4 in
den Wabenzellen 8 angeordnet. Die Heizelemente 12 bzw.
die Kühlelemente 14 können alternativ
in den Wabenzellen 8 angeordnet werden oder auch zum alternativen
Kühl- und
Heizbetrieb gleichzeitig in den Wabenzellen 8 auf sich
gegenüberliegenden
Seiten der Wabenzellen 8 angeordnet sein.
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Die 7 zeigt
eine weitere Ausführungsform
der vorliegenden erfindungsgemäßen Schalungsplatte 10 mit
in den die Wabenzellen 8 begrenzenden Wabenwandungen 3 angeordneten
Wabenwandungsöffnungen 16,
die eine Luftzirkulation zur Querzugbelüftung unter den einzelnen Wabenzellen 8 ermöglichen.
Die Wabenwandungsöffnungen 16 können selbstverständlich jede
beliebige Form, wie z. B- rund, quadratisch, rautenförmig, rechteckig
oder jede beliebige andere Form aufweisen. Die Öffnungen 16 können gleichzeitig
dazu dienen, um die Wabenzellen 8 mit einem Schaum, beispielsweise PU-Schaum,
zu verfüllen.
Um der Temperaturproblematik weiter Rechnung zu tragen, werden dem Schaum
beispielsweise Aluminimpartikel beigemischt.
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Bei
der in der 8 gezeigten Ausführungsform
wird die erfindungsgemäße Schalungsplatte 10 verwendet,
um in einem umlaufenden Rahmen 17 eingelassen zu werden
und um mit diesem Rahmen 17 zusammen ein Rahmenschalungselement 22 zu bilden.
Der Rahmen 17 besteht aus einem umlaufenden, die Schalungsplatte 10 umgebenden
Rahmenwinkelprofil 18. Das Rahmenwinkelprofil 18 besteht aus
Stahl, vorzugsweise aus St 37-2. Bei höheren Anforderungen an die
Tragkraft wird für
das Rahmenwinkelprofil 18 St 52-3 verwendet. Bestehen bezüglich der
Tragkraft und der Verformung geringere Anforderungen, so wird der
Rahmen 17 aus Aluminium gefertigt. Die Schalungsplatte 10 wird
derart in den Rahmen 17 eingelassen, dass die dem Rahmenwinkelprofil 18 zugewandte
Seite der Schalungsplatte 10 plan an der Innenseite des
Rahmenwinkelprofils 18 anliegt. Der die seitliche Begrenzung
des Rahmenschalungslementes 22 bildende Schenkel 19 des Rahmenwinkelprofils 18 und
die Dicke der Schalungsplatte 10 sind derart aufeinander
abgestimmt, dass die Schalungsplatte 10 derart in den Rahmen 17 eingelassen
ist, dass die Schalungsplatte 10 bündig mit dem Schenkel 19 abschließt. Der
Rahmen 17 verbessert nicht nur die Steifigkeit der Schalungsplatte 10,
sondern dient gleichzeitig als Kantenschutz.
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Die 9 zeigt
eine weitere mögliche
Ausführungsform
für die
Verwendung der erfindungsgemäßen Schalungsplatte 10.
Auch hier ist die Schalungsplatte 10 ebenfalls in einen
Rahmen 17 eingelassen, um mit diesem Rahmen 17 zusammen
ein Rahmenschalungselement 22 zu bilden. Die Dicke der
Schalungsplatte 10 und die Einlasstiefe des Rahmens 17 sind
auch hier derart aufeinander abgestimmt, dass die Schalungsplatte 10 mit
dem Rahmen 17 auf der Vorderseite bündig abschließt, um eine
plane Schalhaut 11 zu bilden. Wie auch bei der Ausführungsform
gemäß 8 besteht
der Rahmen 17 auch hier aus Stahl, insbesondere ST 37-2
oder ST 52-3, oder bei geringeren Tragkraft- und Formungsanforderungen
aus Aluminium.
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Die 10a zeigt den Rahmen 17 der 9 ohne
die Schalungsplatte 10 im Grundriss. Der Rahmen 17 besitzt,
wie hier dargestellt, eine quadratische Form, jedoch können die
jeweiligen Seitenlängen
auch unterschiedlich lang sein. Der Rahmen 17 besteht aus
dem umlaufenden Rahmenrohr 24, das beispielsweise aus einem
Vierkantrohr gefertigt ist. In dieses umlaufende Rahmenrohr 24 sind
rechtwinklig zu zwei sich gegenüberliegenden
Seiten mehrere Rippen 26 aus Vierkantrohren eingeschweißt. Die Rippen 26 sind
vorzugsweise untereinander in gleichen Abständen angeordnet. Um den Rahmen 17 weiter
auszusteifen, werden rechtwinklig zu den Rippen 26 zwischen
den zwei anderen, sich gegenüberliegenden
Seiten des umlaufenden Rahmenrohrs 24 und zwischen den
einzelnen Rippen 26 Steifen 28 eingeschweißt. Die
Steifen 28 bestehen ebenfalls aus Vierkantrohren und sind
vorzugsweise ebenfalls in jeweils gleichen Abständen untereinander angeordnet.
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Die 10b zeigt den Rahmen 17 der 10a im Schnitt III-III. Hieraus ist zu erkennen, dass
das Rahmenrohr 24 eine größere Höhe als die Rippen 26 und
die Steifen 28 aufweist. Auf der Rückseite des Rahmenschalungselements 24 schließen die
Rippen 26 und die Steifen 28 mit dem Rahmenrohr 24 bündig ab.
Die Höhe
des Rahmenrohrs 24 und die Höhe der Rippen 26 sowie
der Steifen 28 sind derart aufeinander abgestimmt, dass
die Differenz der Höhen
genau der Dicke der einzulassenden Schalungsplatte 10 entspricht.
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An
dieser Stelle sei angemerkt, dass im Rahmen der vorliegenden Erfindung
sich der Begriff "Rahmen" lediglich auf die
geometrische Anordnung dieses Bauteils in Bezug auf die Schalungsplatte
im Sinne von „umrahmen" bezieht. Der Begriff „Rahmen" bezieht sich somit
nicht auf die Tragstruktur dieses Gebildes. In Bezug auf seine Tragstruktur
ist der „Rahmen" eigentlich ein „Rost".
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Die 11a zeigt eine weitere Ausführung der erfindungsgemäßen Schalungsplatte 10 mit
angeformten Versteifungselementen 32, die wie auch die
Schalungsplatte 10 ebenfalls aus zwei Wabenplatten 1 mit
jeweils einseitig aufgebrachter Wabenstuktur 20 bestehen.
Die Beiden Wabenplatten 1 mit jeweils einseitig aufgebrachter
Wabenstruktur 20 besitzen im hier dargestellten Schnitt
jeweils eine U-förmige
Gestalt, die jeweils derart aufeinander abgestimmt sind, dass die
beiden Wabenplatten 1 über ihre
Wabenstruktur 20 miteinander mit den zuvor beschriebenen
Mittel zusammengefügt
werden können. Die
angeformten Versteifungselementen 32 erfüllen die
gleiche Aufgabe wie das Rahmenrohr 24 der Ausführungsform
in der 9. Die Aufführungsform
der 11a erweist sich somit besonders
vorteilhaft dadurch, dass durch diesen Aufbau sich ein zusätzlicher
Rahrmen erübrigt,
wodurch das Gesamt geeicht eines derartigen Rahmenschalungselementes
minimiert werden kann.
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Die 11b zeigt eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Schalungsplatte 10,
die bezüglich
der Minimierung möglicher
Verformungen weiter verbessert ist. Die hier dargestellte Schalungsplatte 10 entspricht
der Schalungsplatte 10 der 11a mit
ihren angeformten Versteifungselementen 32. Zwar erweist
sich diese Schalungsplatte 10 bereits als sehr steif, jedoch
kann die Verformbarkeit infolge der hohen Betonierdrücke noch
weiter verringert werden, indem die Rückseite der Schalungsplatte 10 zusätzlich mit
den hier dargestellten Rippen 26 versteift wird. Die Rippen 26 sind
kraftschlüssig
mit der Rückseite
der Schalungsplatte 10 verbunden und bestehen aus Vierkantrohre
aus Stahl oder Aluminium. Alternativ können zu den Rippen 26 zusätzlich auf
der Rückseite
der Schalungsplatte 10 Steifen 28 zwischen den
Rippen 26 angeordnet werden, was hier jedoch nicht dargestellt
ist.
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Die 11c zeigt die Schalungsplatte der 11b mit sich durch die Versteifungselemente 32 hindurch
erstreckenden Durchstecköffnungen 34. Die
Durchstecköffnungen 34 sind
Jeweils mit einer Metall- oder Kunststoffhülse 36 ausgekleidet.
Dir Durchstecköffnungen 34 dienen
dazu, mehrere derartige Schalungsplatten 10 miteinander
zu verbinden. Als Verbindungselemente können hierzu gewöhnliche
Schalungsanker verwendet werden, die jeweils durch die Durchstecköffnungen 34 gesteckt werden,
um die Schalungsplatten 10 Jeweils fest miteinander zu
verbinden.
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Die 12a bis 12f zeigen
mögliche Wabenstrukturen
im Grundriss. Die Wabenstruktur der 12a besteht
aus regelmäßig angeordneten, regelmäßigen Sechsecken,
die voneinander durch die Wabenanwandungen 3 getrennt werden.
Die Wabenstruktur der 12b besteht
aus regelmäßig zueinander
angeordneten Quadraten, die jeweils voneinander durch die Wabenwandungen 3 getrennt werden,
die Wabenstruktur der 12c besteht
aus den Wabenzellen 8, die jeweils von einer kreisförmigen Wabenwandung 3 umgeben
werden. Die von den kreisförmigen
Wabenwandungen umgebenen Wabenzellen 3 sind derart angeordnet,
dass die Verbindungslinie der Mittelpunkt sich jeweils zweier benachbarter
Wabenzellen dem Außendurchmesser der
kreisförmigen
Wabenwandung entspricht. Die Wabenstruktur der 12d entspricht der Wabenstuktur der 12c, jedoch mit dem Unterschied, dass die durch
die Anordnung gebildeten dreieckigen Hohlräume der 12c mit
Material gefüllt
sind. Die Wabenstruktur der 12e besteht
aus regelmäßig zueinander
angeordneten gleichseitigen Dreiecken, die jeweils voneinander durch
eine Wabenwandung 3 getrennt werden, und wobei jeweils
sechs mir ihren Ecken an einem Punkt zusammentreffenden regelmäßigen Dreiecke
zusammen ein regelmäßiges Sechseck
bilden. Dir 12f zeigt exemplarisch eine unregelmäßige Wabenstruktur.
Gemäß der 12f kann eine Wabenstruktur somit aus beliebigen
durch Wabenwandungen 3 berandeten Hohlräume bestehen.
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Gemäß der im
Rahmen der vorliegenden Erfindung getroffenen Definition der Wabenstruktur müssen die
Wabenwandungen jedoch nicht, wie in den 12a – 12f dargestellt an bestimmten Punkten zusammentreffen,
sondern können
die Wabenzellen auch nur abschnittsweise untereinander begrenzen.