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Technisches Gebiet
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Die Erfindung betrifft eine modulare Mittelkonsole, für Kraftfahrzeuge.
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Stand der Technik
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Durch die zunehmende Verknappung der fossilen Brennstoffe und der damit verbundenen Verteuerung von Kraftstoffen für Kraftfahrzeuge ist es in der heutigen Zeit wünschenswert, dass Kraftfahrzeuge einen möglichst geringen Kraftstoffverbrauch aufweisen. Da durch die Senkung des Gesamtgewichts des Fahrzeugs der Kraftstoffverbrauch ebenfalls gesenkt werden kann, werden vermehrt konventionelle Materialen, wie beispielsweise Metalle, durch leichtere Materialen ersetzt. So ist es mittlerweile üblich Innenausstattungsteile aus Fasermattensystemen zu fertigen. Diese werden in aller Regel mithilfe von Formpressen hergestellt, bei denen eine Fasermatte in ein Formwerkzeug eingelegt wird und unter Anwendung von Druck und Temperatur die Fasermatte zur gewünschten Form gepresst wird. Obwohl somit Innenausstattungsteile erzeugt werden können, welche ein äußerst geringes Gewicht aufweisen, haben Fasermattensysteme den Nachteil, dass die geometrischen Ausgestaltungsmöglichkeiten sehr begrenzt sind. Dies liegt vor allem an dem Pressvorgang, welcher zur Erzeugung der Innenausstattungsteile nur einfache Formen zulässt. Bei komplexen Geometrien besteht die Gefahr, dass die Fasermatte nicht homogen verpresst wird und Fehlstellen entstehen können. So sind komplexe Geometrien, wie sie beispielsweise bei Mittelkonsolen notwendig sind, oder Geometrien mit hinterschnittigen Bereichen nicht realisierbar.
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Weiterhin ist es bekannt, Innenausstattungsteile aus Kunststoff zu fertigen. Zur Erzeugung der Bauteile wird der Kunststoff meist spritzgegossen. Hierbei wird der Kunststoff bei hoher Temperatur und hohem Druck in die Kavität eines Formwerkzeuges gespritzt, so dass der Kunststoff die Form der Kavität annimmt. Obwohl diese Innenausstattungsteile den Vorteil aufweisen, dass diese schnell zu fertigen und sehr vielseitig in der geometrischen Formgebung sind, besteht der Nachteil vor allem darin, dass der Werkzeugaufwand sehr hoch ist und nachträgliche Änderungen der geometrischen Form des Innenausstattungsteils sehr aufwendig und kostenintensiv sind. Um Änderungen an der Geometrie des Bauteils durchzuführen muss meist die Kavität des Formwerkzeuges geändert werden, was zu sehr hohen Zusatzkosten führt. Weiterhin weisen Innenausstattungsteile aus Kunststoff ein deutlich höheres Gewicht auf als vergleichbare Bauteile aus Fasermattensystemen.
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Aus der
DE 20 2004 007 597 U1 ist eine Mittelkonsole bekannt, die ein in Mittelkonsolenlängsrichtung verlaufendes Innenteil umfasst, das zwei sich im Wesentlichen in Mittelkonsolenlängsrichtung erstreckende und miteinander längs einer Verbindungsfläche verbundene Innenteilelemente umfasst, wobei die Verbindungsfläche im Wesentlichen in Mittelkonsolenlängsrichtung verläuft. An dem Innenteil ist des Weiteren zumindest ein Seitenelement angebracht oder anbringbar, wobei das Innenteil und das Seitenelement ein Mittelkonsolenbasisteil ausbilden.
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Weiterhin sind aus der
DE 10 2011 005 350 A1 eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Herstellung eines Formteils mit einem faserverstärkten Träger und mindestens einem damit verbundenen Kunststoff aufweisenden Anbauteil bekannt geworden, wobei die Vorrichtung zumindest zwei Werkzeugkomponenten aufweist, von denen zumindest eine Werkzeugkomponente relativ zur anderen Werkzeugkomponente verfahrbar ist und die Vorrichtung auf diese Weise zum Einlegen einer faserverstärkten Matte geöffnet und zum unter Druck setzen und Verpressen der Matte geschlossen werden kann, so dass der faserverstärkte Träger hergestellt wird.
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Die
DE 10 2005 028 627 B3 offenbart ein thermisch umgeformtes Trägerteil, insbesondere eine Hutablage für ein Kraftfahrzeug, mit einer aus Glasfasern und thermoplastischen Kunststofffasern hergestellten Kernschicht, mindestens einer aus Faservlies hergestellten Deckschicht und mindestens einer Dekorschicht, sowie ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Trägerteiles. Um einen störenden Glasfaseraustritt aus dem Trägerteil nach der thermischen Umformung zu unterbinden, wird vorgeschlagen, die Kernschicht ein- oder beidseitig mit einem Schmelzklebefasern enthaltenden Mischfaservlies als Deckschicht ohne Zusatz von zusätzlichem Klebstoff zu vernadeln.
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Darstellung der Erfindung
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Es ist daher Aufgabe der Erfindung eine Mittelkonsole bereit zu stellen, das zum einen ein geringes Eigengewicht aufweist und zum anderen komplexe Bauteilgeometrien ermöglicht.
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Die erfindungsgemäße Aufgabe wird durch eine Mittelkonsole nach Anspruch 1 gelöst. Weitere bevorzugte Ausgestaltungsformen der Erfindung werden in den Unteransprüchen erläutert.
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Eine erfindungsgemäße Mittelkonsole für Fahrzeuge weist mindestens zwei Formteile aus einem Fasermattensystem auf. Die Formteile geben in erster Linie die äußere Form der Mittelkonsole vor und besitzen bevorzugt große Oberflächen. Durch die Verwendung eines Fasermattensystems weisen die Formteile im Vergleich zu Formteilen aus anderen Materialen, wie Kunststoff oder Metall, ein deutlich geringeres Gewicht, bei gleichbleibenden Stabilitätseigenschaften, auf. Weiterhin beinhaltet die Mittelkonsole mindestens ein Trägerteil, das zwischen den Formteilen angeordnet und mit diesen verbunden ist. An den Formteilen ist hierzu jeweils mindestens ein Befestigungselement angeordnet. Das Befestigungselement umfasst Schweißrippen und die Randbereiche des Befestigungselements sind als Führungen ausgebildet. Durch die Anordnung des Trägerteils zwischen den beiden Formteilen wird eine dreidimensionale Geometrie erzeugt, welche in ihrer Gesamtheit die Mittelkonsole bildet. Das Trägerteil definiert des Weiteren den Abstand der beiden Formteile zueinander. Das Trägerteil weist weiterhin mindestens ein Funktionsbauteil, das als eine Schalteranordnung für Bedienelemente, als Verstauraum oder als ein Luftauslass ausgestaltet ist, auf. Alternativ kann in das Trägerteil eine Aufnahme für mindestens ein Funktionsbauteil integriert sein, so dass das Funktionsbauteil nachträglich an dem Trägerteil befestigt werden kann. Es ist aber ebenso möglich, dass das Trägerteil eine Kombination aus einem genannten Funktionsbauteil und eine Aufnahme für ein genanntes Funktionsbauteil umfasst. So kann beispielsweise das Trägerteil für eine Mittelkonsole bereits ein Staufach enthalten, sowie die Befestigung einer Mittelarmlehne, welche über dem Staufach angeordnet ist, um dieses zu verdecken. Hierbei kann zur zusätzlichen Gewichtseinsparung auch die Mittelarmlehne zumindest teilweise aus einem Fasermattensystem gefertigt sein.
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In diesem Text wird unter dem Begriff „Fasermattensystem“ ein Faserverbundwerkstoff verstanden, der aus einem nicht gewebten Textil, wie einem Vlies oder einem Filz, sowie einer thermoplastischen oder duroplastischen Matrix besteht.
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Durch die Integration des Funktionsbauteils in das Trägerteil kann mit nur geringem Aufwand die Art und Anzahl der Funktionsbauteile in einer erfindungsgemäßen Mittelkonsole geändert werden, da hierzu nur ein Trägerteil mit einer anderen Funktionsbauteilanordnung verwendet werden muss. Die Anordnung und Ausgestaltung der Formteile bleibt hierbei unverändert. Dies kann beispielsweise vorteilhaft sein, wenn die Mittelkonsole eine Sonderausstattung aufweisen soll.
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Durch die Modularisierung kann eine Mittelkonsole bereit gestellt werden, die ein hohes Maß an Komplexität in Bezug auf die Ausgestaltung und Vielfalt der integrierten Funktionsbauteile aufweist. Weiterhin wird durch die Anwendung von Fasermattensystemen in den Formteilen ein geringes Eigengewicht gewahrt. Der Gewichtsvorteil des erfindungsgemäßen Innenausstattungsteils gegenüber herkömmlichen Innenausstattungsteilen kann hierbei bis zu 30% betragen.
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In einer Ausführungsform der Erfindung weist das Fasermattensystem Synthetikfasern, insbesondere Kohlenstofffasern, oder Glasfasern auf. Synthetikfasern weisen eine besonders hohe Festigkeit auf, sodass auch bei sehr dünnwandigen Formteilen eine ausreichende Stabilität des Formteils erzielt werden kann, um den hohen Sicherheitsanforderungen, welche vor allem an Innenausstattungsteile für Kraftfahrzeuge gestellt werden, gerecht zu werden. Besonders bevorzugt werden hierbei Kohlenstofffasern, da diese neben ihrer hohen Festigkeit und Steifigkeit eine geringe Dichte und geringe Bruchdehnung aufweisen.
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In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung beinhaltet das Fasermattensystem Naturfasern, insbesondere solche aus Jute, Kenaf, Flachs oder Sisal. Naturfasern weisen trotz des geringen Gewichts ebenfalls sehr gute Festigkeitseigenschaften auf. Da Naturfasern jedoch ausschließlich aus natürlichen Rohstoffquellen gewonnen werden, sind diese zum einen einfacher verfügbar und müssen für eine Benutzung in Fasermattensystemen nur geringfügig vorbehandelt werden, was weitere Kostenvorteile mit sich bringt. Zum anderen ist ein höheres Maß an Nachhaltigkeit gegeben.
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Das erfindungsgemäße Formteil wird nach einem im Stand der Technik bekannten Formpressverfahren erzeugt. Das Fasermattensystem beinhaltet in einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung thermoplastische Bindefasern. Während des Pressvorgangs schmelzen die Bindefasern auf und bilden stoffschlüssige Verbindungen mit den nicht schmelzenden Fasern des Fasermattensystems aus. Die nicht schmelzenden Fasern können hierbei Naturfasern oder Synthetikfasern sein. Durch die thermoplastischen Bindefasern wird somit sichergestellt, dass auch nach der Entformung aus dem Formpresswerkzeug ein stabiler Verbund erhalten bleibt und darüber hinaus innerhalb des Fasermattensystems eine komplexe Stützstruktur erzeugt wird, die das Fasermattensystem durchsetzt.
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In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung bestehen die Befestigungselemente aus einem thermoplastischen Kunststoff, insbesondere Polypropylen, Acrylnitril-Butadien-Styrol, Polycarbonat, Polyamid oder aus einer Kombination hieraus. Durch die Verwendung von thermoplastischen Kunststoffen können die Befestigungselemente mit nur sehr geringem Aufwand hergestellt und auf die Formteile aufgebracht werden. Durch die thermoplastischen Eigenschaften wird hierzu kein Kleber benötigt. Es ist ebenso möglich die Befestigungselemente lokal aufzuschmelzen und die Befestigungselemente über die entstehende Schmelze mit dem Formteil zu verbinden.
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In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung sind in dem thermoplastischen Kunststoff Verstärkungsfasern, insbesondere aus Kohlenstofffasern, Mineralfasern, und/oder Naturfasern, enthalten.
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Durch die Verstärkungsfasern kann die Festigkeit und Steifigkeit der Befestigungselemente zusätzlich erhöht werden, so dass beispielsweise ein Bruch des Befestigungselements, bedingt durch auftretende Belastungen verhindert wird.
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In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform wird das Befestigungselement, bestehend aus einem thermoplastischen Kunststoff, auf das Formteil aufgespritzt. Hierzu wird das Formteil in ein Werkzeug eingelegt, das eine Kavität aufweist, die im Wesentlichen der Negativform des Befestigungselements entspricht. Die Seite des Formteils, auf die das Befestigungselement angebracht werden soll, ist hierbei der Kavität zugewandt. Anschließend wird die Kavität mit Kunststoff gefüllt, so dass zum einen das Befestigungselement gebildet wird und zum anderen die Schmelze sich mit dem Formteil verbindet, so dass eine stoffschlüssige Verbindung entsteht.
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In einer besonders bevorzugten Ausführungsform ist das Befestigungselement von der Seite des Formteils durchgespritzt, die der Seite gegenüber liegt, auf der das Befestigungselement angeordnet ist. Hierzu wird ein Formwerkzeug verwendet, welches das Formen des formgebenden Trägerteils und das Erzeugen des Befestigungselements auf dem Formteil in einem Prozessschritt durchführt. Das Werkzeug beinhaltet in einer Werkzeugform die Kavität, welche das Befestigungselement ausbildet und die gegenüberliegende Werkzeugform weist eine Einspritzdüse für die Kunststoffschmelze auf. Zur Herstellung eines erfindungsgemäßen formgebenden Trägerteils wird eine Fasermatte eingelegt und verpresst. Während des Pressvorgangs wird in die Düse die Kunststoffschmelze eingeleitet, so dass diese den Kunststoff durch die Fasermatte hindurch in die gegenüberliegende Kavität presst. Das Durchspritzen des Kunststoffs bewirkt eine äußerst stabile Verbindung mit dem Fasermattensystem, da der Kunststoff das Fasermattensystem regelrecht durchtränkt. Weiterhin entstehen auf der Seite, die dem Befestigungselement gegenüber liegt, keine Absätze oder Unebenheiten, welche zu optischen Fehlstellen führen könnten.
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In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung besteht das Trägerteil aus einem thermoplastischen Kunststoff, insbesondere Polypropylen, Acrylnitril-Butadien-Styrol, Polyamid, Polycarbonat. Thermoplastische Kunststoffe ermöglichen vor allem im Zuge von Spritzgussverfahren das Erzeugen von sehr komplexen und gleichzeitig detaillierten Geometrien mit nur geringem Fertigungsaufwand, so dass das Trägerteil auch sehr komplexe Funktionsbauteile oder komplexe Aufnahmen für Funktionsbauteile aufweisen kann. Weiterhin wird somit ein Trägerteil mit nur geringem Gewicht realisiert.
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In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung enthält das Trägerteil Synthetik-, Mineral-, oder Naturfasern. Die Fasern können entweder einem Kunststoff zur Erhöhung der Festigkeit und Steifigkeit beigemischt sein oder das Trägerteil wird alternativ aus einer Fasermatte gefertigt, die eine Kunststoffmatrix enthält, so dass ein Fasermattensystem entsteht. Die Verwendung eines Fasermattensystems ist hier besonders bevorzugt, da durch die omnidirektionale Anordnung der Fasern, bereits bei einem sehr dünnwandigen Trägerteil, ein besonders fester und stabiler Verbund entsteht.
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In einer weiteren Ausführungsform ist das Trägerteil mit den Befestigungselementen der Formteile verschweißt. Falls Befestigungselement und Trägerteil aus einem thermoplastischen Kunststoff bestehen, stellt eine Verschweißung eine feste und sichere Verbindung zwischen beiden Komponenten her, ohne dass zusätzliche Haftvermittler benötigt werden. Hierzu werden bevorzugt mit einem Heizelement das Trägerteil und das Befestigungselement lokal erwärmt, bis die Schmelztemperatur des Kunststoffes überschritten wird. Anschließend werden die Kunststoffschmelzen beider Komponenten zusammengeführt und aneinander gepresst, so dass sich beide Schmelzen miteinander verbinden. Durch ein anschließendes Abkühlen werden das Trägerteil und das Befestigungselement fest miteinander verbunden.
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In einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung besteht das Trägerteil aus dem gleichen Material wie das Befestigungselement. Durch die Verwendung der gleichen Materialien kann sich die Schmelze der beiden Komponenten auch stofflich miteinander verbinden, so dass eine stabile Verbindung zwischen dem tragenden Trägerteil und dem Befestigungselement ermöglicht wird.
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In einer weiteren Ausführung der Erfindung weist die Mittelkonsole eine Dekorschicht auf. Die ist dabei flächig über die gesamte Mittelkonsole aufgetragen und kann entweder aus einer einzelnen Schicht bestehen oder alternativ zur Erzeugung eines haptischen Effekts zusätzliche Schichten, wie beispielsweise Abstandsgewirke, enthalten. Durch die Dekorschicht ist die Modularität der Mittelkonsole nicht mehr erkennbar, so dass sich das Innenausstattungsteil von herkömmlichen Innenausstattungsteilen, in Bezug auf Optik und Funktionalität nicht mehr unterscheidet. Die Dekorschicht kann hierbei beispielsweise aus Leder, Kunstleder oder einer Folie bestehen.
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Beschreibung der Figuren
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- 1. zeigt eine erfindungsgemäße Mittelkonsole in Explosionsdarstellung.
- 2. zeigt eine erfindungsgemäße Mittelkonsole.
- 3. zeigt eine schematische Darstellung eines erfindungsgemäßen Formteils mit Befestigungselement.
- 4. zeigt einen schematischen Schichtaufbau eines Trägerteils mit einer Dekorschicht.
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In 1 werden durch eine Explosionsdarstellung die einzelnen Elemente einer modularen Mittelkonsole 1 dargestellt. Die Mittelkonsole wird aus zwei Formteilen 2, 3 gebildet, die die Seitenflanken der Mittelkonsole ausbilden und die Seitenkontur vorgeben. Die Formteile bestehen hierbei aus einem Naturfaser-Polypropylen-Verbund. In die Formteile 2, 3 sind Wölbungen 9 eingeformt, die die Formteile zusätzlich versteifen. Weiterhin verlaufen die Wölbungen 9 hauptsächlich im Randbereich der Formteile 2, 3, da vor allem hier mit einwirkenden Kräften zu rechnen ist. Weiterhin begünstigen die Wölbungen 9 das Ableiten auftretender Kräfte in das Innere des Formteils 2, 3, so dass lokale Überbelastungen, die zu einem Bruch des Materials führen könnten, vermieden werden. Es empfiehlt sich darüber hinaus bei großen Flächenabschnitten der Formteile 2, 3 Wölbungen 9 einzufügen, die vom Randbereich weg in die inneren Bereiche des Formteils 2, 3 verlaufen, um das Ableiten von auftretenden Kräften weiter zu begünstigen.
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Im Randbereich auf den einander zugewandten Seiten der Formteile 2, 3 sind Befestigungselemente 4 aus Polypropylen angeordnet. Die Mittelkonsole 1 wird gebildet, indem Trägerteile 5a, 5b, 5c zwischen den Formteilen 2, 3 angeordnet und mit den Befestigungselementen 4 verbunden werden. Die Trägerteile weisen hierbei angespritzte Verbindungselemente 8 aus Polypropylen auf, so dass eine Verbindung mit den Befestigungselementen 4 durch einen Schweißprozess erfolgen kann.
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Sofern die Trägerteile 5a, 5b, 5c selbst aus einem thermoplastischen Kunststoff, wie beispielsweise Polypropylen bestehen, ist es jedoch auch möglich, dass die Verbindungselemente 8 bereits während der Herstellung des Trägerteils 5a, 5b, 5c erzeugt werden, so dass kein zusätzlicher Prozessschritt notwendig ist. Bei der gezeigten Mittelkonsole sind die Befestigungselemente 4 gegenüberliegend an den Formteilen angeordnet. Durch diese Anordnung können auftretende Belastungen, beispielsweise durch das Aufstützen eines Fahrgastes auf die Trägerteile 5a, 5b, 5c, gleichmäßig in die Formteile 2, 3 abgeleitet werden.
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Die drei Trägerteile 5a, 5b, 5c, sind mit Funktionsbauteilen 7a, 7b beziehungsweise Aufnahmen für Funktionsbauteile 6a, 6b, 6c, ausgestaltet. So beinhaltet ein Trägerteil 5a Befestigungsvorrichtungen 6a, die eine Verbindung zwischen der Mittelkonsole und entweder einem daran anschließenden Innenverkleidungsteil oder direkt mit der Karosserie des Fahrzeuges herstellen. Ein weiteres Trägerteil 5b ist als Ablagefach 7a ausgestaltet, das mit Scharnieren 6b versehen ist, in die eine nicht gezeigte Mittelarmlehne eingerastet werden kann, so dass die Mittelarmlehne das Ablagefach überdeckt und als Deckel dient. Die Scharniere 6b besitzen weiterhin auf den Seiten des Trägerteils 5b, die mit den Formteilen 2, 3 verbunden werden, aufgespritzte thermoplastische Verbindungselemente 8. Das dritte Trägerteil 5c schließt die Mittelkonsole ab, da sich das Trägerteil 5c sowohl über den Abstand, den die Formteile 2, 3 zueinander aufweisen, wie auch über die gesamte Höhe der Kontur erstreckt. Das Trägerteil 5c weist einen Luftauslass 7b auf, in dem eine Luftzuführung, beispielsweise zur Klimatisierung des Fahrzeuges integriert werden kann. Weiterhin verfügt das Trägerteil 5c über eine Aufnahme 6c, in die beispielsweise Getränkebecher eingeklemmt werden können.
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Vorzugsweise sind die Funktionsbauteile 7a, 7b beziehungsweise alle Aufnahmen für Funktionsbauteile 6a, 6b, 6c, die zur Umsetzung einer Funktion, wie beispielsweise bei einem Ablagefach 7a mit Mittelarmlehne als Abdeckung, immer auf einem Trägerteil 5a, 5b, 5c angeordnet. Somit kann der Individualisierungsgrad der Mittelkonsole 1 maßgeblich durch die Integration zusätzlicher oder alternativer Funktionsbauteile gesteigert werden.
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2 zeigt die erfindungsgemäße Mittelkonsole 1 im montierten Zustand. Zur Verbindung der Trägerteile 5a, 5b, 5c werden die Verbindungselemente der Trägerteile 5a, 5b, 5c und die Befestigungselemente in einem nicht gezeigten Verfahren mit einem Heizelement erwärmt, so dass das Polypropylen der Befestigungselemente und der Verbindungselemente der Trägerteile 5a, 5b, 5c seine Schmelztemperatur erreicht. Noch während des schmelzflüssigen Zustandes werden die Trägerteile 5a, 5b, 5c in die Befestigungselemente eingepresst, so dass eine stoffschlüssige Verbindung entsteht.
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Die Trägerteile 5a, 5b, 5c bestimmen den Abstand der Formteile 2, 3 zueinander. Die in 2 gezeigte Mittelkonsole wird durch Trägerteile 5a, 5b, 5c verbunden, wobei sich die Trägerteile 5a, 5b, 5c in der Richtung unterscheiden, die im Wesentlichen den Abstand der Formteile 2, 3 zueinander vorgibt. Es ist somit möglich, den Abstand der Formteile 2, 3 zueinander über ihre Länge zu variieren. Hierdurch können Mittelkonsolen 1 erzeugt werden, welche keine ebene, sondern eine geschwungene oder gewölbte Außenkontur aufweisen sollen.
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Die Mittelkonsole nach 2. weist Freiräume 11 auf, die durch die Bereiche zwischen den einzelnen Trägerteilen 5a, 5b, 5c und den Formteilen 2, 3 eingegrenzt werden. Diese Freiräume 11 können durch nicht dargestellte, der Kontur der Oberseite der Mittelkonsole 1 folgenden Platten ausgefüllt werden, um eine geschlossene Kontur der Mittelkonsole 1 zu realisieren. Die Platten bestehen bevorzugt aus einem Fasermattensystem. Es ist jedoch ebenfalls möglich in die Freiräume weitere Funktionsbauteile, besonders bevorzugt Ablagefächer oder Haltesysteme für Behälter zu integrieren. Hierfür können an den angrenzenden Trägerelementen 5a, 5b, 5c Befestigungen vorgesehen sein.
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3 zeigt eine schematische Schnittdarstellung durch ein Befestigungselement 4 aus Polypropylen, das an einem Formteil 2 befestigt ist. Weiterhin umfasst das Befestigungselement 4 Schweißrippen 10. Da beim Schweißen eine Verbindung durch ein Aufschmelzen und ein anschließendes Verpressen des Befestigungselements 4 mit dem zu verbindendem Trägerteil erzeugt wird, bleibt nur wenig Zeit das Trägerteil korrekt im Befestigungselement 4 anzuordnen. Daher sind die Randbereiche des Befestigungselements 4 als Führungen 12 ausgebildet, die nicht mit aufgeschmolzen werden. Das zu verbindende Trägerteil kann somit schnell und sicher im Befestigungselement 4 positioniert werden.
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Das Befestigungselement 4 wurde in der vorliegenden Figur von der dem Befestigungselement 4 gegenüberliegenden Seite des Formteils 2, 3 durchgespritzt. Das Formteil 2 besteht hierbei aus einem Naturfaser-Polypropylen-Verbund. Hierbei besteht der Vorteil vor allem darin, dass eine feste Verbindung zwischen dem Befestigungselement 4 und dem Formteil 2 gebildet wird. Dies begründet sich in der Tatsache, dass ein Teil des Polypropylen, das zur Bildung des Befestigungselements 4 verwendet wird, in der komplexen Faserstruktur des Fasermattensystems verbleibt und sich mit der Polypropylenmatrix des Naturfaser-Polypropylen-Verbundes des Formteils stoffschlüssig verbindet. Weiterhin wird die Oberfläche der Seite des Formteils 2 die dem Befestigungselement 4 gegenüber liegt, abgesehen von der Einspritzstelle 13, nicht weiter belastet. Die besagte Seite hat somit eine fehlerfreie und ebene Oberfläche. Dies ist vor allem dann von Vorteil, wenn ein zusätzliches Dekor aufkaschiert werden soll, da sich bereits kleinste Oberflächenunebenheiten auf das Dekor übertragen und somit zu optischen Mängeln führen können.
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4 zeigt einen möglichen schematischen Schichtaufbau einer erfindungsgemäßen Mittelkonsole, bei der die Formteile 2, 3 ein Dekor 14 aufweisen. Bei dem gezeigten Aufbau handelt es sich um einen Mehrschicht-Aufbau, bei dem neben dem Dekor 14 eine zusätzliche Haptikschicht 15 integriert ist. Die Haptikschicht 15 ist hierbei auf die Oberfläche des Formteils 2 aufgetragen und mit einem Klebstoff, wie beispielsweise einem Dispersionsklebstoff oder einem wärmeaktivierbaren Klebstoff verbunden. Das Dekor 14 ist hierbei auf der Haptikschicht 15 angeordnet und ist mit dieser ebenfalls fest durch einen Klebstoff verbunden. Durch die Anordnung eines Dekors 14 und gegebenenfalls einer Haptikschicht 15 auf dem Formteil 2 kann zum einen die optische und haptische Wirkung auf den Fahrgast gesteigert werden und zum anderen kann die erfindungsgemäße Mittelkonsole 1 an das optische Design des Innenraums angepasst werden. Das Dekor 14 beziehungsweise die Haptikschicht 15 beschränken sich hierbei nicht ausschließlich auf das Formteil 2. Es ist ebenfalls möglich, das Dekor 14 oder die Haptikschicht 15 auf Trägerteile aufzutragen.