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Die Erfindung betrifft ein Antriebsgehäuse für kraftfahrzeug-technische Anwendungen, insbesondere Elektromotor-Antriebsgehäuse oder Kraftfahrzeug-Türschlossgehäuse, mit einer Basis und einer Haube als Gehäuseteile, wobei zur Vereinigung von Basis und Haube zumindest ein Flansch an einem Gehäuseteil in eine Ausnehmung am anderen Gehäuseteil eingreift, und wobei zusätzlich ein Drainagekanal im Vereinigungsbereich vorgesehen ist.
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Bei einem Türschlossgerät entsprechend der
EP 1 703 047 B1 mit einem zugehörigen Gehäuse ist unter anderem eine Wasserabhalteeinrichtung vorgesehen, um Wasser davon abzuhalten, in einen ersten Unterbringungsraum einzudringen. Zu diesem Zweck weist die Wasserabhalteeinrichtung ein Loch auf, welches am zugehörigen Gehäuse vorgesehen ist, um Wasser in einen zweiten Unterbringungsraum zu führen. Auf diese Weise ist bereits Vorsorge dahingehend getroffen worden, dass in das Gehäuse eventuell eindringendes Wasser abgehalten wird.
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Tatsächlich besteht bei solchen Antriebsgehäusen für kraftfahrzeugtechnische Anwendungen das grundsätzliche Problem, dass Wasser aber auch Staub oder Schmutz in das Gehäuse eindringen können. Das ist insbesondere dann von Nachteil, wenn sich im Innern des betreffenden Gehäuses ein Antrieb befindet. Solche Antriebe greifen meistens auf einen Elektromotor und ein nachgeschaltetes Getriebe zurück. Das Getriebe ist dabei durchweg aus Kosten- und Gewichtsgründen aus Kunststoff hergestellt.
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In ein Antriebsgehäuse eindringendes Wasser oder Schmutz sind für solche Betriebsbestandteile aus Kunststoff besonders schädlich, weil sie deren Beschädigung und Verschleiß fördern können. Aus diesem Grund geht man bei derartigen Antriebsgehäusen so vor, dass diese meistens mit wenigstens einer zusätzlichen Dichtung verschlossen werden und darüber hinaus im Zusammenhang mit der Montage einen größtenteils hermetischen Verschluss erfahren. Das hat sich grundsätzlich bewährt.
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Allerdings erfordert die Gehäuse- und Dichtungsfertigung besondere Präzision, um nicht etwaige Lücken oder Spalte nach dem Vereinigungsprozess zwischen Basis und Haube zu beobachten, durch die dann Wasser oder Schmutz unbeabsichtigt eindringen können.
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Aus diesem Grund wird beim gattungsbildenden Stand der Technik nach der
EP 1 445 404 A2 bereits mit einem zusätzlichen Drainagekanal i.V.m. einem Türschlossgehäuse gearbeitet. Dieser Drainagekanal findet sich dabei im Verbindungsbereich zwischen Flansch und zugehöriger sowie ihn im Vereinigungszustand umschließender Ausnehmung. Damit der Flansch möglichst dichtend in der Ausnehmung aufgenommen werden kann, ist eine präzise Fertigung erforderlich. Eine solche präzise Fertigung stellt sich oftmals bei Gehäuseteilen aus Kunststoff als schwierig dar, weil diese typischerweise in einem Kunststoffspritzgussvorgang hergestellt werden. Solche Kunststoffspritzgussteile können sich hinsichtlich ihrer Form und Ausdehnung bei und nach dem Herstellungsvorgang verändern, weshalb im anschließenden Gebrauchszustand wiederum Undichtigkeiten möglich sind.
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Der Stand der Technik hat sich grundsätzlich bewährt, setzt allerdings bei der Fertigung und anschließenden Montage besonders große Sorgfalt voraus. Das wiederum ist einem kostengünstigen Produktionsvorgang abträglich. Hier will die Erfindung insgesamt Abhilfe schaffen.
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Der Erfindung liegt das technische Problem zugrunde, ein derartiges Antriebsgehäuse für kraftfahrzeugtechnische Anwendungen so weiterzuentwickeln, dass Kostenvorteile gegenüber dem Stand der Technik beobachtet werden und eine besonders einfache und funktionsgerechte Montage zur Verfügung gestellt wird.
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Zur Lösung dieser technischen Problemstellung ist ein gattungsgemäßes Antriebsgehäuse für kraftfahrzeugtechnische Anwendungen im Rahmen der Erfindung dadurch gekennzeichnet, dass die Ausnehmung eine Ablenkkontur für einen Frontbereich des Flansches derart aufweist, dass im Vereinigungszustand der Frontbereich an einer Wand der Ausnehmung anliegt.
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Im Rahmen der Erfindung kommt es also - im Gegensatz zum gattungsbildenden Stand der Technik nach der
EP 1 445 404 A2 - ausdrücklich und bewusst zu einer Verformung des Flansches bzw. seines Frontbereiches. Tatsächlich wird die Verformung mithilfe einer Ablenkkontur herbeigeführt. Das gilt zumindest im Vereinigungszustand zwischen Basis und Haube. D. h., sobald die Basis und die Haube miteinander vereinigt werden, wird wenigstens der Frontbereich des Flansches mithilfe der Ablenkkontur in der Ausnehmung so verformt und abgelenkt, dass der Frontbereich an der Wand der Ausnehmung anliegt.
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Die Anlage des Frontbereiches des Flansches an der Wand der Ausnehmung sorgt nun typischerweise dafür, dass zwischen dem Frontbereich des Flansches und der Wand der Ausnehmung kein Wasser oder auch kein Schmutz mehr ins Innere des auf diese Weise abgedichteten Antriebsgehäuses eindringen kann. D. h., durch die bewusste Ablenkung und Verformung des Flansches bzw. seines Frontbereiches und die Anlage an der Wand der Ausnehmung wird bereits ein hermetischer Verschluss zwischen Basis und Haube erreicht. Hierbei macht sich die Erfindung die Erkenntnis zunutze, dass sowohl die Basis als auch die Haube typischerweise als Kunststoffspritzgussteile hergestellt werden. Solche Kunststoffspritzgussteile verfügen über eine dem Kunststoff innewohnende Flexibilität, die erfindungsgemäß genutzt wird, um den Flansch bzw. seinen Frontbereich in Richtung auf die Wand der Ausnehmung abzulenken.
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D. h., der Flansch wird nach wie vor im Innern der Ausnehmung aufgenommen. Allerdings wird erfindungsgemäß der Frontbereich des Flansches in Richtung auf eine Wand der Ausnehmung abgelenkt. Dadurch erfolgt eine Abdichtung zwischen dem Frontbereich des Flansches und der betreffenden Wand, und zwar im Vereinigungszustand. Meistens ist die gegenüberliegende Wand der Ausnehmung mit der Ablenkkontur ausgerüstet. Dadurch sorgt die Ablenkkontur i.V.m. der sie tragenden Wand der Ausnehmung und dem Flansch insgesamt dafür, dass auch im Bereich dieser die Ablenkkontur tragenden Wand die erforderliche Abdichtung zwischen Flansch und Ausnehmung beobachtet wird. Das alles gelingt und wird erreicht, indem die Basis und die Haube miteinander steckverbunden werden. Denn bei diesem Steckvorgang bzw. der Verbindung zwischen Basis und Haube kommt es zur Ablenkung des Flansches im Innern der Ausnehmung, die für die erforderliche Abdichtung in diesem Verbindungsbereich sorgt. Das alles gelingt besonders einfach und kostengünstig. Zugleich lassen sich hierdurch etwaige Fertigungstoleranzen unschwer ausgleichen, weil durch das Wechselspiel zwischen Ablenkkontur und Flansch bzw. Frontbereich gegebenenfalls Längenspiel zwischen Flansch und Ausnehmung unschwer ausgeglichen werden kann. Hierin sind die wesentlichen Vorteile zu sehen.
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Nach vorteilhafter Ausgestaltung weist die Ablenkkontur zumindest eine Ablenkschräge für den Frontbereich des Flansches auf. Die Ablenkschräge ist dabei an einer gegenüberliegenden Wand der Ausnehmung vorgesehen. D. h., während der Frontbereich des Flansches gegen die eine Wand der im allgemeinen im Querschnitt U-förmigen Ausnehmung beim Vereinigungsvorgang fährt, sorgt die an der gegenüberliegenden Wand befindliche Ablenkkontur dafür, dass der Frontbereich des Flansches entsprechend verformt wird.
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Die Ablenkkontur kann darüber hinaus und vorteilhaft mit einem Plateaubereich als Toleranzausgleich zwischen Basis und Haube ausgerüstet werden. Dabei wird meistens die Auslegung so getroffen, dass der Plateaubereich in Vereinigungsrichtung zwischen Flansch und Ausnehmung an die Ablenkschräge anschließt.
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D. h., in der Vereinigungsrichtung zwischen Flansch und Ausnehmung und damit auch zwischen Basis und Haube kommt es dazu, dass zunächst der Flansch mit seinem Frontbereich an der Ablenkschräge entlanggleitet und hierdurch elastisch verformt wird. An die Ablenkschräge schließt sich demgegenüber und vorteilhaft der Plateaubereich an. Im Plateaubereich wird der Frontbereich des Flansches typischerweise nicht (mehr) verformt. Vielmehr kann über den Plateaubereich eine Längsbewegung des Flansches und damit eine Relativbewegung zwischen Basis und Haube erfolgen, die etwaige Toleranzen bei der Fertigung zwischen beiden Gehäuseteilen ausgleicht. Insofern fungiert der Plateaubereich zusätzlich als Toleranzausgleich zwischen Basis und Haube.
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Nach weiterer Ausgestaltung mit besonderer Bedeutung verfügt der Frontbereich über eine beispielsweise angeformte Dichtung, welche im Vereinigungszustand an der Wand der Ausnehmung anliegt. Bei dieser Dichtung kann es sich um eine Elastomerdichtung handeln. Da darüber hinaus die Basis und die Haube in der Regel jeweils als Kunststoffspritzgussteil ausgelegt sind, lässt sich die fragliche Dichtung bzw. Elastomerdichtung im Frontbereich durch einen sogenannten Zwei-Komponenten-Spritzgießvorgang in einem Zug besonders kostengünstig herstellen. Dazu werden die fragliche Elastomerdichtung und der Flansch bzw. das zugehörige Gehäuseteil in einen Zug in einem Zwei-Komponenten-Spritzgießvorgang produziert.
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Da darüber hinaus sowohl die Ablenkkontur als auch der Flansch jeweils einstückig mit dem vorzugsweise aus Kunststoff hergestellten zugehörigen Gehäuseteil gefertigt werden, lassen sich sowohl die Haube als auch die Basis jeweils in einem Zug in dem beschriebenen Kunststoffspritzgussvorgang produzieren. Das sorgt für besonders günstige Herstellungskosten. Etwaige hierbei entstehende Toleranzen zwischen Basis und Haube werden - wie beschrieben - unschwer ausgeglichen.
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Wie bereits erläutert, ist die Ausnehmung typischerweise im Querschnitt U-förmig ausgebildet. Demgegenüber verfügt der Flansch vorteilhaft und im Querschnitt über eine größtenteils L-förmige Gestaltung. Dabei ist die Gestaltung so getroffen, dass aufgrund der L-Form des Flansches ein kurzer L-Schenkel und ein langer L-Schenkel geformt werden. Der kurze L-Schenkel des Flansches ist dabei typischerweise als Dichtungsschenkel ausgebildet. Bei dem langen L-Schenkel handelt es sich demgegenüber um einen Ablenkschenkel. D. h., der lange L-Schenkel bzw. Ablenkschenkel des Flansches wechselwirkt mit der Ablenkkontur bzw. wird mithilfe der an dieser Stelle realisierten Ablenkschräge flexibel abgelenkt, und zwar in Richtung auf die Wand der Ausnehmung. Gegen die Wand der Ausnehmung fährt dann der kurze L-Schenkel an, welcher im Frontbereich vorteilhaft die bereits angesprochene und an dieser Stelle angeformte Dichtung trägt.
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Im Rahmen einer besonders vorteilhaften Gestaltung übernimmt der Ablenkschenkel bzw. der lange L-Schenkel des im Querschnitt meistens L-förmigen Flansches eine Zweifachfunktion. Tatsächlich dient der Ablenkschenkel nicht nur zur mechanischen Ablenkung des kurzen L-Schenkels an der Ablenkkontur in Richtung auf die Wand der Ausnehmung. Sondern als weitere zweite Funktion fungiert der Ablenkschenkel zugleich auch zur Führung etwaigen Wassers und stellt damit einen Bestandteil des Drainagekanals dar und fungiert als solcher. Zu diesem Drainagekanal gehört dann typischerweise noch eine Drainageöffnung im zugehörigen Gehäuseteil, wie dies anschließend mit Bezug zur Figurenbeschreibung noch näher erläutert wird. Die Drainageöffnung und der Ablenkschenkel definieren dabei zusammengenommen den bereits angesprochenen Drainagekanal.
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Außerdem ist die Auslegung so getroffen, dass die Wand der Ausnehmung mit einer frontseitigen Tropfkante ausgerüstet ist. Diese Tropfkante kann dabei als Phase an der betreffenden Wand frontseitig ausgebildet werden. Dabei findet sich die Tropfkante in der Regel an der Wand der Ausnehmung, gegen welche der Dichtungsschenkel des L-förmigen Flansches im Verbindungszustand fährt bzw. gegen welchen er anliegt. Dadurch kann beispielsweise auf die betreffende Wand der Ausnehmung von außen auftretendes Wasser über die fragliche frontseitige Tropfkante letztendlich auf den Ablenkschenkel abgeführt werden, sodass das fragliche Wasser entlang des Ablenkschenkels schließlich über die Drainageöffnung das erfindungsgemäße Antriebsgehäuse verlässt und auch gezielt verlassen kann. Auf diese Weise wird etwaiges eindringendes Wasser gezielt abgeführt und eine besonders hohe Dichtigkeit im Innern des Antriebsgehäuses erreicht. Dadurch kann das erfindungsgemäße Antriebsgehäuse besonders vorteilhaft in seinem Innern einen oder mehrere elektromotorische Antriebe aufnehmen.
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Da es sich insgesamt um ein Antriebsgehäuse für kraftfahrzeug-technische Anwendungen handelt, kann der im Innern aufgenommene elektromotorische Antrieb oder können die mehreren elektromotorischen Antriebe vielfältige Funktionen in und an einem Kraftfahrzeug übernehmen. Beispielsweise ist es denkbar, dass der fragliche elektromotorische Antrieb einen Bestandteil eines Kraftfahrzeug-Türschlosses darstellt. In diesem Fall ist das Antriebsgehäuse zugleich als Kraftfahrzeug-Türschlossgehäuse ausgebildet. Mithilfe des elektromotorischen Antriebes können dabei beispielhaft Stellfunktionen zur Verriegelung des Kraftfahrzeug-Türschlosses, zum Zuziehen, zum elektromotorischen Öffnen etc. definiert werden.
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Daneben kann das Antriebsgehäuse entsprechend der Erfindung aber auch zur Aufnahme eines elektromotorischen Antriebes für beispielsweise einen Fensterheberantrieb, einen Kraftfahrzeug-Türzuziehantrieb, eine Spiegelverstellung, eine Sitzverstellung etc. zum Einsatz kommen. D. h., bei dem erfindungsgemäßen Antriebsgehäuse für kraftfahrzeug-technische Anwendungen handelt es sich ganz generell um ein Gehäuse, in dessen Innern meistens zumindest ein elektromotorischer Antrieb angeordnet ist und vor etwaigen Umwelteinflüssen, insbesondere Wasser und Schmutz, geschützt werden muss. Mithilfe des elektromotorischen Antriebes lassen sich vielfältige Stellfunktionen in und an einem Kraftfahrzeug übernehmen, wozu beispielsweise auch eine Ladedosenverriegelung, eine Tankklappenverriegelung, die Verriegelung eines Handschuhfaches, die Scheinwerferverstellung etc. gehören können. Hierin sind die wesentlichen Vorteile zu sehen.
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Nachfolgend wird die Erfindung anhand einer lediglich ein Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnung näher erläutert, Es zeigen:
- 1 das erfindungsgemäße Antriebsgehäuse für kraftfahrzeug-technische Anwendungen in einem schematischen Überblick und
- 2 und 3 einzelne Detailansichten des Antriebsgehäuses nach 1 in unterschiedlichen Ausführungsformen.
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In den Figuren ist ein Antriebsgehäuse für kraftfahrzeug-technische Anwendungen dargestellt. Nach dem Ausführungsbeispiel handelt es sich konkret um ein Elektromotor-Antriebsgehäuse. D. h., an dieser Stelle ist ein Gehäuse 1, 2 realisiert, welches sich ganz grundsätzlich aus einer Basis 1 und einer Haube 2 als beiden Gehäuseteilen 1, 2 zusammensetzt. Grundsätzlich kann das dargestellte Gehäuse 1, 2 neben der Basis 1 und der Haube 2 aber auch noch weitere hier nicht näher interessierende und wiedergegebene Gehäuseteile 1, 2 bzw. Gehäusebestandteile aufweisen. Außerdem ist das fragliche Gehäuse 1, 2 nach dem Ausführungsbeispiel zur Aufnahme eines Elektromotors 3 im Innern ausgebildet, fungiert folglich als Elektromotor-Antriebsgehäuse.
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Der Elektromotor 3 mag darüber hinaus mit einem ebenfalls nicht im Detail dargestellten Getriebe ausgerüstet sein, mit dessen Hilfe seine Drehbewegungen über- oder untersetzt werden. Ebenfalls in der 1 schematisch dargestellt ist dann noch eine Leiterplatte 4, mit deren Hilfe der Elektromotor 3 oder allgemein ein im Innern des Gehäuses 1, 2 befindlicher elektromotorische Antrieb elektrisch kontaktiert und mit der erforderlichen elektrischen Energie versorgt wird.
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Der Elektromotor 3 und die Leiterplatte 4 können dabei durch übliche Methoden zur elektrischen Kontaktierung miteinander verbunden sein. Außerdem erkennt man, dass sowohl die Basis 1 als auch die Haube 2 mit jeweils Stützstegen 1a, 2a ausgerüstet sind, die im in der 1 dargestellten Vereinigungszustand zwischen Basis 1 und Haube 2 dafür sorgen, dass sowohl der Elektromotor 3 als auch die Leiterplatte 4 im Innern des Gehäuses 1, 2 einwandfrei positioniert und gehalten sowie gegenseitig kontaktiert werden. Das gilt selbstverständlich nur beispielhaft und ist keinesfalls einschränkend.
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Die Haube 2 bzw. das entsprechende Gehäuseteil 2 ist darüber hinaus neben den Stützstegen 2a mit einem Flansch 2b, 2c ausgerüstet. Außerdem erkennt man noch eine Drainageöffnung 2d in dem fraglichen Gehäuseteil bzw. der Haube 2. Der fragliche Flansch 2b, 2c an dem betreffenden Gehäuseteil 2 greift dabei in eine Ausnehmung 1b am anderen Gehäuseteil 1 bzw. der Basis 1 ein. Die Ausnehmung 1b wird dabei zwischen zwei Wänden 1c, 1d des betreffenden Gehäuseteils 1 bzw. der Basis 1 definiert. Tatsächlich ist die Ausnehmung 1b nach dem Ausführungsbeispiel und nicht einschränkend insgesamt im Querschnitt U-förmig ausgebildet.
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Die bereits angesprochene Drainageöffnung 2d in der Haube 2 und ein langer L-Schenkel 2b des im Querschnitt L-förmigen Flansches 2b, 2c formen zusammengenommen einen Drainagekanal 2b, 2d. Dieser Drainagekanal 2b, 2d ist dabei im Vereinigungsbereich zwischen dem Flansch 2b, 2c einerseits und der Ausnehmung 1b am anderen Gehäuseteil 1 andererseits vorgesehen und realisiert.
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Erfindungsgemäß verfügt nun die fragliche Ausnehmung 1b zwischen den beiden Wänden 1c, 1d des Gehäuseteiles 1 bzw. der Basis 1 über eine Ablenkkontur 1e. Die Ablenkkontur 1e wechselwirkt mit dem Frontbereich des Flansches 2b, 2c, und zwar derart, dass im in der 1 dargestellten Vereinigungszustand zwischen der Basis 1 und der Haube 2 der Frontbereich des Flansches 2b, 2c an einer Wand 1 c der Ausnehmung 1 b anliegt.
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Man erkennt, dass die Ablenkkontur 1e an der Basis 1 mit zumindest einer Ablenkschräge 1e im Bereich des fraglichen Flansches 2b, 2c ausgerüstet ist bzw. mit dieser funktional zusammenfällt. Die fragliche Ablenkkontur bzw. Ablenkschräge 1e ist dabei an einer Wand 1d der Ausnehmung 1b vorgesehen, die der Wand 1c gegenüberliegt, gegen welche der Frontbereich des Flansches 2b, 2c im in der 1 dargestellten Vereinigungszustand fährt.
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Im Rahmen der Variante nach der 2 ist zusätzlich zu der Ablenkschräge 1e noch ein Plateaubereich 1f realisiert. Man erkennt, dass sich der Plateaubereich 1f in Vereinigungsrichtung VR zwischen dem Flansch 2b, 2c und der Ausnehmung 1b bzw. zwischen Basis 1 und Haube 2 an die Ablenkschräge 1e anschließt.
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Sämtlichen Ausführungsbeispielen ist gemein, dass der Flansch 2b, 2c im Querschnitt L-förmig ausgebildet ist. Tatsächlich wird ein kurzer L-Schenkel 2c beobachtet, der im Ausführungsbeispiel als Dichtungsschenkel 2c ausgebildet ist. Außerdem ein langer L-Schenkel 2b, bei dem es sich im Ausführungsbeispiel um einen Ablenkschenkel 2b handelt. Der Ablenkschenkel 2b wird dabei im Zusammenhang mit der Verbindung zwischen Haube 2 und Basis 1 in der Vereinigungsrichtung VR elastisch mithilfe der Ablenkkontur bzw. der Ablenkschräge 1e in Richtung auf die Wand 1c der Ausnehmung 1b abgelenkt. Dadurch kann eine frontseitig an dem fraglichen Dichtungsschenkel 2c zusätzlich vorgesehene Dichtung 2e für eine zusätzliche Abdichtung zwischen dem fraglichen Frontbereich bzw. dem kurzen L-Schenkel 2c und der Wand 1c der Ausnehmung 1b sorgen. Die genannte Dichtung 2e mag dabei aus einem Elastomer hergestellt werden. Außerdem hat es sich als besonders günstig erwiesen, wenn die fragliche Dichtung 2e zusammen mit der Haube 2 als Gehäuseteil 2 insgesamt in einem 2-Komponenten-Kunststoffspritzgussvorgang hergestellt wird. Grundsätzlich kann die Dichtung 2e aber auch sonst wie an den kurzen L-Schenkel bzw. Dichtungsschenkel 2c angeschlossen werden, beispielsweise adhäsiv oder sonst wie.
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Darüber hinaus erkennt man, dass die Wand 1c der Ausnehmung 1b zusätzlich noch mit einer frontseitigen Tropfkante 1f ausgerüstet ist. Die Tropfkante 1f ist dabei als Phase an der betreffenden Wand 1c ausgelegt. Der Ablaufschenkel 2b bzw. lange L-Schenkel 2b des Flansches 2b, 2c übernimmt erfindungsgemäß eine zweifache Funktion. Tatsächlich wird der fragliche Ablenkschenkel 2b nicht nur bei der Vereinigung zwischen der Basis 1 und der Haube 2 elastisch in Richtung auf die Wand 1c verformt. Sondern zusätzlich sorgt der fragliche L-Schenkel bzw. lange L-Schenkel 2b für die Führung etwaigen und in Richtung auf die Ausnehmung 1b eindringenden Wassers durch die Drainageöffnung 2d hindurch nach außerhalb. D. h., der lange L-Schenkel bzw. Ablenkschenkel 2b als Bestandteil des Flansches 2b, 2c fungiert i.V.m. der Drainageöffnung 2c, 2d insgesamt als Drainagekanal 2b, 2d.
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Die Ablenkkontur bzw. Ablenkschräge 1e ist einstückig mit der sie tragenden Wand 1d als Bestandteil der Ausnehmung 1b ausgebildet. Tatsächlich ist die Ausnehmung 1b insgesamt U-förmig ausgelegt, wobei die im Ausführungsbeispiel obere Wand 1c kürzer als die demgegenüber untere Wand 1d der U-förmigen Ausnehmung 1b ausgelegt ist. Dadurch kann von oben her grundsätzlich Wasser in das Gehäuse 1, 2 eindringen, welches jedoch über den gebildeten Drainagekanal 2b, 2d nach außerhalb abgeführt wird. Zugleich sorgt der Flansch 2b, 2c i.V.m. der frontseitigen Dichtung 2e für den gewünschten hermetischen Verschluss des Gehäuses 1, 2 und den Schutz des im Innern befindlichen Elektromotors 3 inklusive der Leiterplatte 4 vor etwaigen eindringendem Wasser ebenso wie vor Schmutz oder Staub.
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Der Flansch 2b, 2c ist einstückig mit der Haube 2 als Gehäuseteil 2 ausgebildet. Ferner sind die Ausnehmung 1b bzw. die beiden Wände 1c, 1d ebenso wie die Ablenkschräge 1e einstückig mit der Basis 1 ausgelegt. Sowohl bei der Basis 1 als auch der Haube 2 handelt es sich jeweils um Kunststoffspritzgussteile. Die Dichtung 2e an der Haube 2 im Beispielfall kann dabei in einem einzügigen Kunststoffspritzgussvorgang im Sinne eines Zwei-Komponenten-Kunststoffspritzgussvorganges integriert werden, wie dies einleitend bereits beschrieben wurde. Dadurch ist die Fertigung vereinfacht.
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Gleichzeitig wird eine besonders einfache Montage beobachtet, die auch mehr oder minder ausgeprägte Toleranzen zwischen einerseits Basis 1 und andererseits Haube 2 zulässt. Denn zwischen der Basis 1 und der Haube 2 sind Relativbewegungen in Richtung (oder auch entgegengesetzt zu) der Vereinigungsrichtung VR möglich, sodass an dieser Stelle Toleranzen unschwer ausgeglichen werden können. Das gilt auch senkrecht zur Vereinigungsrichtung VR. Nicht dargestellt ist die ergänzende Möglichkeit, die Basis 1 und die Haube 2 nach der dargestellten Vereinigung zusätzlich gegeneinander zu fixieren. Das kann durch Schrauben, Kleben, Heißschmelzen etc. bzw. unter Rückgriff auf gängige Methoden erfolgen. Hierin sind die wesentlichen Vorteile zu sehen.
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Bezugszeichenliste
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- 1, 2
- Gehäuse
- 1
- Basis
- 1a
- Stützstegen
- 1b
- Ausnehmung
- 1c,d
- Wände
- 1e
- Ablenkkontur, Ablenkschräge
- 1f
- Plateaubereich, Tropfkante
- 1g
- Dichtung
- 2
- Haube
- 2a
- Stützstegen
- 2b, 2c
- Flansch
- 2b
- langer L-Schenkel, Ablenkschenkel
- 2c
- Dichtungsschenkel
- 2b, 2d
- Drainagekanal
- 2e
- Dichtung
- 3
- Elektromotor
- 4
- Leiterplatte
- VR
- Vereinigungsrichtung
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- EP 1703047 B1 [0002]
- EP 1445404 A2 [0006, 0010]