DE102023200002A1

DE102023200002A1 - Verfahren sowie Vorrichtung zur Herstellung eines Formteils

Info

Publication number: DE102023200002A1
Application number: DE102023200002.4A
Authority: DE
Inventors: Christian Wittig; Sarah Klein
Original assignee: Volkswagen AG
Current assignee: Volkswagen AG
Priority date: 2023-01-02
Filing date: 2023-01-02
Publication date: 2024-07-04

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Formteils (F), bestehend aus einem Kunststoffträger (1), dessen Sichtseite mit einer genarbten Folie (3) überzogen ist, wobei in die genarbte Folie (3) des Formteils (F) ein erhabenes Strukturelement (7), etwa ein Logo, Nähte oder einen Schriftzug, eingeprägt ist, das sichtseitig um eine geringe Profilhöhe (h) vom angrenzenden Bereich der Folienoberfläche vorragt. Erfindungsgemäß weist das Verfahren die folgende Prozessschritte auf: Bereitstellung der genarbten Folie (3); Zuführen der genarbten Folie (3) in eine Kaschieranlage, in der in einem Kaschierprozess die genarbte Folie (3) auf den Kunststoffträger (1) geklebt wird, und zwar noch ohne erhabenes Strukturelement (7); und Einprägen des erhabenen Strukturelements (7) in die auf den Kunststoffträger (1) kaschierte Folie (3).

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Formteils nach dem Oberbegriff des Anspruches 1 sowie eine Vorrichtung zur Durchführung eines solchen Verfahrens nach dem Anspruch 10.
Für eine hochwertige Anmutung kann ein Innenverkleidungsteil eines Fahrzeugs sichtseitig mit einer, mit Narbung versehenen Folie überzogen sein, in der zusätzlich Logos, Schriftzüge und/oder Nähte eingeprägt sind.
In einem gattungsgemäßen Verfahren kann das Innenverkleidungsteil als Formteil hergestellt werden, das aus einem Kunststoffträger besteht, dessen Sichtseite mit einer genarbten Folie überzogen ist. In die genarbte Folie des Formteils ist ein erhabenes Strukturelement, etwa ein Logo, Nähte oder ein Schriftzug, eingeprägt. Das Strukturelement ragt sichtseitig um eine geringe Profilhöhe vom angrenzenden Bereich der Folienoberfläche ab.
Im Stand der Technik wird das Formteil in einer IMG-Vakuumkaschieranlage (In-Mould-Graining) hergestellt. Die IMG-Vakuumkaschieranlage weist eine Werkzeugkavität auf, die zwischen einem unteren Kaschierwerkzeug und einem oberen IMG-Werkzeug definiert ist. Das obere IMG-Werkzeug bildet in Negativform die Kunststoffträger-Kontur nach. Zudem weist das obere IMG-Werkzeug an seiner, mit der Folie in Kontakt kommenden Werkzeugfläche eine Narbstruktur auf, die während eines IMG-Prozesses in die Folie eingeprägt wird.
Das gattungsgemäße Verfahren ist in einen IMG-Prozess und in einen Vakuumkaschierprozess unterteilt. Zunächst wird der IMG-Prozess durchgeführt, in dem die Folie mittels Unterdruckwirkung in die Negativform des IMG-Werkzeugs gezogen wird. Auf diese Weise wird die Folie konturangepasst an den Kunststoffträger vorgeformt. Zudem wird die Folie während des IMG-Prozesses mit der Narbung versehen. Nach dem IMG-Prozess folgt der Vakuumkaschierprozess, in dem die vorgeformte Folie mittels Unterdruckwirkung mit dem Kunststoffträger verklebt wird. Das erhabene Strukturelement, das heißt Logo, Nähte oder Schriftzug, ist im Stand der Technik in Negativform im IMG-Werkzeug nachgebildet. Von daher wird das erhabene Strukturelement während des IMG-Prozesses in die Folie eingeprägt.
Die Durchführung des oben beschriebenen IMG-Vakuumkaschierprozesses ist mit hohem fertigungstechnischen Aufwand sowie mit hohem Werkzeugaufwand verbunden.
Aus der DE 100 19 496 A1 ist ein Verfahren zur partiellen Oberflächenprofilierung mit einem Dekormaterial zu kaschierenden Trägerteilen bekannt. Zur Erzielung einer partiellen Oberflächenprofilierung wird zuerst das Trägerteil mit einem der späteren Oberflächenprofilierung entsprechenden Profil bleibend versehen. Anschließend wird das Dekormaterial auf das Trägerteil durch ein bekanntes Kaschierverfahren aufgebracht. Im Anschluss daran wird das Dekormaterial mittels eines dem Profil angepassten Oberwerkzeugs geprägt. Aus der DE 10 2021 102 820 A1 ist ein externes Karosserieteil mit Designstrukturen bekannt. Das Karosserieteil ist als ein Kunststoffspritzgussteil realisiert, das mindestens eine aus einer frontseitigen Ebene hervorstehende Designerhebung aufweist. Aus der DE 10 2008 037 131 A1 ist eine Vorrichtung zum Herstellen eines formstabilen, sichtbaren Verkleidungsteils für ein Kraftfahrzeug bekannt, bei dem ein IMG-Verfahren angewendet wird.
Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, eine Vorrichtung sowie ein Verfahren zur Herstellung eines Formteils bereitzustellen, das im Vergleich zum Stand der Technik mit reduziertem fertigungstechnischen Aufwand und/oder mit reduziertem Werkzeugaufwand durchführbar ist.
Die Aufgabe ist durch die Merkmale des Anspruches 1 oder des Anspruches 10 gelöst. Bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen offenbart.
Die Erfindung geht von einem Verfahren zur Herstellung eines Formteils aus, das aus einem Kunststoffträger besteht, dessen Sichtseite mit einer genarbten Folie überzogen ist. In die genarbte Folie des Formteils ist ein erhabenes Strukturelement, etwa ein Logo, Nähte oder ein Schriftzug, eingeprägt. Das erhabene Strukturelement ragt sichtseitig um eine geringe Profilhöhe vom angrenzenden Bereich der Folienoberfläche vor. Das erfindungsgemäße Verfahren ist durch die folgende Prozessabfolge gekennzeichnet: Zunächst wird die Folie mit Narbung vorgehalten. Die genarbte Folie wird anschließend in eine Kaschieranlage geführt. In dieser wird in einem Kaschierprozess die genarbte Folie auf den Kunststoffträger geklebt, und zwar noch ohne erhabenes Strukturelement. Anschließend folgt ein separater Prägeschritt, in dem das erhabene Strukturelement in die auf den Kunststoffträger kaschierte Folie eingeprägt wird.
Erfindungsgemäß ist also dem Kaschierprozess kein fertigungstechnisch aufwändiger IMG-Prozess vorgeschaltet. Vielmehr wird erfindungsgemäß die Folie bereits vor Durchführung des Kaschierprozesses mit einer Narbung vorgehalten. Das Einprägen des erhabenen Strukturelements in die Folie erfolgt erfindungsgemäß erst nach Durchführung des Kaschierprozesses, und zwar mit einem im Vergleich zum IMG-Werkzeug wesentlich kleiner dimensionierten Prägewerkzeug. In der erfindungsgemäßen Kaschieranlage kann daher das IMG-Werkzeug komplett weggelassen werden, das im Stand der Technik das erhabene Strukturelement in die Folie einprägen würde. Dadurch reduziert sich sowohl der Fertigungsaufwand als auch der Werkzeugaufwand bei der Herstellung des Formteils.
In einer technischen Umsetzung kann das Einprägen des erhabenen Strukturelements in die auf den Kunststoffträger kaschierte Folie in die folgenden Teilschritte unterteilt sein: In einem ersten Teilschritt kann ein Abschnitt der Folie erwärmt werden, auf dem das erhabene Strukturelement eingeprägt werden soll. Im zweiten Teilschritt kann das Prägewerkzeug, in dem das erhabene Strukturelement in Negativform nachgebildet ist, auf die Folienoberfläche gesetzt werden. Die Negativform des Prägewerkzeugs begrenzt zusammen mit der Folienoberfläche eine fluiddichte Kavität. In einem dritten Teilbereich wird ein Vakuum an die fluiddichte Kavität angelegt, so dass der erwärmte Folienabschnitt unter Bildung des erhabenen Strukturelements zur Werkzeugwand der Negativform des Prägewerkzeugs gezogen wird.
In einer ersten Ausführungsvariante können die oben beschriebenen ersten und zweiten Teilschritte des Prägevorgangs zeitlich hintereinander stattfinden. In diesem Fall wird im ersten Teilschritt der Folienabschnitt, auf dem das erhabene Strukturelement eingeprägt werden soll, mittels einer vom Prägewerkzeug separaten Heizeinrichtung, etwa einer Laservorrichtung oder einem Infrarotstrahler, erwärmt. Nach erfolgtem ersten Teilschritt startet der zweite Teilschritt, in dem das Prägewerkzeug auf den erwärmten Folienabschnitt gesetzt wird. Danach wird der dritte Teilschritt durchgeführt, in dem ein Vakuum an die zwischen dem Prägewerkzeug und der Folienoberfläche gebildete Kavität angelegt wird, und zwar unter Bildung des erhabenen Strukturelements.
In einer alternativen Ausführungsvariante können der erste Teilschritt und der zweite Teilschritt einander zeitlich überlagert sein, wodurch Prozesszeit eingespart werden kann. Dabei wird zunächst das Prägewerkzeug auf die Folienoberfläche gesetzt. Erst danach startet ein Heizvorgang, in dem der betreffende Folienabschnitt erwärmt wird. In diesem Fall kann das Prägewerkzeug lasertransparent ausgebildet sein, während die Heizeinrichtung eine Laservorrichtung sein kann. Von daher kann ein von der Laservorrichtung generierter Laserstrahl das Prägewerkzeug durchdringen und den betreffenden Folienabschnitt erwärmen.
Nach Abschluss des dritten Teilschrittes wird das Formteil abgekühlt. Anschließend wird das Formteil aus dem Prägewerkzeug entnommen und zum Beispiel einer Nachbearbeitung unterworfen.
Zur weiteren Reduzierung der Prozessdauer ist es günstig, wenn der in der Kaschieranlage durchgeführte Kaschierprozess ein Vakuumkaschieren ist. Im Vakuumkaschieren kann die genarbte Folie und/oder der Kunststoffträger vorab mit einem zum Beispiel thermisch aktivierbaren Klebstoff appliziert werden. Anschließend wird der Kunststoffträger auf ein mit Unterdruck beaufschlagbares Kaschierwerkzeug gelegt. Das Kaschierwerkzeug kann Vakuumkanäle aufweisen, während der Kunststoffträger luftdurchlässig und die Folie luftundurchlässig ist. Auf diese Weise kann die Folie im Vakuumkaschierprozess mittels Unterdruckwirkung auf den Kunststoffträger kaschiert werden.
Nachfolgend sind Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der beigefügten Figuren beschrieben.
Es zeigen:

1 bis 11 jeweils Ansichten, anhand derer Prozessschritte eines erfindungsgemäßen Verfahrens veranschaulicht sind; und
12 bis 14 jeweils Ansichten, anhand derer ein nicht von der Erfindung umfasstes Vergleichsbeispiel veranschaulicht ist.

In der 1 ist in einer Schnittdarstellung ein fertiggestelltes Formteil F angedeutet, das aus einem Kunststoffträger 1 und einer Folie 3 aufgebaut ist, die die Sichtseite des Kunststoffträgers 1 überzieht. Im Hinblick auf eine hochwertige Anmutung des Formteils ist die Folie 3 mit einer Narbung 5 sowie mit einem erhabenen Schriftzug 7 (in der 8 oder 11 „AIRBAG“) versehen. Dieser ragt sichtseitig um eine geringfügige Profilhöhe h (1) vom angrenzenden Bereich der Folienoberfläche vor.
Im Hinblick auf ein einfacheres Verständnis der Erfindung wird zunächst Bezug auf die 12 bis 14 genommen, in denen ein nicht von der Erfindung umfasster IMG-Vakuumkaschierprozess (In-Mould-Graining) veranschaulicht ist, mit dem das in der 1 gezeigte Formteil F herstellbar ist. Demnach wird das Formteil F in einer IMG-Vakuumkaschieranlage hergestellt. Diese weist in den 13 oder 14 eine Werkzeugkavität 9 auf, die zwischen einem unteren Kaschierwerkzeug 11 und einem oberen IMG-Werkzeug 13 definiert ist. Im oberen IMG-Werkzeug 13 ist die Kunststoffträger-Kontur in Negativform nachgebildet. Zudem weist die in Kontakt mit der noch ungenarbten Folie 3` kommende Werkzeugfläche des IMG-Werkzeugs 13 eine Narbstruktur auf, die in die Folie 3' geprägt wird.
In dem Verfahren wird gemäß der 12 zunächst der Kunststoffträger 1 auf das Kaschierwerkzeug 11 gelegt. Zudem wird die noch ungenarbte Folie 3' in die offene Werkzeugkavität 9 geführt und zwischen Einspannstellen 14 eingespannt. Die noch ungenarbte Folie 3` wird vor dem Start eines IMG-Prozesses mittels einer Heizeinrichtung 21 (12) erwärmt. Anschließend wird im IMG-Prozess die ungenarbte Folie 3` mittels Unterdruckwirkung in die Negativform des IMG-Werkzeugs 13 gezogen. Dadurch wird die Folie 3' konturangepasst an den Kunststoffträger 1 vorgeformt. Gleichzeitig wird auch die Narbung 5 in die Folie 3' eingeprägt.
In der Werkzeugfläche des IMG-Werkzeugs 13 ist der Schriftzug 7 in Negativform (nicht dargestellt) eingearbeitet. Entsprechend wird der Schriftzug 7 im IMG-Prozess in die Folie 3' eingeprägt.
Im Anschluss an den IMG-Prozess wird ein Vakuumkaschierprozess (13 und 14) durchgeführt. Hierzu wird die im IMG-Prozess vorgeformte Folie 3' mittels Unterdruck in Kontakt mit dem Kunststoffträger 1 gebracht und damit verklebt. Gemäß den 12 bis 14 weist das untere Kaschierwerkzeug 11 Vakuumkanäle 17 auf, während der Kunststoffträger 1 zum Beispiel mittels nicht gezeigter Durchlasslöcher luftdurchlässig ist. Die Folie 3' ist dagegen luftundurchlässig ausgebildet. Im Vakuumkaschierprozess werden die Vakuumkanäle 17 des Kaschierwerkzeugs 11 mit einer Unterdruckquelle verbunden, wodurch die Folie 3' mittels Unterdruckwirkung auf den Kunststoffträger 1 kaschiert wird.
In Abgrenzung zu dem anhand der 12 bis 14 beschriebenen IMG-Vakuumkaschierprozess wird nachfolgend anhand der 1 bis 11 ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Herstellung des in der 1 gezeigten Formteils F beschrieben: Demnach wird erfindungsgemäß die Folie 3 - im Gegensatz zum vorangegangenen Vergleichsbeispiel - mit einer Narbung 5 vorgehalten, d.h. die Narbung 5 der Folie 3 ist bereits vor der Zuführung zur Kaschieranlage bereitgestellt. Zum Start des Vakuumkaschierprozesses wird die genarbte Folie 3 mit Hilfe der Heizeinrichtung 21 (2) erwärmt. Zudem wird ein thermisch aktivierbarer Klebstoff auf den Kunststoffträger 1 appliziert. Die genarbte Folie 3 ist zwischen den beiden Einspannstellen 14 der Kaschieranlage eingespannt. Nach der Erwärmung wird die genarbte Folie 3 in die, in den 2 bis 4 gezeigte Kaschieranlage geführt. Die in die Kaschieranlage geführte Folie 3 wird vorbereitend mit einem Blasprozess B (3) vorgeformt. Anschließend wird das untere Kaschierwerkzeug 11 um einen Werkzeughub H (3) nach oben in Richtung eingespannte Folie 3 verstellt, um den Kaschierprozess durchzuführen. Wie aus den 2 bis 4 hervorgeht, weist die Kaschieranlage im Gegensatz zum vorangegangenen Vergleichsbeispiel lediglich ein unteres Kaschierwerkzeug 11 auf, nicht jedoch ein oberes IMG-Werkzeug 13.
Im Kaschierprozess (4) wird die genarbte Folie 3 mittels Unterdruckwirkung in Kontakt mit dem Kunststoffträger 1 gebracht, wobei aufgrund der erwärmten Folie 3 der auf dem Kunststoffträger 1 applizierte Klebstoff aktiviert wird. Im Unterschied zum vorangegangenen Vergleichsbeispiel wird die Folie 3 noch ohne den erhabenen Schriftzug 7 auf den Kunststoffträger 1 kaschiert. Der erhabene Schriftzug 7 wird vielmehr erst nach Abschluss des Kaschierprozesses in einem separaten Prägeprozess in die bereits auf den Kunststoffträger 1 kaschierte Folie 3 eingeprägt.
Das Einprägen des erhabenen Schriftzugs 7 in die auf den Kunststoffträger 1 kaschierte Folie 3 ist in die nachfolgenden Teilschritte unterteilt: In einem ersten Teilschritt (5) wird mit Hilfe einer Heizeinrichtung 26 ein Folienabschnitt 23 erwärmt, auf dem der Schriftzug 7 eingeprägt werden soll. Anschließend wird in einem zweiten Teilschritt (6) ein Prägewerkzeug 25, in dem der Schriftzug 7 in Negativform 28 (7b und 7c) nachgebildet ist, auf die Folienoberfläche gesetzt. Die Negativform 28 des Prägewerkzeugs 25 begrenzt zusammen mit der Folienoberfläche eine fluiddichte Kavität 27, wie sie in der 7b gezeigt ist. In einem dritten Teilschritt (7c) wird die fluiddichte Kavität 27 mit Vakuum beaufschlagt. Der erwärmte Folienabschnitt 23 wird daher unter Bildung des erhabenen Schriftzugs 7 in die Negativform 28 des Prägewerkzeugs 25 gezogen. Hierzu weist das Prägewerkzeug 25 Vakuumkanäle 29 (7b und 7c) auf, die in die fluiddichte Kavität 27 münden. Die Vakuumkanäle 29 sind mit einer nicht gezeigten Unterdruckquelle verbindbar.
Nach Durchführung des dritten Teilschrittes wird das Formteil F abgekühlt und anschließend aus dem Prägewerkzeug 25 entnommen, wie es in der 8 angedeutet ist.
Anhand der 9 bis 11 erfolgt das Einprägen des Schriftzugs 7 in einer alternativen Prozessführung, in der zunächst das Prägewerkzeug 25 auf die Folienoberfläche gesetzt wird und erst anschließend der Folienabschnitt 23 mittels der Heizeinrichtung 26 erwärmt wird. In diesem Fall ist das Prägewerkzeug 25 lasertransparent, während die Heizeinrichtung 26 als eine Laservorrichtung realisiert ist. Der von der Laservorrichtung 26 generierte Laserstrahl durchdringt das Prägewerkzeug 25 und erwärmt den Folienabschnitt 23. Nach Erwärmung des Folienabschnitts 23 folgt der Prägevorgang durch Anlegen eines Vakuums an der fluiddichten Kavität 27 zwischen dem Prägewerkzeug 25 und der Folienoberfläche, wie es oben beschrieben ist. Nach Abschluss des Prägevorgangs wird das Formteil F abgekühlt und anschließend gemäß der 11 aus dem Prägewerkzeug entnommen.
Bezugszeichenliste

1: Kunststoffträger
3: Folie
3’: ungenarbte Folie
5: Narbung
7: erhabenes Strukturelement
9: Werkzeugkavität
11: unteres Kaschierwerkzeug
13: oberes IMG-Werkzeug
14: Einspannstellen
17: Vakuumkanäle
19: Vakuumlöcher
21: Heizeinrichtung
23: Folienabschnitt
25: Prägewerkzeug
26: Heizeinrichtung
27: fluiddichte Kavität
28: Negativform des Prägewerkzeugs 25
29: Vakuumkanäle
B: Blasvorgang
F: Formteil
H: Kaschierwerkzeug-Hub
h: Profilhöhe

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

DE 10019496 A1 [0007]
DE 102021102820 A1 [0007]
DE 102008037131 A1 [0007]

Claims

Verfahren zur Herstellung eines Formteils (F), bestehend aus einem Kunststoffträger (1), dessen Sichtseite mit einer genarbten Folie (3) überzogen ist, wobei in die genarbte Folie (3) des Formteils (F) ein erhabenes Strukturelement (7), etwa ein Logo, Nähte oder einen Schriftzug, eingeprägt ist, das sichtseitig um eine geringe Profilhöhe (h) vom angrenzenden Bereich der Folienoberfläche vorragt, wobei das Verfahren durch die folgende Prozessabfolge gekennzeichnet ist: - Bereitstellung der genarbten Folie (3); - Zuführen der genarbten Folie (3) in eine Kaschieranlage, in der in einem Kaschierprozess die genarbte Folie (3) auf den Kunststoffträger (1) geklebt wird, und zwar noch ohne erhabenes Strukturelement (7); und - Einprägen des erhabenen Strukturelements (7) in die auf den Kunststoffträger (1) kaschierte Folie (3).
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Einprägen des erhabenen Strukturelements (7) in die auf den Kunststoffträger (1) kaschierte Folie (3) in die folgenden Teilschritte unterteilt ist, wonach - in einem ersten Teilschritt ein Folienabschnitt (23) erwärmt wird, auf dem das Strukturelement (7) eingeprägt werden soll; - in einem zweiten Teilschritt ein Prägewerkzeug (25), in dem das erhabene Strukturelement (7) in Negativform (28) nachgebildet ist, auf die Folienoberfläche gesetzt wird, so dass die Negativform (28) zusammen mit der Folienoberfläche eine fluiddichte Kavität (27) definieren; - in einem dritten Teilschritt ein Vakuum an die fluiddichte Kavität (27) angelegt wird, so dass der erwärmte Folienabschnitt (23) unter Bildung des erhabenen Strukturelements (7) in die Negativform (28) des Prägewerkzeugs (25) gezogen wird.
Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die ersten und zweiten Teilschritte zeitlich hintereinander stattfinden, und dass insbesondere im ersten Teilschritt der Folienabschnitt (23), auf dem das Strukturelement (7) eingeprägt werden soll, mittels einer vom Prägewerkzeug (25) separaten Heizeinrichtung (26), etwa Laservorrichtung oder Infrarotstrahler, erwärmt wird.
Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass nach erfolgtem ersten Teilschritt der zweite Teilschritt startet, in dem das Prägewerkzeug (25) auf den erwärmten Folienabschnitt (23) gesetzt wird.
Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Teilschritt und der zweite Teilschritt einander zeitlich überlagern, so dass zunächst das Prägewerkzeug (25) auf die Folienoberfläche gesetzt wird und anschließend der Folienabschnitt (23) mittels der Heizeinrichtung (26) erwärmt wird.
Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Prägewerkzeug (25) lasertransparent ist und die Heizeinrichtung (26) eine Laservorrichtung ist, so dass ein von der Laservorrichtung generierter Laserstrahl das Prägewerkzeug (25) durchdringt und den Folienabschnitt (23) erwärmt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem dritten Teilschritt das Formteil (F) abgekühlt und anschließend aus dem Prägewerkzeug (25) entnommen wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in der Kaschieranlage ein Vakuumkaschieren durchgeführt wird, in dem die genarbte Folie (3) mittels Unterdruck in Kontakt mit dem Kunststoffträger (1) gebracht und damit verklebt wird, und/oder dass in der Kaschieranlage ein IMG(In-Mould-Graining)-Werkzeug (13) weggelassen ist, mit dem in einem vor dem Kaschieren stattfindenden IMG-Prozess eine noch ungenarbte Folie (3`) mit der Narbung (5) versehen wird.
Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass im Vakuumkaschierprozess die Folie (3) und/oder der Kunststoffträger (1) gegebenenfalls vorab mit Klebstoff appliziert werden, und/oder der Kunststoffträger (1) auf ein mit Unterdruck beaufschlagbares Kaschierwerkzeug (11) gelegt wird, wobei insbesondere das Kaschierwerkzeug (11) Vakuumkanäle (17) aufweist, der Kunststoffträger (1) luftdurchlässig ist und die Folie (3) luftundurchlässig ist, so dass die Folie (3) im Vakuumkaschierprozess mittels Unterdruckwirkung auf den Kunststoffträger (1) kaschiert wird.
Vorrichtung zur Durchführung eines Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche.