DE102013223931A1

DE102013223931A1 - Flange element, method for connecting a first tube to a second tube

Info

Publication number: DE102013223931A1
Application number: DE102013223931.9A
Authority: DE
Inventors: Thomas Scheibler
Original assignee: STRABAG AG; Strabag AG
Current assignee: STRABAG AG; Strabag AG
Priority date: 2013-11-22
Filing date: 2013-11-22
Publication date: 2015-05-28

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Flanschelement (1) mit einem metallischen Kragen (1.1) und einer metallischen Flanschhülse (1.2) für ein Rohr (2), wobei an der Innenseite (1.4) des Flanschelementes (1) eine Flanschbeschichtung (1.5) angeordnet ist. Die Erfindung betrifft außerdem ein Verfahren zum Verbinden eines Flanschelementes (1) mit einem Rohr (2), welches eine Rohrwandung (2.1) und eine innerhalb davon angeordnete Rohrbeschichtung (2.2) umfasst, wobei die Rohrbeschichtung (2.2) auf einer Länge zwischen 5 mm und 30 mm entfernt wird, der Rohrrand (2.3) mit dem Hülsenrand (1.3) des Flanschelementes (1) verschweißt wird und zwischen Flanschbeschichtung (1.5) und Rohrbeschichtung (2.2) eine Auskleidung (4) angeordnet wird.The invention relates to a flange element (1) with a metallic collar (1.1) and a metallic flange sleeve (1.2) for a tube (2), wherein a flange coating (1.5) is arranged on the inside (1.4) of the flange element (1). The invention also relates to a method for connecting a flange element (1) to a tube (2) which comprises a tube wall (2.1) and a tube coating (2.2) arranged inside thereof, wherein the tube coating (2.2) has a length of between 5 mm and 30 mm is removed, the pipe edge (2.3) with the sleeve edge (1.3) of the flange (1) is welded and between the flange (1.5) and pipe coating (2.2) a lining (4) is arranged.

Description

Die Erfindung betrifft ein Flanschelement mit einem metallischen Kragen und einer metallischen Flanschhülse für ein Rohr, ein Verfahren zum Verbinden eines Flanschelementes mit einem Rohr sowie ein Verfahren zum Verbinden eines vorhandenen ersten Rohres mit einem zweiten Rohr. The invention relates to a flange with a metallic collar and a metallic flange sleeve for a pipe, a method for connecting a flange with a pipe and a method for connecting an existing first pipe to a second pipe.

Im Stand der Technik sind als Leitungen dienende Rohre bekannt, die mit Zementmörtel ausgekleidet sind, also eine innere Rohrbeschichtung aus Zementmörtel aufweisen, welche als innerer Korrosionsschutz dient. Im Stand der Technik ist es nicht möglich, bestehende, also bereits eingebaute, derartige Rohre mit einer Rohrbeschichtung partiell gegen neue Rohre auszutauschen. Im Stand der Technik wird bei derartigen Rohren mit Rohrbeschichtung im Schadensfall jeweils ein gesamter Strang von möglicherweise bis zu mehreren hundert Metern Länge ausgetauscht. Eine durchgängige Rohrbeschichtung ist von hoher Wichtigkeit, wobei ein nachträgliches Auskleiden von Rohrwandungen mit Zementmörtel bei einem Leitungsdurchmesser von weniger als 10 cm und größeren Rohrlängen nicht möglich ist. In the prior art pipes serving as pipes are known, which are lined with cement mortar, ie having an inner pipe coating of cement mortar, which serves as internal corrosion protection. In the prior art, it is not possible to replace existing, ie already installed, such pipes with a pipe coating partially against new pipes. In the prior art in such pipes with pipe coating in case of damage in each case an entire strand of possibly up to several hundred meters in length exchanged. A continuous pipe coating is of great importance, with a subsequent lining of pipe walls with cement mortar with a pipe diameter of less than 10 cm and larger pipe lengths is not possible.

Im Stand der Technik sind Flanschelemente mit einem metallischen Kragen und einer metallischen Flanschhülse für ein Rohr bekannt, die der Verbindung eines Rohres mit einem weiteren Rohr dienen. Außerdem sind Verfahren zum Verbinden eines Flanschelementes mit einem Rohr sowie Verfahren zum Verbinden eines vorhandenen ersten Rohres mit einem zweiten Rohr bekannt. Flange elements with a metallic collar and a metallic flange sleeve for a pipe are known in the prior art, which serve to connect a pipe to another pipe. In addition, methods for connecting a flange to a pipe and methods for connecting an existing first pipe to a second pipe are known.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, ein verbessertes Flanschelement mit einem metallischen Kragen und einer metallischen Flanschhülse für ein Rohr, ein verbessertes Verfahren zum Verbinden eines Flanschelementes mit einem Rohr sowie ein verbessertes Verfahren zum Verbinden eines vorhandenen ersten Rohres mit einem zweiten Rohr anzugeben. The invention is based on the object to provide an improved flange with a metallic collar and a metallic flange sleeve for a pipe, an improved method for connecting a flange with a pipe and an improved method for connecting an existing first pipe with a second pipe.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst bezüglich des Flanschelementes durch die Merkmalskombination gemäß Anspruch 1, bezüglich des Verfahrens zum Verbinden eines Flanschelementes mit einem Rohr durch die Merkmalskombination gemäß Anspruch 6 und bezüglich des Verfahren zum Verbinden eines vorhandenen ersten Rohres mit einem zweiten Rohr durch die Merkmalskombination gemäß Anspruch 9. The object is achieved according to the invention with respect to the flange element by the combination of features according to claim 1, with respect to the method for connecting a flange with a tube by the feature combination according to claim 6 and with respect to the method for connecting an existing first tube to a second tube by the feature combination according to claim 9th

Das Flanschelement für ein Rohr weist einen metallischen Kragen und eine metallische Flanschhülse auf. Der Kragen des Flanschelementes dient dem Anschluss an eine weitere Vorrichtung, insbesondere dem Anschluss an einen Kragen eines weiteren Flanschelementes. Die metallische Flanschhülse dient dazu, das Flanschelement an ein Rohr, insbesondere an ein bereits verbautes Rohr, anzuschließen, insbesondere es mit diesem zu verschweißen oder zu verlöten. Erfindungsgemäß ist an der Innenseite des Flanschelementes eine Flanschbeschichtung angeordnet, die einen Korrosionsschutz des Flanschelementes ermöglicht. Bevorzugt wird dazu mit Hilfe einer Drehbank ein normgerechter vorgefertigter Vorschweißflansch zunächst innen ausgedreht, um Platz für die spätere Flanschbeschichtung zu schaffen. The flange member for a pipe has a metallic collar and a metallic flange sleeve. The collar of the flange serves to connect to a further device, in particular the connection to a collar of another flange. The metallic flange sleeve serves to connect the flange element to a pipe, in particular to an already installed pipe, in particular to weld it or to solder it. According to the invention, a flange coating is arranged on the inside of the flange element, which enables corrosion protection of the flange element. For this purpose, a standard-compliant prefabricated welding flange is first of all turned outwards with the aid of a lathe in order to make room for the later flange coating.

Eine Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, dass der Kragen und die Flanschhülse einstückig ausgebildet sind. Dadurch gelingt es auf einfache Weise, eine besonders hohe Dichtigkeit des Flanschelementes zu erzielen. An embodiment of the invention provides that the collar and the flange sleeve are integrally formed. This makes it possible in a simple manner to achieve a particularly high density of the flange.

Eine weitere Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Flanschelementes sieht vor, dass die Flanschhülse innenseitig aufgeraut ist. Die Oberfläche des Flanschelementes, insbesondere des ausgedrehten Flanschelementes, wird vor Aufbringung der Flanschbeschichtung aufgeraut, um eine bessere Haftung für diese zu erreichen. A further embodiment of the flange element according to the invention provides that the flange sleeve is roughened on the inside. The surface of the flange member, particularly the flared flange member, is roughened prior to application of the flange coating to provide better adhesion thereto.

Eine besondere Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Flanschelementes sieht vor, dass die Flanschbeschichtung aus Zementmörtel gebildet ist. Dadurch wird ein besonders guter und homogener Übergang zwischen dem Flanschelement und dem daran anzuschließenden Rohr ermöglicht, wenn deren Rohrbeschichtung ebenfalls aus Zementmörtel gebildet ist. Unter einem Zementmörtel ist ein Gemisch aus Zement und Wasser zu verstehen, welches optional auch einen feinkörnigen Zuschlagstoff, insbesondere Sand enthalten kann. Es hat sich als vorteilhaft erwiesen, einen Zementmörtel zu verwenden, der aus Sulfadur-Zement und Wasser gebildet ist. A particular embodiment of the flange element according to the invention provides that the flange coating is formed from cement mortar. As a result, a particularly good and homogeneous transition between the flange and the pipe to be connected thereto is made possible if the pipe coating is also formed from cement mortar. Under a cement mortar is a mixture of cement and water to understand, which may optionally include a fine-grained aggregate, especially sand. It has proven advantageous to use a cement mortar made of sulfadur cement and water.

Eine weitere Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Flanschelementes sieht vor, dass die aus Zementmörtel gebildete Beschichtung hülsenförmig ist und ein dem kragenseitigen Ende des Flanschelementes abgewandter Rand der Flanschbeschichtung gegenüber einem dem kragenseitigen Ende des Flanschelementes abgewandten Hülsenrand der Flanschhülse eingerückt verläuft. Dadurch ist es auf einfache Weise möglich, wenn ein erfindungsgemäßes Flanschelement mit einem eine Rohrbeschichtung aufweisenden Rohr verbunden ist, eine Auskleidung zwischen Flanschbeschichtung und Rohrbeschichtung anzuordnen. Besonders vereinfachend ist dabei, dass die Flanschbeschichtung und Rohrbeschichtung als Lehre zum Auftragen der Auskleidung verwendbar ist. A further embodiment of the flange element according to the invention provides that the coating formed from cement mortar is sleeve-shaped and an edge of the flange facing away from the collar side end of the flange extends indented to a sleeve edge of the flange sleeve facing away from the collar side end of the flange. This makes it possible in a simple manner, when a flange element according to the invention is connected to a pipe having a pipe coating, to arrange a lining between the flange coating and pipe coating. Particularly simplistic is that the flange coating and pipe coating can be used as a teaching for applying the liner.

Eine weitere Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Flanschelementes sieht vor, dass bei der aus Zementmörtel gebildeten Beschichtung wenigstens eine Kante ausgebrochen wird oder der Rand der Flanschbeschichtung derart gebrochen wird, dass dieser Rand nicht eben oder glatt ist, so dass später ein verbesserter Verbund mit einer angrenzenden Auskleidung, insbesondere mit einer solchen aus Zementmörtel, erzielt wird. A further embodiment of the flange according to the invention provides that in the made of cement mortar coating at least one edge is broken or the edge of the flange coating is broken so that this edge is not flat or smooth, so that later an improved bond with an adjacent lining, in particular with a cement mortar is achieved.

Bei dem Verfahren zum Verbinden eines Flanschelementes gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5 mit einem Rohr wird erfindungsgemäß das Flanschelement mit einem solchen Rohr verbunden, das eine Rohrwandung und eine innerhalb davon angeordnete Rohrbeschichtung umfasst. Dazu wird im Bereich eines Rohrrandes zunächst die vorhandene Rohrbeschichtung auf einer Länge von 5 bis 30 mm, bevorzugt auf einer Länge von 10 mm bis 20 mm, beispielsweise auf 15 mm entfernt. Anschließend wird der Rohrrand durch Anordnung einer Schweißnaht mit dem Hülsenrand des Flanschelementes verschweißt. Danach wird zwischen der Flanschbeschichtung und der Rohrbeschichtung eine Auskleidung angeordnet. Eine optionale Prüfung der Naht kann bevorzugt mittels einer Durchstrahlungsprüfung und optional zusätzlich mit einer Farbeindringprüfung erfolgen, bevor zwischen der Flanschbeschichtung und der Rohrbeschichtung die Auskleidung angeordnet wird. In the method for connecting a flange element according to one of claims 1 to 5 with a pipe, the flange element according to the invention is connected to such a pipe comprising a pipe wall and a tube coating arranged inside thereof. For this purpose, in the region of a tube edge, first the existing tube coating is removed over a length of 5 to 30 mm, preferably over a length of 10 mm to 20 mm, for example to 15 mm. Subsequently, the pipe edge is welded by arranging a weld with the sleeve edge of the flange. Thereafter, a liner is placed between the flange coating and the pipe coating. An optional seam test may preferably be performed by means of a radiographic test and optionally additionally with a dye penetrant test, before the lining is placed between the flange coating and the pipe coating.

Bevorzugt ist der Innendurchmesser der Flanschhülse gleich dem Innendurchmesser der Rohrwandung; außerdem ist bevorzugt der Innendurchmesser der Flanschbeschichtung gleich dem Innendurchmesser der Rohrbeschichtung. Dadurch ist die Auskleidung besonders einfach zwischen der Flanschbeschichtung und der Rohrbeschichtung einbringbar, da die sich gegenüberliegenden Ränder von Flanschbeschichtung und Rohrbeschichtung als Lehre zum Einbringen der Auskleidung dienen können. Die derart eingebrachte Auskleidung ist ringförmig und bildet bevorzugt einen guten Verbund mit Flanschbeschichtung und Rohrbeschichtung. Dazu ist besonders bevorzugt ein Zementmörtel geeignet, der keine Schwindneigung hat oder der ein Quellmörtel ist. Preferably, the inner diameter of the flange sleeve is equal to the inner diameter of the pipe wall; In addition, preferably, the inner diameter of the flange coating is equal to the inner diameter of the pipe coating. As a result, the lining is particularly easy to introduce between the flange coating and the pipe coating, since the opposite edges of flange coating and pipe coating can serve as a teaching for introducing the liner. The thus introduced liner is annular and preferably forms a good bond with flange coating and pipe coating. For this purpose, a cement mortar is particularly preferred which has no Schwindneigung or is a source mortar.

Erfindungsgemäß ist es mit dem Verfahren möglich, bereits eingebaute Rohre mit einer Rohrbeschichtung aus Zementmörtel auch partiell gegen neue Rohre mit einer Rohrbeschichtung aus Zementmörtel auszutauschen. Dabei kann jeweils ein Teil eines Stranges ausgetauscht werden, wobei eine durchgängige Rohrbeschichtung mit einem Beschichtungsstoff, vorzugsweise mit Zementmörtel erzielt wird. According to the invention it is possible with the method to exchange already installed pipes with a pipe coating of cement mortar partially against new pipes with a pipe coating of cement mortar. In this case, in each case a part of a strand can be exchanged, wherein a continuous pipe coating is achieved with a coating material, preferably with cement mortar.

Zur Anordnung des Flanschelementes wird bevorzugt ein Kaltschnitt am Rohr vollzogen, wodurch vom Rohr der zu ersetzende Rohrabschnitt abgetrennt wird. For arranging the flange element, a cold cut is preferably made on the pipe, whereby the pipe section to be replaced is separated from the pipe.

Es ist vorteilhaft, eine Reinigung des vorhandenen Rohres vorzunehmen, nachdem der Kaltschnitt vollzogen wurde. It is advantageous to carry out a cleaning of the existing pipe after the cold cut has been completed.

Ebenso ist es vorteilhaft, die vorhandene Rohrleitung mittels eines Stopfens zu verschließen, nachdem der Kaltschnitt vollzogen wurde, so dass ein Austreten eines Fluides unterbunden ist, während das Flanschelement angeordnet wird. Nach Anordnung des Flanschelementes wird der Stopfen wieder entfernt. It is also advantageous to close the existing pipe by means of a plug after the cold cut has been completed, so that leakage of a fluid is prevented while the flange is arranged. After placement of the flange, the plug is removed again.

Unabhängig vom Durchmesser des Rohres erfolgt die Entfernung der vorhandenen Rohrbeschichtung bevorzugt auf einer Länge von ca.15 mm. Diese Länge entspricht in Abhängigkeit vom angewendeten Schweißverfahren der Wärmeeinflusszone an der Schweißnaht. Regardless of the diameter of the pipe, the removal of the existing pipe coating is preferably carried out over a length of about 15 mm. This length corresponds to the heat-affected zone at the weld, depending on the welding procedure used.

Eine bevorzugte Ausgestaltung des Verfahrens sieht vor, dass die Rohrbeschichtung aus Zementmörtel besteht und dass eine aus Zementmörtel gebildete Auskleidung angeordnet wird, wodurch die Gesamtheit aus Rohrbeschichtung, Auskleidung und Flanschbeschichtung homogen ist. A preferred embodiment of the method provides that the pipe coating consists of cement mortar and that a lining formed of cement mortar is arranged, whereby the entirety of pipe coating, lining and flange coating is homogeneous.

Eine weitere bevorzugte Ausgestaltung des Verfahrens sieht vor, dass innenseitig eine Schutzbeschichtung derart angeordnet wird, dass die Auskleidung vollständig beschichtet ist. Dadurch wird ein Auswaschen einer jungen und noch unvollständig ausgehärteten Auskleidung verhindert. Bevorzugt wird dazu eine zweikomponentige Schutzbeschichtung auf Epoxidharz-Basis, beispielsweise Permacor HS2, verwendet; damit wird das Auswaschen besonders zuverlässig verhindert, selbst wenn innerhalb weniger Stunden oder Tage nach Anordnung der Auskleidung aggressive Fluide durch das Rohr und das Flanschelement geleitet werden. Besonders bevorzugt wird nicht nur die Auskleidung selbst vollständig beschichtet, sondern auch jeweils die Flanschbeschichtung und/oder die Rohrbeschichtung. Es ist auch möglich, eine Schutzbeschichtung auf Polyurethan-Basis zu verwenden. A further preferred embodiment of the method provides that on the inside a protective coating is arranged such that the lining is completely coated. This prevents washing out of a young and incompletely cured lining. Preferably, a two-component protective coating based on epoxy resin, for example Permacor HS2, is used for this purpose; Thus, the washout is particularly reliably prevented, even if within a few hours or days after the arrangement of the lining aggressive fluids are passed through the pipe and the flange. Particularly preferably, not only the lining itself is completely coated, but also the flange coating and / or the pipe coating. It is also possible to use a protective coating based on polyurethane.

Bei dem Verfahren zum Verbinden eines vorhandenen ersten Rohres, welches eine Rohrwandung und eine innerhalb davon angeordnete Rohrbeschichtung umfasst, mit einem zweiten Rohr, das eine Rohrwandung, eine innerhalb davon angeordnete Rohrbeschichtung sowie ein Kragenelement umfasst, wird erfindungsgemäß an dem ersten Rohr ein Flanschelement gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5 angeordnet, und zwar gemäß dem Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 8. Erfindungsgemäß wird das Kragenelement des zweiten Rohres mit dem Kragen des Flanschelementes, das am ersten Rohr angeordnet wurde, verbunden, so dass das erste Rohr und das zweite Rohr dicht miteinander verbunden sind. In the method of joining an existing first tube comprising a tube wall and a tube coating disposed therein with a second tube comprising a tube wall, a tube coating disposed therein, and a collar member, a flange member according to the invention is attached to the first tube according to the invention According to the invention, the collar element of the second tube is connected to the collar of the flange element which has been arranged on the first tube, so that the first tube and the second tube Tube are tightly interconnected.

Die Herstellung des Flanschelementes erfolgt dabei in folgenden Schritten:

– Ausdrehen und Anrauen eines überwandigen, normgerechten, vorgefertigten Vorschweißflansches,
– Befestigung des derart hergestellten Rohlings auf einer teflonbelegten Stahlplatte mittels Schrauben,
– Aufstellen eines mit Schalöl eingeriebenen Stahlkerns als Dorn in dem Rohling, wobei ein Ringspalt von etwa 8–10 mm entsteht, der der Stärke der vorgesehenen Flanschbeschichtung entspricht,
– Einbringen eines Zementmörtels in den Ringspalt,
– Aufstellen der teflonbelegten Stahlplatte mit dem Rohling auf einem auch als Rütteltisch bezeichneten Vibrationstisch,
– Verdichtung durch Vibration, bevorzugt zwischen 15–20 Minuten, so dass im Zementmörtel enthaltende Luftblasen entweichen können,
– Aushärtung, welche in Abhängigkeit vom Flanschdurchmesser und der Umgebungstemperatur 24–30 Stunden beträgt; bereits während der Aushärtung wird der Dorn durch Drehbewegung vom abbindenden Zementmörtel gelöst und nach Ablauf der Zeit gezogen,
– Lösen des Flanschelementes von der Befestigungsplatte und Brechen der entstandenen 90°-Zementmörtel-Kante an der Innenkante des Flanschelementes mit geeignetem Werkzeug,
– optional bei Bedarf in Abhängigkeit der Temperatur zur Vermeidung von Rissbildung Nachbehandlung des Zementmörtels der Flanschbeschichtung mit Wasser während der Aushärtezeit,

The production of the flange element takes place in the following steps:

- boring and roughening of a superior, standard-compliant, prefabricated welding flange,
- Fixing of the thus prepared blank on a Teflon-coated steel plate by means of screws,
Setting up a steel core rubbed with formwork oil as a mandrel in the blank, forming an annular gap of about 8-10 mm, which corresponds to the thickness of the intended flange coating,
Introducing a cement mortar into the annular gap,
Placing the teflon-coated steel plate with the blank on a vibrating table, also referred to as vibrating table,
Compression by vibration, preferably between 15-20 minutes, so that air bubbles contained in the cement mortar can escape,
- Curing, which is 24-30 hours depending on the flange diameter and the ambient temperature; already during the curing, the mandrel is released from the setting cement mortar by rotary motion and drawn after the passage of time,
Detaching the flange element from the fastening plate and breaking the resulting 90 ° cement mortar edge on the inner edge of the flange element with a suitable tool,
- optional if necessary depending on the temperature to prevent cracking after-treatment of the cement mortar of the flange coating with water during the curing time,

Vorteilhaft ist bei den Erfindungen, dass die Herstellung des erfindungsgemäßen Flanschelementes in einem Werk erfolgen kann und erst das erfindungsgemäße Verfahren zum Verbinden des Flanschelementes mit einem Rohr bauseits vor Ort, also am vorhandenen Rohr erfolgen muss. Dadurch ist es nicht nur möglich, vorhandene Rohre mit innerer Rohrbeschichtung aus Zementmörtel partiell auszutauschen, sondern es gelingt eine deutliche Verkürzung der erforderlichen Arbeitsdauern. Dazu wird zunächst festgelegt, welcher Bereich eines vorhandenen Rohres ausgebessert werden soll. Nach der Identifizierung dieses Rohrbereiches mit einer Leckage wird festgelegt, an welchen Stellen – jeweils neben der Leckage – ein Trennschnitt erfolgen soll. Um sicherzustellen, dass an denjenigen Stellen, an denen der Trennschnitt vollzogen werden soll, anschließend auch ein Schweißen möglich ist, werden diese Stellen eingehend auf ihre Materialbeschaffenheit untersucht, da insbesondere an Stellen mit sogenannten Materialdopplungen ein Schweißen nicht fachgerecht ist, weil dadurch ein Schwachpunkt oder eine Fehlstelle entstehen könnte. Sofern bei einer derartigen Prüfung der Materialbeschaffenheit des vorhandenen Rohres, insbesondere durch eine von einem entsprechend zertifizierten Unternehmen durchgeführte Dopplungsprüfung, keine Fehler festgestellt werden, kann der Trennschnitt am vorhandenen Rohr an der vorgesehenen Stelle erfolgen. Durch die Erfindung ist es möglich, dass von einem langen Strang lediglich ein kleiner Teil des Stranges, nämlich nur das die Leckage aufweisende Rohrstück – statt wie im Stand der Technik der gesamte Strang – ausgetauscht werden muss; damit wird eine deutliche Verkürzung einer Außerbetriebnahme ermöglicht. It is advantageous in the case of the inventions that the manufacture of the flange element according to the invention can be carried out in a factory and only the method according to the invention for connecting the flange element with a pipe on site, ie on the existing pipe. This not only makes it possible to partially replace existing pipes with inner pipe coating of cement mortar, but it manages a significant reduction in the required working time. For this purpose, it is first determined which area of an existing pipe is to be repaired. After identifying this pipe area with a leak, it is determined at which points - next to the leakage - a separating cut should take place. In order to ensure that welding is possible at those points where the severance cut is to take place, these points are examined in detail for their material properties, since welding is not professional, especially at locations with so-called material doubling, because this creates a weak point a defect could arise. If no errors are detected in such a test of the material properties of the existing pipe, in particular by a duplication test carried out by a suitably certified company, the severance cut on the existing pipe can take place at the intended location. By the invention, it is possible that of a long strand only a small part of the strand, namely only the leakage having pipe section - instead of as in the prior art, the entire strand - must be replaced; This allows a significant reduction in decommissioning.

Ausführungsbeispiele der Erfindung werden im Folgenden anhand von Zeichnungen näher erläutert. Embodiments of the invention are explained in more detail below with reference to drawings.

Darin zeigen: Show:

1 eine Schnittdarstellung eines erfindungsgemäßen Flanschelementes, 1 a sectional view of a flange element according to the invention,

2 eine Schnittdarstellung eines Rohres, welches mit einem erfindungsgemäßen Flanschelement versehen werden soll nach einem vorbereitenden Verfahrensschritt, 2 a sectional view of a tube which is to be provided with a flange element according to the invention after a preparatory step,

3 eine weitere Schnittdarstellung dieses Rohr nach einem weiteren Verfahrensschritt und 3 a further sectional view of this tube after a further process step and

4 eine weitere Schnittdarstellung dieses Rohr mit daran angeordnetem Flanschelement. 4 a further sectional view of this tube with arranged thereon flange.

Einander entsprechende Teile sind in allen Figuren mit den gleichen Bezugszeichen versehen. Corresponding parts are provided in all figures with the same reference numerals.

1 zeigt ein in einem Werk, also nicht bauseits hergestelltes Flanschelement 1 mit einem Kragen 1.1 und einer Flanschhülse 1.2 in einer schematischen Darstellung. An der Innenseite des Flanschelementes 1 ist eine Flanschbeschichtung 1.5 angeordnet, die dem Korrosionsschutz des Flanschelementes 1 dient. Im Kragen 1.1 sind axiale Bohrungen angeordnet, die insbesondere der Aufnahme von Schrauben dienen, mit denen der Kragen 1.1 an eine weitere Vorrichtung, insbesondere an einen korrespondierenden weiteren Kragen, der hier nicht gezeigt ist, dicht angeschlossen werden soll. Zwischen dem Kragen 1.1 und dem korrespondierenden weiteren Kragen kann eine Dichtung angeordnet werden. 1 shows a in a factory, not on site manufactured flange 1 with a collar 1.1 and a flange sleeve 1.2 in a schematic representation. On the inside of the flange element 1 is a flange coating 1.5 arranged, which is the corrosion protection of the flange element 1 serves. In the collar 1.1 axial bores are arranged, which serve in particular the inclusion of screws, with which the collar 1.1 to a further device, in particular to a corresponding additional collar, which is not shown here, to be tightly connected. Between the collar 1.1 and the corresponding further collar, a seal can be arranged.

Bevorzugt wird zur Herstellung des Flanschelementes 1 mit Hilfe einer Drehbank zunächst ein normgerechter vorgefertigter Vorschweißflansch innen ausgedreht, um Platz für eine später aufzubringende Flanschbeschichtung 1.5 zu schaffen. Bei dem normgerechten vorgefertigten Vorschweißflansch handelt es sich um einen Rohling für das Flanschelement 1, wobei der Innendurchmesser des derart innen ausgedrehten Rohlings dem Innendurchmesser einer in den weiteren Figuren dargestellten Rohrbeschichtung 2.2 entspricht. Der Kragen 1.1 und die Flanschhülse 1.2 sind einstückig aus Stahl ausgebildet. An einer Innenseite 1.4 der Flanschhülse 1.2 ist eine aus Zementmörtel gebildete hülsenförmige Flanschbeschichtung 1.5 derart aufgebracht, dass ein dem kragenseitigen Ende des Flanschelementes 1 abgewandter Rand 1.5.1 der Flanschbeschichtung 1.5 gegenüber einem dem kragenseitigen Ende des Flanschelementes abgewandten Hülsenrand 1.3 der Flanschhülse 1.2 eingerückt verläuft. Vor dem Auftrag der Flanschbeschichtung 1.5 wurde die Innenseite 1.4 der Flanschhülse 1.2 zusätzlich aufgeraut, um eine Haftverbesserung zu erzielen. Die Wandungsstärke der Flanschbeschichtung 1.5 beträgt zwischen 8 mm und 10 mm. It is preferred for the production of the flange element 1 with the help of a lathe initially a standard prefabricated Vorschweißflansch turned inside to make room for a later applied flange coating 1.5 to accomplish. The standard prefabricated welding flange is a blank for the flange element 1 , wherein the inner diameter of the blank thus turned inside the inner diameter of one in the other figures illustrated pipe coating 2.2 equivalent. The collar 1.1 and the flange sleeve 1.2 are integrally formed of steel. On an inside 1.4 the flange sleeve 1.2 is a sleeve-shaped flange coating formed from cement mortar 1.5 applied such that the collar-side end of the flange element 1 opposite edge 1.5.1 the flange coating 1.5 opposite to the collar side end of the flange facing away from the sleeve edge 1.3 the flange sleeve 1.2 engaged. Before applying the flange coating 1.5 became the inside 1.4 the flange sleeve 1.2 additionally roughened to achieve an adhesion improvement. The wall thickness of the flange coating 1.5 is between 8 mm and 10 mm.

Die metallische Flanschhülse 1.2 dient dazu, das Flanschelement 1 an ein bereits verbautes, in den weiteren Figuren gezeigtes Rohr 2 anzuschließen, insbesondere es mit diesem zu verschweißen. The metallic flange sleeve 1.2 serves to the flange element 1 to an already installed, shown in the other figures tube 2 in particular to weld it to it.

Der Rand 1.5.1 der Flanschbeschichtung 1.5 entsteht bei der Einbringung des Materials zur Herstellung der Flanschbeschichtung 1.5. Es wird dabei gezielt nur so viel Material eingegeben, dass der Schweißnahtbereich, insbesondere eine Wärmeeinflusszone nicht mit der Flanschbeschichtung 1.5 versehen wird. Es ist möglich, den Rand 1.5.1 bereits bei der Herstellung der Flanschbeschichtung 1.5 rau auszubilden, so dass später ein verbesserter Verbund mit einer angrenzenden, hier nicht gezeigten Auskleidung 4 aus Zementmörtel erzielt wird. The edge 1.5.1 the flange coating 1.5 occurs during the introduction of the material for the production of the flange coating 1.5 , It is targeted only so much material entered that the weld seam area, especially a heat affected zone not with the flange coating 1.5 is provided. It is possible the edge 1.5.1 already in the production of the flange coating 1.5 rough form, so that later improved composite with an adjacent, not shown lining 4 is achieved from cement mortar.

Eine umlaufende Nut 1.6 an der kragenseitigen Stirnseite des Flanschelementes 1 dient zur Aufnahme eines hier nicht gezeigten Weicheisenrings zur Abdichtung mit einem mit dem Flanschelement 1 korrespondierenden Flansch. A circumferential groove 1.6 on the collar-side end face of the flange element 1 serves to receive a soft iron ring, not shown here for sealing with a with the flange 1 corresponding flange.

2 zeigt eine schematische Schnittdarstellung eines bereits verlegten, also eines bauseitigen Rohres 2, das aus einer äußeren Rohrwandung 2.1 und einer innen darauf angeordneten Rohrbeschichtung 2.2 gebildet ist. Am oben dargestellten Ende des Rohres 2 wurde dieses in einem ersten Verfahrensschritt mit einem Kaltschnitt abgeschnitten, so dass ein Rohrrand 2.3 gebildet ist, an welchem die Rohrwandung 2.1 und die Rohrbeschichtung 2.2 enden. 2 shows a schematic sectional view of an already laid, so a customer site pipe 2 coming from an outer pipe wall 2.1 and a pipe coating disposed thereon 2.2 is formed. At the end of the pipe shown above 2 this was cut in a first process step with a cold cut, so that a pipe edge 2.3 is formed, on which the pipe wall 2.1 and the pipe coating 2.2 end up.

3 zeigt eine schematische Schnittdarstellung des zuvor beschriebenen Rohres 2 nach einem weiteren Verfahrensschritt, in welchem im Bereich des Rohrrandes 2.3 auf einer Länge x die Rohrbeschichtung 2.2 entfernt wurde. Der dadurch entstehende oben dargestellte Abschluss der Rohrbeschichtung 2.2 ist rau. 3 shows a schematic sectional view of the tube described above 2 after a further process step, in which in the region of the pipe edge 2.3 on a length x the pipe coating 2.2 was removed. The resulting above conclusion of the pipe coating 2.2 is rough.

4 zeigt eine weitere schematische Schnittdarstellung des zuvor beschriebenen Rohres 2 nach einem weiteren Verfahrensschritt, in welchem es mit dem in 1 gezeigten Flanschelement 1 bauseits verbunden wurde. Der Außendurchmesser und der Innendurchmesser der Flanschhülse 1.2 ist gleich mit dem Außendurchmesser bzw. dem Innendurchmesser der Rohrwandung 2.1. Der Außendurchmesser und der Innendurchmesser der Flanschbeschichtung 1.5 sind gleich mit dem Außendurchmesser bzw. dem Innendurchmesser der Rohrbeschichtung 2.2. Die Flanschhülse 1.2 ist mit ihrem Hülsenrand 1.3 mittels einer Schweißnaht 3 mit dem Rohrrand 2.3 der Rohrwandung 2.1 verschweißt. Die Schweißnaht 3 wurde mittels einer Durchstrahlungsprüfung und einer Farbeindringprüfung auf mögliche Fehler in der Schweißnaht untersucht, bevor bauseits eine Auskleidung 4 zwischen Rohrbeschichtung 2.2 und Flanschbeschichtung 1.5 aufgetragen wurde. Die Rohrbeschichtung 2.2, die Flanschbeschichtung 1.5 und die Auskleidung 4 bestehen aus Zementmörtel. Der Außendurchmesser und der Innendurchmesser der Auskleidung 4 sind gleich dem Außendurchmesser und dem Innendurchmesser der Rohrbeschichtung 2.2 und der Flanschbeschichtung 1.5, so dass sich die inneren Beschichtungen aus Zementmörtel gut miteinander verbinden. Der Verbund zwischen der Auskleidung 4 einerseits und der Rohrbeschichtung 2.2 und der Flanschbeschichtung 1.5 andererseits ist besonders gut, da die Rohrbeschichtung 2.2 und die Flanschbeschichtung 1.5 an ihren Übergängen zur Auskleidung 4 zuvor rau hergestellt wurden und/oder rau sind. Innenseitig wurde eine zweikomponentige Schutzbeschichtung 5 auf Epoxidharz-Basis angeordnet, so dass die Auskleidung 4 und die Flanschbeschichtung 1.5 vollständig und die Rohrbeschichtung 2.2 überlappend beschichtet sind. Dadurch wird ein Auswaschen der erst bauseits aufgebrachten und daher unter Umständen noch unvollständig ausgehärteten Auskleidung 4 verhindert. In der schematischen Darstellung ist die Schichtstärke der Schutzbeschichtung 5 stärker dargestellt als diese tatsächlich ausgeführt wird; die Schichtstärke der Schutzbeschichtung 5 beträgt weniger als 1 mm und ist damit kleiner als die Tiefe der Nut 1.6. 4 shows a further schematic sectional view of the tube described above 2 after a further process step, in which it with the in 1 shown flange element 1 was connected on site. The outer diameter and the inner diameter of the flange sleeve 1.2 is equal to the outer diameter or the inner diameter of the pipe wall 2.1 , The outer diameter and the inner diameter of the flange coating 1.5 are equal to the outer diameter or the inner diameter of the pipe coating 2.2 , The flange sleeve 1.2 is with her sleeve edge 1.3 by means of a weld 3 with the pipe edge 2.3 the pipe wall 2.1 welded. The weld 3 was examined by means of a radiographic examination and a dye penetration test for possible defects in the weld, before a lining on site 4 between pipe coating 2.2 and flange coating 1.5 was applied. The pipe coating 2.2 , the flange coating 1.5 and the lining 4 consist of cement mortar. The outer diameter and the inner diameter of the lining 4 are equal to the outer diameter and the inner diameter of the pipe coating 2.2 and the flange coating 1.5 so that the inner coatings of cement mortar join well together. The bond between the lining 4 on the one hand and the pipe coating 2.2 and the flange coating 1.5 on the other hand is particularly good because the pipe coating 2.2 and the flange coating 1.5 at their transitions to the lining 4 previously rough and / or rough. Inside was a two-component protective coating 5 Epoxy-based, so that the lining 4 and the flange coating 1.5 completely and the pipe coating 2.2 are coated overlapping. As a result, a washing out of the first applied on-site and therefore possibly incompletely cured lining 4 prevented. In the schematic representation, the layer thickness of the protective coating 5 represented stronger than it is actually executed; the thickness of the protective coating 5 is less than 1 mm, which is smaller than the depth of the groove 1.6 ,

BezugszeichenlisteLIST OF REFERENCE NUMBERS

1 1: Flanschelement flange
1.1 1.1: Kragen collar
1.2 1.2: Flanschhülse flanged
1.3 1.3: Hülsenrand sleeve edge
1.4 1.4: Innenseite inside
1.5 1.5: Flanschbeschichtung Flanschbeschichtung
1.5.1 1.5.1: Rand edge
1.6 1.6: Nut groove
2 2: Rohr pipe
2.1 2.1: Rohrwandung pipe wall
2.2 2.2: Rohrbeschichtung pipe coating
2.3 2.3: Rohrrand pipe edge
3 3: Schweißnaht Weld
4 4: Auskleidung lining
5 5: Schutzbeschichtung protective coating

Claims

Flange element ( 1 ) with a metallic collar ( 1.1 ) and a metallic flange sleeve ( 1.2 ) for a pipe ( 2 ), characterized in that on the inside ( 1.4 ) of the flange element ( 1 ) a flange coating ( 1.5 ) is arranged.

Flange element ( 1 ) according to claim 1, characterized in that the collar ( 1.1 ) and the flange sleeve ( 1.2 ) are integrally formed.

Flange element ( 1 ) according to claim 1 or 2, characterized in that the flange sleeve ( 1.2 ) is roughened on the inside.

Flange element ( 1 ) according to one of the preceding claims, characterized in that the flange coating ( 1.5 ) is formed from cement mortar.

Flange element ( 1 ) according to claim 4, characterized in that the coating formed from cement mortar ( 1.5 ) is sleeve-shaped and wherein the collar-side end of the flange ( 1 ) facing away from the edge ( 1.5.1 ) of the flange coating ( 1.5 ) with respect to a collar-side end of the flange element ( 1 ) facing away from the sleeve edge ( 1.3 ) of the flange sleeve ( 1.2 ) is engaged.

Method for connecting a flange element ( 1 ) according to one of the preceding claims with a tube ( 2 ), characterized in that the flange element ( 1 ) with a pipe ( 2 ), which is a pipe wall ( 2.1 ) and a pipe coating arranged inside thereof ( 2.2 ), wherein - in the region of a pipe edge ( 2.3 ) the pipe coating ( 2.2 ) is removed over a length of 5 mm to 30 mm, - the pipe edge ( 2.3 ) by arranging a weld ( 3 ) with the sleeve edge ( 1.3 ) of the flange element ( 1 ) and - between the flange coating ( 1.5 ) and the pipe coating ( 2.2 ) a lining ( 4 ) is arranged.

Method according to claim 6, characterized in that the pipe coating ( 2.2 ) consists of cement mortar and that a lining formed of cement mortar ( 4 ) is arranged.

A method according to claim 6 or 7, characterized in that inside a protective coating ( 5 ) is arranged such that the lining ( 4 ) completely (and the flange coating 1.5 and / or the pipe coating 2.2 each coated at least partially) is coated.

Method for connecting an existing first pipe ( 2 ), which a pipe wall ( 2.1 ) and a pipe coating arranged inside thereof ( 2.2 ) comprises a second tube ( 2 ), which has a pipe wall ( 2.1 ), a pipe coating arranged inside thereof ( 2.2 ) and a collar element, characterized in that on the first tube ( 2 ) a flange element ( 1 ) according to one of claims 1 to 5 is arranged according to a method according to one of claims 6 to 8 and that subsequently the collar element of the second tube ( 2 ) with the collar ( 1.1 ) of the flange element ( 1 ) on the first pipe ( 2 ) is connected, so that the first tube ( 2 ) and the second tube ( 2 ) are tightly connected.