DE102012210316A1

DE102012210316A1 - Fräsvorrichtung zum Befräsen wenigstens einer Buckelschweißelektrode

Info

Publication number: DE102012210316A1
Application number: DE201210210316
Authority: DE
Inventors: Anmelder Gleich
Original assignee: Individual
Current assignee: Copperhead Industrial De GmbH
Priority date: 2012-06-19
Filing date: 2012-06-19
Publication date: 2013-12-19

Abstract

Eine Fräsvorrichtung zum Befräsen wenigstens einer, vorzugsweise beider Buckelschweißelektroden eines Paares von zur Durchführung von Buckelschweißvorgängen aufeinander zu zu bewegenden Buckelschweißelektroden (34, 36), umfasst ein zur Drehung um eine Fräs-Drehachse (F) antreibbares Antriebsorgan (44) und wenigstens einen mit dem Antriebsorgan (44) um die Fräs-Drehachse (F) drehbaren Fräskantenträger (60, 62) mit einem in Richtung der Fräs-Drehachse (F) orientierten Fräsbereich (108, 164) und in dem Fräsbereich (108, 164) wenigstens einem Fräskantenbereich zum Befräsen einer im Wesentlichne in Richtung der Fräs-Drehachse (F) bezüglich des Fräsbereichs (108, 164) bewegbaren Buckelschweißelektrode.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Fräsvorrichtung zum Befräsen wenigstens einer, vorzugsweise beider Buckelschweißelektroden eines Paares von zur Durchführung von Buckelschweißvorgängen aufeinander zu zu bewegenden Buckelschweißelektroden.
Das Verbinden beispielsweise eines mutternartig ausgebildeten Innengewindeelements mit einem anderen Bauteil, wie z. B. einem Blechträger, kann in einem so genannten Buckelschweißvorgang durchgeführt werden. Dabei werden diese beiden Bauteile in ihren miteinander zu verbindenden Bereichen zwischen zwei aufeinander zu bzw. voneinander weg zu bewegenden Buckelschweißelektroden eingespannt. Beispielsweise an dem Innengewindeelement können an der zur Schweißverbindung desselben vorgesehenen Seite mehrere buckelartige Vorsprünge ausgebildet sein, die während des Schweißvorgangs aufschmelzen und zu einer im Wesentlichen planen, flächigen Schweißverbindung zwischen diesem Innengewindeelement und dem Träger führen. Nach Durchführung eines derartigen Buckelschweißvorgangs werden die beiden Buckelschweißelektroden zum Freigeben der beiden miteinander verschweißten Bauteile wieder voneinander weg bewegt.
Bei Durchführung derartiger Buckelschweißvorgänge unterliegen die im Allgemeinen mit planparallelen Schweißoberflächen ausgebildeten Buckelschweißelektroden eines derartigen Paares von Buckelschweißelektroden einem Verschleiß. Dies führt dazu, dass zum Gewährleisten der erforderlichen Qualität der Schweißverbindung die im Allgemeinen aus Kupfermaterial aufgebauten Buckelschweißelektroden demontiert und durch neue Buckelschweißelektroden ersetzt werden müssen. Der Vorgang des Demontierens und Ersetzens der Buckelschweißelektroden ist einerseits zeitaufwendig und andererseits insbesondere aufgrund des vergleichsweise hohen Materialpreises der Buckelschweißelektroden kostenintensiv.
Es ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Fräsvorrichtung zum Befräsen wenigstens einer, vorzugsweise beider Buckelschweißelektroden eines Paares von Buckelschweißelektroden vorzusehen, mit welcher in einfacher Art und Weise die an einer Buckelschweißvorrichtung belassene/n Buckelschweißelektroden an ihrer zur Durchführung eines Schweißvorgangs mit einem zu verschweißenden Bauteil in Kontakt zu bringenden Oberfläche befräst werden kann.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe gelöst durch eine Fräsvorrichtung zum Befräsen wenigstens einer, vorzugsweise beider Buckelschweißelektroden eines Paares von zur Durchführung von Buckelschweißvorgängen aufeinander zu zu bewegenden Buckelschweißelektroden, umfassend ein zur Drehung um eine Fräs-Drehachse antreibbares Antriebsorgan und wenigstens einen mit dem Antriebsorgan um die Fräs-Drehachse drehbaren Fräskantenträger mit einem in Richtung der Fräs-Drehachse orientierten Fräsbereich und in dem Fräsbereich wenigstens einem Fräskantenbereich zum Befräsen einer im Wesentlichne in Richtung der Fräs-Drehachse bezüglich des Fräsbereichs bewegbaren Buckelschweißelektrode.
Durch das Vorsehen einer Fräsvorrichtung, bei welcher wenigstens ein Fräskantenträger mit einem daran vorgesehenen Fräsbereich in Kontakt mit einer Buckelschweißelektrode gebracht werden kann und dabei durch Rotation um die Fräs-Drehachse die Oberfläche dieser Buckelschweißelektrode bei Durchführung des Fräsvorgangs wieder in eine für einen optimalen Buckelschweißvorgang erforderliche Konfiguration gebracht werden kann, wird ein häufiges Demontieren und Ersetzen von verschlissenen Buckelschweißelektroden durch neue Buckelschweißelektroden vermieden. Dies führt zu erheblichen Kosteneinsparungen, da die Stillstandzeit einer Buckelschweißvorrichtung auf die Zeitdauer, die zur Durchführung des Fräsvorgangs erforderlich ist, verkürzt werden kann und da die wiederholt einem Fräsvorgang unterzogenen Buckelschweißelektroden eine deutlich längere Standzeit aufweisen.
Um bei ein- und demselben Fräsvorgang gleichzeitig beide Buckelschweißelektroden eines Paares bearbeiten zu können, wird vorgeschlagen, dass zwei Fräskantenträger mit in entgegengesetzten axialen Richtungen orientierten Fräsbereichen an zueinander entgegengesetzten axialen Seiten des Antriebsorgans vorgesehen sind. Vorteilhafterweise ist wenigstens ein bzw. jeder Fräskantenträger axial folgend auf das Antriebsorgan angeordnet. Somit wird es möglich, dass das Antriebsorgan in einem beispielsweise auch eine Getriebeanordnung aufweisenden Gehäuse untergebracht werden kann, während der Fräskantenträger dann im Wesentlichen außerhalb des Gehäuses liegt und zur Wechselwirkung mit einer jeweiligen Buckelschweißelektrode freiliegt. Dabei kann der Fräskantenträger entweder direkt mit dem Antriebsorgan beispielsweise durch Verschraubung oder Verklemmung verbunden sein oder über einen Zwischenträger mit dem Antriebsorgan verbunden sein.
Um in zuverlässiger Weise einen Fräsvorgang durchführen zu können, bei welchem der wenigstens eine Fräsbereich eines jeweiligen Fräskantenträgers um die Fräs-Drehachse rotiert, wird vorgeschlagen, dass in wenigstens einem Fräsbereich wenigstens ein, vorzugsweise eine Mehrzahl von bezüglich der Fräs-Drehachse sich von radial innen nach radial außen erstreckenden Fräskantenbereichen vorgesehen ist.
Bei einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Fräsvorrichtung wird vorgeschlagen, dass in wenigstens einem Fräskantenbereich wenigstens ein, vorzugsweise eine Mehrzahl von an dem Fräskantenträger festlegbaren Fräskantenelementen mit einer daran ausgebildeten Fräskante vorgesehen ist. Durch das Vorsehen eines oder mehrerer Fräskantenelementen wird es möglich, diese mit hinsichtlich der dafür erforderlichen Härte optimalen Materialeigenschaft bereitzustellen, während der Fräskantenträger selbst nur derart beschaffen sein muss, dass eine stabile Halterung des wenigstens einen Fräskantenelements gewährleistet ist.
Um dabei in Zuordnung zu ein- und demselben Fräskantenbereich eine größere Gesamtlänge des zum Befräsen wirksamen Bereichs desselben vorsehen zu können, wird vorgesehen, dass in wenigstens einem Fräskantenbereich wenigstens zwei Fräskantenelemente derart festlegbar sind, dass zwischen den Fräskanten dieser Fräskantenelemente ein fräskantenfreier Bereich gebildet ist. Somit wird gewährleistet, dass die einzelnen Fräskantenelemente nur in einem begrenzten Bereich wirksam sind, was die Länge der dadurch erzeugten Späne begrenzt und somit auch die Spanabfuhr aus dem Fräsbereich erleichtert. Um dabei gleichwohl jedoch ein gleichmäßiges Fräsergebnis über die gesamte zu befräsende Oberfläche einer Buckelschweißelektrode gewährleisten zu können, wird vorgeschlagen, dass bei wenigstens zwei Fräskantenbereichen Fräskantenelemente in zueinander wenigstens bereichsweise unterschiedlichen Radialbereichen angeordnet sind.
Da die zur Durchführung von Buckelschweißvorgängen eingesetzten Buckelschweißelektroden im Wesentlichen mit einer planen Oberfläche in Kontakt mit den zu verschweißenden Bauteilen zu bringen sind, wird weiter vorgeschlagen, dass in wenigstens einem Fräsbereich alle Fräskanten in einer zur Fräs-Drehachse orthogonalen Ebene liegen. Liegen die in einem Fräsbereich vorgesehenen Fräskanten in der zur Fräs-Drehachse orthogonalen Ebene, so ist die nach Durchführung des Fräsvorgangs an einer jeweiligen Buckelschweißelektrode gebildete Oberfläche ebenfalls orthogonal zu dieser Fräs-Drehachse orientiert und entsprechend der Ausrichtung der Fräskanten eben.
Insbesondere dann, wenn eine Buckelschweißvorrichtung dazu vorgesehen ist, mit Öffnungen versehene Bauteile, wie z. B. die vorangehend angesprochenen Innengewindeelemente, zu verschweißen, ist bei zumindest einer Buckelschweißelektrode im Allgemeinen im zentralen Bereich derselben eine Öffnung vorgesehen, durch welche hindurch ein Zentrierstift für dieses mit einer Öffnung versehene Bauteil geführt werden kann. In diesem zentralen Bereich ist daher auch bei der Überarbeitung einer derartigen Buckelschweißelektrode kein Fräsvorgang durchzuführen, so dass erfindungsgemäß weiter vorgeschlagen wird, dass in wenigstens einem Fräsbereich in einem bezüglich der Fräs-Drehahse zentralen Bereich keine Fräskante vorgesehen ist. Soll ein Fräsbereich zur vollflächigen Überarbeitung einer Buckelschweißelektrode eingesetzt werden, so kann erfindungsgemäß alternativ oder zusätzlich vorgesehen sein, dass in wenigstens einem Fräsbereich in einem bezüglich der Fräs-Drehachse zentralen Bereich wenigstens eine Fräskante vorgesehen ist.
Um in dem vorangehend erläuterten Fall, in welchem in dem zentralen Bereich keine Befräsung erfolgen soll, beispielsweise weil in der zu überarbeitenden Buckelschweißelektrode in dem dem zentralen Bereich des Fräsbereichs entsprechenden Abschnitt eine Öffnung gebildet ist, so wird erfindungsgemäß weiter vorgeschlagen, dass in wenigstens einem Fräsbereich ohne Fräskante in dem bezüglich der Fräs-Drehachse zentralen Bereich bei wenigstens einem Fräskantenbereich radial innen eine Anfasungsfräskante vorgesehen ist. Somit wird das Entstehen von Fräsgraten im Angrenzungsbereich einer derartigen zentralen Öffnung der Buckelschweißelektrode an die im Fräsvorgang überarbeitete Oberfläche vermieden.
Soll auch der zentrale Bereich einer Buckelschweißelektrode befräst werden, so kann vorteilhafterweise vorgesehen sein, dass in wenigstens einem Fräsbereich mit Fräskante in dem bezüglich der Fräs-Drehachse zentralen Bereich ein Zentralfräskantenelement in dem bezüglich der Fräs-Drehachse zentralen Bereich an dem Fräskantenträger festlegbar ist.
Bei einer baulich einfach und auch kostengünstig zu realisierenden Ausgestaltungsvariante kann vorgesehen sein, dass in wenigstens einem Fräskantenbereich eine Fräskante an dem Fräskantenträger integral ausgebildet ist.
Um eine Abfuhr der beim Befräsen einer Buckelschweißelektrode entstehenden Späne zu ermöglichen, wird weiter vorgeschlagen, dass in wenigstens einem Fräskantenbereich vorzugsweise in Umfangsrichtung anschließend an eine Fräskante eine Spanleiteinsenkung vorgesehen ist.
Bei Durchführung eines derartigen Fräsvorgangs an einer oder mehreren Buckelschweißelektroden ist es von Bedeutung, dass die bzw. jede zu befräsende Buckelschweißelektrode in definierter Positionierung bezüglich des jeweils zugeordneten Fräskantenträgers bzw. Fräsbereichs gehalten ist. Um dies zu erlangen, wird weiter vorgeschlagen, dass in Zuordnung zu wenigstens einem Fräskantenträger ein Elektrodenzentrierorgan, vorzugsweise mit einer zur Fräs-Drehachse konzentrischen Elektrodenzentrieröffnung vorgesehen ist. Dabei ist vorteilhafterweise die Elektrodenzentrieröffnung so dimensioniert, dass die zu befräsende Buckelschweißelektrode mit nur geringem Bewegungsspiel in diese Elektrodenzentrieröffnung eingeführt und somit definiert ausgerichtet gehalten werden kann.
Zur Durchführung eines Fräsvorgangs ist es erforderlich, dass die Fräskantenträger bzw. die daran vorgesehenen Fräsbereiche um die Fräs-Drehachse rotieren. Hierzu wird das Antriebsorgan vorteilhafterweise durch eine Antriebseinheit zur Drehung um die Fräs-Drehachse angetrieben, so dass mit dem Antriebsorgan auch der bzw. die Fräskantenträger um die Fräs-Drehachse rotieren. Da dabei im Allgemeinen einen Annäherung der Fräsbereiche an zumindest eine Buckelschweißelektrode in Richtung der Fräs-Drehachse vorteilhaft bzw. erforderlich ist, kann weiter vorgesehen sein, dass die Antriebseinheit mit dem Antriebsorgan und somit auch den am Antriebsorgan getragenen Fräskantenträgern im Wesentlichen in Richtung der Fräs-Drehachse verlagerbar ist.
Um diese Verlagerbarkeit zu gewährleisten, kann die Antriebseinheit an einer Führungsanordnung im Wesentlichen in Richtung der Fräs-Drehachse verlagerbar geführt sein. Um beispielsweise zur Annäherung eines Fräsbereichs an eine durch diesen zu befräsende Buckelschweißelektrode erreichen zu können, kann der Antriebseinheit ein zur Verlagerung derselben entlang der Führung ansteuerbarer Führungsantrieb, beispielsweise eine Kolben/Zylinder-Einheit, zugeordnet sein.
Während der Durchführung eines Fräsvorgangs tritt aufgrund des Materialabhubs an den Elektroden eine zumindest geringfügige Verlagerung der Fräsvorrichtung bezüglich der Buckelschweißelektroden auf. Um dies zu ermöglichen, wird weiter vorgeschlagen, dass die Antriebseinheit durch eine Vorspannanordnung in eine Grundstellung in Richtung der Fräs-Drehachse an der Führungsanordnung vorgespannt ist. Somit ist die Antriebseinheit im Wesentlichen schwimmend getragen bzw. entlang der Führungsanordnung bewegbar. In diesem Zustand ist der Führungsantrieb vorteilhafterweise neutral geschaltet, so dass er einer derartigen Verlagerung der Antriebseinheit entlang der Führungsanordnung nicht entgegenwirkt.
Die vorliegende Erfindung wird nachfolgend mit Bezug auf die beiliegenden Figuren detailliert beschrieben. Es zeigt:
1 in perspektivischer Ansicht eine Fräsvorrichtung zum Befräsen zweier Buckelschweißelektroden einer Buckelschweißvorrichtung;
2 in Explosionsansicht wesentliche Komponenten der Fräsvorrichtung der 1 mit daran vorgesehenen Fräsbereichen;
3 die in 2 in Explosionsdarstellung gezeigte Baugruppe im Zusammenbau und in perspektivischer Darstellung;
4 eine der 3 entsprechende Darstellung in Seitenansicht;
5 eine Schnittdarstellung der Baugruppe der 4, geschnitten längs einer Linie V-V in 4;
6 eine der 5 entsprechende Schnittdarstellung in Verbindung mit den zu befräsenden Buckelschweißelektroden;
7 eine Ansicht der in 4 dargestellten Baugruppe in Blickrichtung VII in 4;
8 eine Ansicht der in 4 dargestellten Baugruppe in Blickrichtung VIII in 4;
9 in perspektivischer Ansicht den in 7 in Axialansicht erkennbaren Fräskantenträger;
10 den Fräskantenträger der 9 in Explosionsdarstellung;
11 in perspektivischer Ansicht den in 8 in Axialansicht erkennbaren Fräskantenträger;
12 den Fräskantenträger der 11 in Explosionsdarstellung;
13 eine der 2 entsprechende Explosionsdarstellung einer alternativen Ausgestaltungsart;
14 die Baugruppe der 13 im zusammengefügten Zustand in Seitenansicht;
15 eine Schnittdarstellung der Baugruppe der 14, geschnitten längs einer Linie XV-XV in 14.
In 1 ist eine zum Befräsen zweier Buckelschweißelektroden einer Buckelschweißvorrichtung einsetzbare Fräsvorrichtung mit ihren wesentlichen Systembereichen dargestellt und allgemein mit 10 bezeichnet. Die Fräsvorrichtung 10 umfasst eine nachfolgend detaillierter beschriebene Fräsbaugruppe 12, die durch eine Antriebseinheit 14 zur Drehung um eine Fräs-Drehachse F antreibbar ist. Die Antriebseinheit 14 umfasst einen Elektroantreibsmotor 16 und eine in einem Gehäuse 18 angeordnete Getriebeanordnung. Die Antriebseinheit 14 ist an einem allgemein mit 20 bezeichneten Fräsvorrichtungsträger in Richtung der Fräs-Drehachse F verlagerbar getragen. Dazu sind an dem Fräsvorrichtungsträger 20 zwei in Abstand zueinander angeordnete Führungsstangen 22, 24 vorgesehen, entlang welchen das Gehäuse 18 mit der daran um die Fräs-Drehachse F drehbar getragenen Fräsbaugruppe 12 und dem Elektroantriebsmotor 16 verlagerbar sind. Diese Verlagerung kann durch einen in 1 nur teilweise erkennbaren Führungsantrieb 26, beispielsweise eine doppelt wirkende Druckluft-Kolben/Zylinder-Einheit erzeugt werden. Ferner ist erkennbar, dass durch in Zuordnung zu jeder Führungsstange 22, 24 vorgesehene und gegeneinander wirkende Vorspannfedern 28, 30, beispielsweise ausgebildet als Schraubendruckfedern, die Antriebseinheit 14 an der die beiden Führungsstangen 22, 24 umfassenden Führungsanordnung 32 in eine Grundstellung in Richtung der Fräs-Drehachse F vorspannt. Bei freigegebenem Führungsantrieb 26 kann durch äußere Krafteinwirkung die Antriebseinheit 14 unter jeweiliger Kompression der Federn 28 oder 30 entlang der Führungsstangen 22, 24 bewegt werden.
Der Fräsvorrichtungsträger 20 ist beispielsweise durch Schwenkbewegung oder/und Linearbewegung näherungsweise in einer Annäherungsrichtung A hin und her bewegbar, so dass die Fräsbaugruppe in den Bereich bzw. aus dem Bereich herausbewegt werden kann, in welchem die beiden Buckelschweißelektroden 34, 36 der nur teilweise dargestellten und allgemein mit 38 bezeichneten Buckelschweißvorrichtung bewegt werden kann. Diese beiden Buckelschweißelektroden 34, 36 sind an jeweiligen Trägerbaugruppen 40, 42 getragen, wobei beispielsweise die Trägerbaugruppe 42 stationär sein kann und zur Durchführung von Buckelschweißvorgängen die Trägerbaugruppe 40 mit der daran getragenen Buckelschweißelektrode 34 in Richtung auf die Trägerbaugruppe 42 bzw. die daran getragene Buckelschweißelektrode 36 zu bewegt werden kann. Dabei werden die miteinander zu verschweißenden Bauteile zwischen den beiden Buckelschweißelektroden 34, 36 eingespannt und durch Leiten eines Schweißstroms durch die zu verschweißenden Bauteile hindurch miteinander verschweißt.
Zur Durchführung von Fräsvorgängen, mit welchen die Buckelschweißelektroden 34, 36 insbesondere in ihren mit den zu verschweißenden Bauteilen in Kontakt tretenden Oberflächen befräst werden können, wird der Fräsvorrichtungsträger 20 mit der daran getragenen Antriebseinheit 14 in der Annhäherungsrichtung A bewegt, bis die Fräsbaugruppe 12 mit den beiden einander gegenüberliegend positionierten, zunächst jedoch noch in Abstand zueinander gehaltenen Buckelschweißelektroden 34, 36 im Wesentlichen in Richtung der Fräs-Drehachse F ausgerichtet ist. Darauf folgend kann beispielsweise durch Erregen des Führungsantriebs 26 die Antriebseinheit 14 und damit auch die Fräsbaugruppe 12 abgesenkt werden, bis diese in Kontakt mit der unteren, stationären Buckelschweißelektrode 36 ist. Nachfolgend kann dann die Trägerbaugruppe 40 mit der daran angeordneten Buckelschweißelektrode 34 abgesenkt werden und gleichermaßen in Kontakt mit der Fräsbaugruppe 12 gebracht werden. Zur dann folgenden Durchführung eines Fräsvorgangs wird der Führungsantrieb 26 grundsätzlich freigegeben, so dass die Antriebseinheit 14 entgegen der Vorspannwirkung der Vorspannfedern 28, 30 grundsätzlich in Richtung der Fräs-Drehachse F frei verlagerbar ist und im Wesentlichen nur noch durch die in Richtung aufeinander zu belasteten Buckelschweißelektroden 34, 36 gehalten ist.
Nach Durchführung eines derartigen Fräsvorgangs wird die Trägerbaugruppe 40 mit der Buckelschweißelektrode 34 wieder angehoben. Die Antriebseinheit 14 und die damit gekoppelte Fräsbaugruppe 12 kann durch Erregen des Führungsantriebs 26 oder/und die Vorspannfedern 28, 30 von der stationären Buckelschweißelektrode 36 weg bewegt werden. Darauf folgend kann der gesamte Fräsvorrichtungsträger 20 in der Annäherungsrichtung A aus dem Bereich der Buckelschweißvorrichtung 38 weg bewegt werden, so dass diese wieder zur Durchführung von Schweißvorgängen bereit ist, ohne dass es dazu erforderlich gewesen wäre, die nach einer Vielzahl von Schweißvorgängen verschlissenen Buckelschweißelektroden 34, 36 zu demontieren und durch neue zu ersetzen.
Der Aufbau der in 1 erkennbaren und durch die Antriebseinheit 14 zur Drehung um die Fräs-Drehachse F antreibbaren Fräsbaugruppe wird nachfolgend insbesondere mit Bezug auf die 2 bis 12 detailliert beschrieben.
Bei der in 2 dargestellten Fräsbaugruppe 12 bildet den zentralen Bestandteil ein im Wesentlichen ringartig ausgebildetes Antriebsorgan 44. Dieses ist in das auch das Getriebe aufweisende Gehäuse 18 einsetzbar, beispielsweise in ein in diesem Gehäuse 18 drehbar getragenes Tellerrad, das eine zentrale Öffnung zur Aufnahme des Antriebsorgans 44 aufweist. Das Antriebsorgan 44 kann beispielsweise mit einem derartigen Tellerrad durch Formschlusseingriff, beispielsweise nach Art eines Bajonettverschlusses oder dergleichen, zur gemeinsamen Drehung verbunden sein, wobei zu berücksichtigen ist, dass zur Durchführung eines Fräsvorgangs die Fräsbaugruppe 12 immer in einer definierten Drehrichtung zur Drehung um die Fräs-Drehachse F anzutreiben ist und somit der Formschluss in dieser Drehrichtung zuverlässig wirksam sein muss. Bei Relativdrehung zwischen dem Antriebsorgan 44 und dem angesprochenen Tellerrad in der entgegengesetzten Richtung kann beispielsweise der Formschluss gelöst werden.
Dieses in den Figuren nicht dargestellte Tellerrad kann innerhalb des Gehäuses 18 in Kämmeingriff mit einem an einer Antriebswelle des Elektroantriebsmotors 16 getragenen Kegelrad stehen, wodurch vorteilhafterweise eine Drehzahluntersetzung zwischen dem Elektroantriebsmotor 16 und der Fräsbaugruppe 12 gewährleistet ist.
In Richtung der Fräs-Drehachse F an beiden axialen Seiten auf das Antriebsorgan 44 folgend ist jeweils ein scheibenartiger Zwischenträger 46 bzw. 48 vorgesehen. Jeder dieser Zwischenträger 46, 48 kann einen in eine zentrale Öffnung 50 des Antriebsorgans 44 einsetzbaren, im Wesentlichen zylindrischen Kopplungsansatz 52, 54 aufweisen. Am Innenumfang des Antriebsorgans 44 können vorzugsweise Kopplungsvorsprünge 56 ausgebildet sein, die in zugeordnete Kopplungsaussparungen 58 an den Ansätzen 52, 54 eingreifend positioniert werden können, so dass eine in Drehrichtung formschlüssige Kopplung der beiden Zwischenträger 46, 48 mit dem Antriebsorgan 44 erlangbar ist. Die beiden Zwischenträger 46, 48 können miteinander und dadurch auch mit dem Antriebsorgan 44 in axialer Richtung durch in Richtung der Fräs-Drehachse F einzubringende Verbindungsschrauben fest verbunden werden.
An der vom Antriebsorgan 44 abgewandten axialen Seite ist angrenzend an jeden Verbindungsträger 46, 48 ein im Wesentlichen scheibenartig bzw. zylindrisch ausgebildeter Fräskantenträger 60 bzw. 62 vorgesehen. Die drehfeste Ankopplung der Fräskantenträger 60, 62 an den jeweils zugeordneten Zwischenträger 46, 48 erfolgt durch in Umfangsrichtung wirksamen Formschluss. Beispielsweise kann hierzu an den vom Antriebsorgan 44 axial abgewandten Stirnseiten der Zwischenträger 46, 48 jeweils ein Drehkopplungsvorsprung 64 bzw. 66 ausgebildet sein, der in eine entsprechende Drehkopplungsaussparung 68, 70 der Fräskantenträger 60, 62 eingreifend positionierbar ist und somit eine stabile Drehkopplung zwischen diesen einander jeweils zugeordneten Bauteilen realisiert.
Den axialen Zusammenhalt der Fräskantenträger 60, 62 mit den zugeordneten Zwischenträgern 46, 48 realisieren in Zuordnung zu den beiden Fräskantenträgern 60, 62 vorgesehene ringartig ausgebildete Elektrodenzentrierorgane 72, 74. Diese umgreifen die Fräskantenträger 60, 62 radial außen und erstrecken sich bis in den Bereich der Zwischenträger 46, 48. Beispielsweise durch Schraubverbindung können die Zentrierorgane 72, 74 an den Zwischenträgern 46, 48 festgelegt werden. Dabei werden die Fräskantenträger 60, 62 zwischen den Zwischenträgern 46, 48 und an den Zentrierorganen 72, 74 gebildeten Haltevorsprüngen 76, 78 axial eingeklemmt.
Wie in 7 und 8 deutlich erkennbar, weisen die Zentrierorgane 72, 74 jeweils zur Fräs-Drehachse F im Wesentlichen konzentrische Zentrieröffnungen 80, 82 auf. Diese sind so dimensioniert, dass, wie dies in 6 deutlich erkennbar ist, die durch die Fräsbaugruppe 12 zu befräsenden Buckelschweißelektroden 34, 36 darin mit vergleichsweise geringem Radialbewegungsspiel bezüglich der Fräs-Drehachse aufgenommen sind und somit bezüglich dieser radial zentriert sind. Zum Erleichtern des axialen Einführens der Buckelschweißelektroden 34, 36 in die Zentrieröffnungen 76, 78 können diese mit einer Anfasung 77, 79 ausgebildet sein.
Es sei darauf hingewiesen, dass selbstverständlich der axiale Zusammenhalt der Fräskantenträger 60, 62 mit den Zwischenträgern 46, 48 alternativ oder zusätzlich auch durch direkte feste Verbindung zwischen diesen einander jeweils zugeordneten Bauteilen, beispielsweise durch Verschraubung, erfolgen kann. Grundsätzlich ist es dabei auch möglich, die zum festen Koppeln der Zwischenträger 46, 48 mit dem Antriebsorgan vorgesehenen Befestigungsschrauben auch dazu zu nutzen, die Fräskantenträger 60, 62 an die Zwischenträger 46, 48 anzubinden, so dass durch beispielsweise zwei in Richtung der Fräs-Drehachse F geführte Befestigungsschrauben ein axialer Zusammenhalt der fünf Bauteile Fräskantenträger 60, Zwischenträger 46, Antriebsorgan 44, Zwischenträger 48, Fräskantenträger 62 erreichbar ist. An diese so zusammengefasste Baugruppe können dann die beiden Zentrierorgane 72, 74 beispielsweise durch Verschraubung angebunden werden.
Die 9 und 10 zeigen den Aufbau des zum Befräsen der Buckelschweißelektrode 34 vorgesehenen Fräskantenträgers 60. Dabei ist zunächst zu bemerken, dass die in 6 im Schnitt erkennbare Buckelschweißelektrode 34 eine im Wesentlichen orthogonal zur Fräs-Drehachse F orientierte, plane und insbesondere im zentralen Bereich bezüglich der Fräs-Drehachse F unterbrechungsfreie Schweißfläche 84 bereitstellt. Diese ist bei Durchführung eines Fräsvorgangs entsprechend vollflächig und plan zu fräsen.
Der Fräskantenträger 60 weist entsprechend der im Wesentlichen planen und zur Fräs-Drehachse F bei Durchführung eines Fräsvorgangs im Wesentlichen orthogonal orientierten Schweißfläche 84 eine plan und zur Fräs-Drehachse F orthogonal orientierte Stirnfläche 86 auf. Diese ist durch vier in kreuzartiger Konfiguration angeordnete und von einem der Fräs-Drehachse F nahen, zentralen Bereich 88 ausgehenden Fräskantenbereichen 90, 92, 94, 96 unterbrochen. Jeder Fräskantenbereich 90, 92, 94, 96 umfasst eine bezüglich der Stirnfläche 86 axial zurückgesetzte, beispielsweise mit teilzylindrischer Kontur ausgebildete Spanleiteinsenkung 98, 100, 102, 104. Die einander diametral gegenüberliegenden Spanleiteinsenkungen 100, 104 schließen radial innen an eine Zentralöffnung 106 an. Die beiden anderen einander diametral gegenüberliegenden Spanleiteinsenkungen 98, 102 sind bezüglich dieser Zentralöffnung 106 radial abgeschlossen.
Der Fräskantenträger 60 stellt mit seinen vier Fräskantenbereichen 90, 92, 94, 96 einen zum Bearbeiten der Buckelschweißelektrode 34 vorgesehenen bzw. damit in Kontakt tretenden Fräsbereich 108 bereit. In dem Fräsbereich 108 sind in Zuordnung zu jedem Fräskantenbereich 90, 92, 94, 96 jeweils zwei Fräskantenelemente 110, 112 bzw. 114, 116 bzw. 118, 120 bzw. 122, 124 vorgesehen. Die beispielsweise mit stiftartiger, im Allgemeinen in Richtung der Fräs-Drehachse F zylindrischer Gestalt ausgebildeten Fräskantenelemente sind in zugeordnete Öffnungen 126, 128 bzw. 130, 132, bzw. 134, 136 bzw. 138, 140 eingesetzt. Um dabei eine Verdrehung der Fräskantenelemente 110, 112, 114, 116, 118, 120, 122, 124 in den zugeordneten Öffnungen 126, 128, 130, 132, 134, 136, 138, 140 zu vermeiden, sind die Fräskantenelemente und die zugeordneten Öffnungen nicht rotationssymmetrisch bezüglich zur Fräs-Drehachse F jeweils paralleler Achsen ausgebildet, sondern beispielsweise an einer Seite abgeflacht, so dass die Fräskantenelemente in den zugeordneten Öffnungen grundsätzlich nur in Richtung der Fräs-Drehachse verlagerbar, jedoch nicht drehbar aufgenommen werden können.
Zur festen Halterung der Fräskantenelemente in den zugeordneten Öffnungen können in den Fräskantenträger 60 Schraubbolzen zum Klemmen des jeweils zugeordneten Fräskantenelements eingeschraubt werden, wobei beispielhaft die in Zuordnung zu den Fräskantenelementen 118, 120 vorgesehenen Schraubbolzen 142, 144 erwähnt sein sollen, beispielsweise ausgebildet als Inbusschrauben.
Im zusammengesetzten Zustand des Fräskantenträgers 60 mit den Fräskantenelementen 110, 112, 114, 116, 118, 120, 122, 124 ist die Anordnung derart, dass alle an diesen Fräskantenelementen gebildeten Fräskanten, hier seien beispielsweise die Fräskanten 146, 148 der Fräskantenelemente 122, 124 angesprochen, in einer zur Fräs-Drehachse F im Wesentlichen orthogonalen Ebene liegen. All diese Fräskanten aller Fräskantenelemente spannen somit eine Ebene auf, welche zur Schweißfläche 84 im Wesentlichen parallel ist und somit bei Durchführung eines Fräsvorgangs dann, wenn die Buckelschweißelektrode 34 in Richtung auf den Fräskantenträger 60 zu gedrückt wird, zu einem entsprechend planen Abfräsen der Buckelschweißelektrode 34 führt.
In der Zentralöffnung 106 ist ein Zentralfräskantenelement 150 aufgenommen und beispielsweise gleichermaßen durch eine Klemmschraube arretierbar. Das Zentralfräskantenelement 150 weist zwei bezüglich der Fräs-Drehachse F radial verlaufende und in unterschiedliche Umfangsrichtungen orientierte Fräskanten 152, 154 auf, so dass die Buckelschweißelektrode 34 auch in ihrem der Fräs-Drehachse F nahe liegenden, zentralen Bereich befräst werden kann.
Die Fräskantenelemente in den einzelnen Fräskantenbereichen 90, 92, 94, 96 sind zueinander jeweils mit radialem Abstand angeordnet, so dass zwischen diesen und im Falle der Fräskantenbereiche 90, 94 auch den jeweils radial inneren Fräskantenelementen 116, 124 und den Fräskanten 152, 154 des Zentralfräskantenelements 150 ein fräskantenfreier Bereich entsteht. Somit werden bei Durchführung eines Fräsvorgangs jeweils auf die Länge der verschiedenen Fräskanten 146, 148 bzw. 152, 154 begrenzte Späne erzeugt, die über die Spanleiteinsenkungen 98, 100, 102, 104 leicht abgeführt werden können. Dabei ist die Anordnung der Fräskantenelemente derart, dass von der Fräs-Drehachse F nach radial außen bis zu dem am weitesten radial außen liegenden Bereich der zu befräsenden Buckelschweißelektrode 34 kein radialer Bereich vorhanden ist, in dem keine Fräskante vorgesehen ist. Dabei kann beispielsweise die Radialpositionierung der Fräskantenelemente in einander diametral gegenüberliegenden Fräskantenbereichen 90 und 94 bzw. 92 und 96 gleich gestaltet sein. So können beispielsweise die Fräskantenelemente 112, 120 so positioniert sein, so dass in deren radial inneren Bereich ihre Fräskanten sich mit den Fräskanten 152, 154 des Zentralfräskantenelements 150 radial überlappen und in ihrem radial äußeren Bereich mit den Fräskanten der Fräskantenelemente 116, 124 der Fräskantenbereiche 92, 96 überlappen. Die Fräskantenelemente 110, 118 können so positioniert sein, dass sie im Wesentlichen in dem fräskantenfreien Bereich zwischen den Fräskantenelementen 114 und 116 bzw. 122 und 124 liegen und sich somit mit den Fräskanten dieser Fräskantenelemente zumindest geringfügig radial überlappen.
Mit Bezug auf die 11 und 12 wird nachfolgend der Aufbau des Fräskantenträgers 62 beschrieben, welcher zum Befräsen der in 6 unten erkennbaren Buckelfräselektrode 36 vorgesehen ist. Hierzu ist zunächst auszuführen, dass diese Buckelschweißelektrode 36 eine im Wesentlichen ringartige Schweißfläche 156 bereitstellt, die in ihrem zentralen Bereich durch eine Öffnung 158 unterbrochen ist. In dieser Öffnung ist ein in der Darstellung der 6 in Richtung der Fräs-Drehachse F nach oben vorgespannter Zentrierstift 160 vorgesehen, auf welchen ein durch die Buckelschweißelektroden 34, 36 mit einem anderen Bauteil zu verschweißendes, mit einer Öffnung ausgebildetes Bauteil, beispielsweise ein Innengewindeelement, zur Durchführung des Schweißvorgangs zentriert werden kann. Um dafür zu sorgen, dass dieser Zentrierstift 160 den Fräsvorgang nicht beeinträchtigt, kann am Fräskantenträger 62 in einer Zentralöffnung 162 desselben ein in seiner Axiallage einstellbarer Vorspannstift 163 vorgesehen sein, welcher den Zentrierstift 160 bei Durchführung des Fräsvorgangs in eine nahezu vollständig in die Öffnung 158 zurückgeschobene Stellung bringt.
Der Fräskantenträger 62 weist an einer Stirnseite 165 einen im Fräsbetrieb der zu bearbeitenden Buckelfräselektrode 36 zugewandt orientierten Fräsbereich 164 mit vier beispielsweise in kreuzartiger Konfiguration zueinander angeordneten Fräskantenbereichen 166, 168, 170, 172 auf. Diese erstrecken sich in Radialrichtung ausgehend von der Zentralöffnung 162, sind zu dieser jedoch nicht offen. In jedem Fräskantenbereich 166, 168, 170, 172 ist eine Spanleiteinsenkung 174, 176, 178, 180 vorgesehen. Ferner sind jedem Fräskantenbereich 166, 168, 170, 172 zwei stiftartige und mit näherungsweise zylindrischer Kontur ausgebildete Fräskantenelemente 182, 184 bzw. 186, 188 bzw. 190, 192 bzw. 194, 196 zugeordnet. Diese sind in im Wesentlichen in Richtung der Fräs-Drehachse F sich erstreckenden, komplementär geformten Öffnungen 198, 200 bzw. 202, 204 bzw. 206, 208 bzw. 210, 212 aufgenommen. Auch hier kann die Festlegung über den einzelnen Fräskantenelementen zugeordnete Schraubbolzen, in Zuordnung zu den Fräskantenelementen 194, 196 beispielsweise den Schraubbolzen 214, 216 in 12, auch diese beispielsweise ausgebildet als Inbusschrauben, erfolgen. Durch die nicht rotationssymmetrische Gestaltung der Fräskantenelemente und der diese aufnehmenden Öffnungen ist eine Verdrehung nicht möglich. Die Fräskantenelemente sind lediglich in Richtung der Fräs-Drehahse F verlagerbar.
Zum Erhalt einer im Wesentlichen planen, zur Fräs-Drehachse F orthogonalen befrästen Schweißfläche 156 der Buckelschweißelektrode 36 sind die Fräskantenelemente 182, 184, 186, 188, 190, 192, 194, 196 so angeordnet, dass ihre Fräskanten, beispielsweise repräsentiert durch die Fräskanten 218, 220 der Fräskantenelemente 186, 188 in 12, in einer zur Fräs-Drehahse F im Wesentlichen orthogonalen Ebene liegen. Die Positionierung der Fräskantenelemente in radialer Richtung ist wieder derart, dass einerseits die einem einzelnen Fräskantenbereich zugeordneten Fräskantenelemente zueinander radialen Abstand aufweisen. Andererseits sind die Fräskantenelemente verschiedener Fräskantenbereiche so positioniert, dass über den gesamten zu befräsenden Radialbereich kein Abschnitt vorhanden ist, der nicht durch einen Fräskantenabschnitt erfasst werden könnte. Auch hier sind beispielsweise die einander diametral gegenüberliegend angeordneten Fräskantenbereiche 166, 170 einerseits und 168, 172 anderseits zueinander symmetrisch gestaltet. So können die Fräskantenelemente 184 und 192 der Fräskantenbereiche 166, 170 am weitesten radial innen liegend positioniert sein. In radialer Staffelung folgen dann die Fräskantenelemente 188 und 196, dann die Fräskantenelemente 190, 182 und dann die Fräskantenelemente 218 und 194. Die in verschiedenen Radialbereichen positionierten Fräskantenelemente sind so angeordnet, dass vorzugsweise ein radialer Überlapp mit in radialen Richtung nach innen bzw. nach radial außen darauf folgenden Fräskantenelementen vorhanden ist. Somit kann der gesamte Radialbereich, welcher an der Buckelschweißelektrode 36 zu befräsen ist, erfasst werden. Andererseits kann durch die Begrenzung der Radialerstreckung der einzelnen Fräskanten 218, 220 die Erzeugung vergleichsweise kurzer und somit leicht abzuleitender Späne gewährleistet werden.
Die am weitesten radial innen positionierten Fräskantenelemente, im dargestellten Beispiel die Fräskantenelemente 184 und 192, weisen in ihren radial inneren Bereichen axiale Vorsprünge 222, 224 mit daran ausgebildeten Anfasungsfräskanten 226, 228 auf. Diese Vorsprünge 222, 224 sind so dimensioniert bzw. positioniert, dass sie in die Öffnung 158 der zu befräsenden Buckelschweißelektrode 36 eingreifend positioniert werden können und somit mit den Anfasungsfräskanten 226, 228 eine Fase an der Öffnung 158 generiert und das Entstehen von Fräsgraten vermieden werden kann.
Bei dem vorangehend beschriebenen Aufbau, bei welchem die Fräskantenelemente als separate Bauteile ausgebildet sind, können diese hinsichtlich der durch sie zu erfüllenden Fräs- bzw Schneidefunktion mit besonders geeignetem, insbesondere sehr hartem Material, wie z. B. gehärtetem Stahlmaterial oder dergleichen, aufgebaut sein. Der Fräskantenträger ist vorteilhafterweise ebenfalls aus Metallmaterial, nicht notwendigerweise jedoch aus gehärtetem Metallmaterial aufgebaut.
Eine abgewandelte Ausgestaltungsform der Fräsbaugruppe 12 ist in den 13 bis 15 dargestellt. Bauteile bzw. Abschnitte derselben, welche vorangehend beschriebenen Bauteilen bzw. Abschnitten hinsichtlich Aufbau bzw. Funktion entsprechen, sind mit den selben Bezugszeichen bezeichnet.
Bei der in den 13 bis 15 dargestellten Ausgestaltungsvariante der Fräsbaugruppe 12 sind die beiden Fräskantenträger 60, 62 axial direkt angrenzend an das Antriebsorgan 44 angeordnet. Die bei der vorangehend beschriebenen Ausgestaltungsform an den Zwischenträgern 46, 48 vorgesehenen Ansätze 52, 54 sind bei dieser Ausgestaltungsform unmittelbar an den Fräskantenträgern 60, 62 ausgebildet. Die feste Anbindung der Fräskantenträger 60, 62 an das Antriebsorgan in axialer Richtung kann beispielsweise durch die beiden Fräskantenträger 60, 62 zusammenhaltende Schraubbolzen oder dergleichen erfolgen. Die Drehkopplung kann durch eine Formschlusseingriffsformation erfolgen, beispielsweise so wie mit Bezug auf 2 beschrieben.
Ein weiterer substantieller Unterschied bei dieser Ausgestaltungsvariante ist, dass die in den Fräsbereichen 108, 164 ausgebildeten Fräskantenbereiche, in 13 sind beispielsweise die Fräskantenbereiche 90, 92, 94, 96 des Fräskantenträgers 60 erkennbar, integral mit dem jeweiligen Fräskatenträger ausgebildet sind. Das heißt, die in diesen Fräskantenbereichen 90, 92, 94, 96 vorhandenen Fräskanten, beispielsweise die Fräskante 230 des Fräskantenbereichs 90 an dem Fräskantenträger 60 sind an dem Fräskantenträger integral ausgebildet. Dabei können bei dieser Ausgestaltungsform die Fräskanten sich von radial innen, insbesondere auch einem unmittelbar an die Fräs-Drehachse F unmittelbar angrenzenden Bereich, bis nach radial außen durchlaufend ausgebildet sein. Grundsätzlich wäre auch hier eine in radialer Richtung unterbrochene Ausgestaltung mit der vorangehend mit Bezug auf die 9 bis 12 beschriebenen radialen Staffelung einzelner Fräskanten möglich.
Es ist selbstverständlich, dass bei ein- und derselben Fräsbaugruppe 12 verschiedene Arten von Fräskantenträgern, also beispielsweise ein Fräskantenträger mit integral ausgebildeten Fräskanten und ein Fräskantenträger mit an daran getragenen Fräskantenelementen ausgebildeten Fräskanten, vorgesehen sein können. Ferner könnte eine Fräsbaugruppe mit wenigstens einem separate Fräskantenelemente tragenden Fräskantenträger so ausgebildet sein, dass dieser, wie dies bei der Ausgestaltungsform der 13 bis 15 der Fall ist, unmittelbar an das Antriebsorgan angebunden wird. Weiter ist es selbstverständlich, dass bei dem erfindungsgemäßen Aufbau die Anzahl der in einem jeweiligen Fräsbereich vorgesehenen Fräskantenbereiche variieren kann. So könnten beispielsweise insbesondere auch bei radial durchlaufenden Fräskanten nur zwei Fräskantenbereiche, beispielsweise einander diametral gegenüberliegend, vorgesehen sein. Auch könnten drei oder beispielsweise fünf Fräskantenbereiche mit beispielsweise gleicher Winkelteilung zueinander angeordnet sein.
Es ist grundsätzlich nicht auszuschließen, dass angepasst an eine spezielle geometrische Gestaltung der zu verschweißenden Bauteile eine oder beide der Buckelschweißelektroden keine zur Fräs-Drehachse orthogonale Schweißfläche aufweist, sondern beispielsweise mit einer zumindest bereichsweise konkav oder konvex gewölbt bzw. kegel- oder kegelstrumpfartig ausgebildeten Schweißfläche aufgebaut ist. Für derartige Buckelschweißelektroden ist es selbstverständlich möglich, die Fräsbereiche und die daran angeordneten Fräskanten entsprechend gewölbt bzw. geneigt zur Fräs-Drehachse auszugestalten. Auch kann der Überstand der Fräskanten über die jeweilige Stirnseite des zugeordneten Messerträgers unterschiedlich gewählt werden.

Claims

Fräsvorrichtung zum Befräsen wenigstens einer, vorzugsweise beider Buckelschweißelektroden eines Paares von zur Durchführung von Buckelschweißvorgängen aufeinander zu zu bewegenden Buckelschweißelektroden (34, 36), umfassend ein zur Drehung um eine Fräs-Drehachse (F) antreibbares Antriebsorgan (44) und wenigstens einen mit dem Antriebsorgan (44) um die Fräs-Drehachse (F) drehbaren Fräskantenträger (60, 62) mit einem in Richtung der Fräs-Drehachse (F) orientierten Fräsbereich (108, 164) und in dem Fräsbereich (108, 164) wenigstens einem Fräskantenbereich (90, 92, 94, 96, 166, 168, 170, 172) zum Befräsen einer im Wesentlichne in Richtung der Fräs-Drehachse (F) bezüglich des Fräsbereichs (108, 164) bewegbaren Buckelschweißelektrode (34, 36).
Fräsvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zwei Fräskantenträger (60, 62) mit in entgegengesetzten axialen Richtungen orientierten Fräsbereichen (108, 164) an zueinander entgegengesetzten axialen Seiten des Antriebsorgans (44) vorgesehen sind.
Fräsvorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein Fräskantenträger (60, 62) axial folgend auf das Antriebsorgan (44) direkt oder über einen Zwischenträger (46, 48) an dem Antriebsorgan (44) getragen ist.
Fräsvorrichtung nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass in wenigstens einem Fräsbereich (108, 164) wenigstens ein, vorzugsweise eine Mehrzahl von bezüglich der Fräs-Drehachse (A) sich von radial innen nach radial außen erstreckenden Fräskantenbereichen (90, 92, 94, 96, 166, 168, 170, 172) vorgesehen ist.
Fräsvorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass in wenigstens einem Fräskantenbereich (90, 92, 94, 96, 166, 168, 170, 172) wenigstens ein, vorzugsweise eine Mehrzahl von an dem Fräskantenträger (60, 62) festlegbaren Fräskantenelementen (110, 112, 114, 116, 118, 120, 122, 124, 182, 184, 186, 188, 190, 192, 194, 196) mit einer daran ausgebildeten Fräskante (146, 148, 218, 220) vorgesehen ist.
Fräsvorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass in wenigstens einem Fräskantenbereich (90, 92, 94, 96, 166, 168, 170, 172) wenigstens zwei Fräskantenelemente (110, 112, 114, 116, 118, 120, 122, 124, 182, 184, 186, 188, 190, 192, 194, 196) derart festlegbar sind, dass zwischen den Fräskanten (146, 148, 218, 220) dieser Fräskantenelemente (110, 112, 114, 116, 118, 120, 122, 124, 182, 184, 186, 188, 190, 192, 194, 196) ein fräskantenfreier Bereich gebildet ist.
Fräsvorrichtung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass bei wenigstens zwei Fräskantenbereichen (90, 92, 94, 96, 166, 168, 170, 172) Fräskantenelemente (110, 112, 114, 116, 118, 120, 122, 124, 182, 184, 186, 188, 190, 192, 194, 196) in zueinander wenigstens bereichsweise unterschiedlichen Radialbereichen angeordnet sind.
Fräsvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass in wenigstens einem Fräsbereich (108, 164) alle Fräskanten (146, 148, 218, 220; 230) in einer zur Fräs-Drehachse (F) orthogonalen Ebene liegen.
Fräsvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass in wenigstens einem Fräsbereich (164) in einem bezüglich der Fräs-Drehachse (F) zentralen Bereich keine Fräskante vorgesehen ist oder/und dass in wenigstens einem Fräsbereich (108) in einem bezüglich der Fräs-Drehachse (F) zentralen Bereich wenigstens eine Fräskante (152, 154) vorgesehen ist.
Fräsvorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass in wenigstens einem Fräsbereich (164) ohne Fräskante in dem bezüglich der Fräs-Drehachse (F) zentralen Bereich bei wenigstens einem Fräskantenbereich (166, 170) radial innen eine Anfasungsfräskante (226, 228) vorgesehen ist oder/und dass in wenigstens einem Fräsbereich (108) mit Fräskante in dem bezüglich der Fräs-Drehachse (F) zentralen Bereich ein Zentralfräskantenelement (150) in dem bezüglich der Fräs-Drehachse (F) zentralen Bereich an dem Fräskantenträger (60) festlegbar ist.
Fräsvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass in wenigstens einem Fräskantenbereich (90, 92, 94, 96) eine Fräskante (230) an dem Fräskantenträger (60) integral ausgebildet ist.
Fräsvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass in wenigstens einem Fräskantenbereich (90, 92, 94, 96, 166, 168, 170, 172) vorzugsweise in Umfangsrichtung anschließend an eine Fräskante eine Spanleiteinsenkung (98, 100, 102, 104, 174, 176, 178, 180) vorgesehen ist.
Fräsvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass in Zuordnung zu wenigstens einem Fräskantenträger (60, 62) ein Elektrodenzentrierorgan (72, 74), vorzugsweise mit einer zur Fräs-Drehachse (F) konzentrischen Elektrodenzentrieröffnung (76) vorgesehen ist.
Fräsvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Antriebsorgan (44) durch eine Antriebseinheit (14) zur Drehung um die Fräs-Drehachse (F) antreibbar ist, wobei vorzugsweise die Antriebseinheit (14) mit dem Antriebsorgan (44) im Wesentlichen in Richtung der Fräs-Drehachse (F) verlagerbar ist.
Fräsvorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Antriebseinheit (14) an einer Führungsanordnung (32) im Wesentlichen in Richtung der Fräs-Drehachse (F) verlagerbar geführt ist, wobei der Antriebseinheit (14) ein zur Verlagerung der Antriebseinheit (14) entlang der Führungsanordnung (32) ansteuerbarer Führungsantrieb (26) zugeordnet ist oder/und wobei die Antriebseinheit (14) durch eine Vorspannanordnung (28, 30) in eine Grundstellung in Richtung der Fräs-Drehachse (F) an der Führungsanordnung (32) vorgespannt ist.