DE102012107801A1

DE102012107801A1 - Hülsenträger zum Aufnehmen und Transportieren wenigstens einer Garnhülse

Info

Publication number: DE102012107801A1
Application number: DE201210107801
Authority: DE
Inventors: Wolfgang Lehner
Original assignee: Maschinenfabrik Rieter AG
Current assignee: Maschinenfabrik Rieter AG
Priority date: 2012-08-24
Filing date: 2012-08-24
Publication date: 2014-05-15

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Hülsenträger zum Aufnehmen und Transportieren wenigstens einer Garnhülse (2) an einer Textilmaschine, insbesondere an einer Ringspinnmaschine, wobei der Hülsenträger (1) einen Grundkörper (3) aufweist, über den er in der Textilmaschine auf einer vorgegebenen Bahn führbar ist, wobei der Hülsenträger (1) wenigstens einen von einer Oberfläche (5) des Grundkörpers (3) wegragenden Aufnahmezapfen (4) zur Aufnahme der Garnhülse (2) besitzt, und wobei der Hülsenträger (1) im Bereich des Aufnahmezapfens (4) eine von der genannten Oberfläche (5) des Grundkörpers (3) beabstandete Auflagefläche (6) für die Garnhülse (2) besitzt, um eine vom Hülsenträger (1) aufgenommene Garnhülse (2) in einem Abstand von der Oberfläche (5) halten zu können. Erfindungsgemäß wird vorgeschlagen, dass die Auflagefläche (6) in einer Draufsicht von der Form eines Rings abweicht, so dass eine der Auflagefläche (6) zugewandte und ringförmig ausgebildete Stirnseite (7) einer von dem Aufnahmezapfen (4) aufgenommenen rotationssymmetrischen Garnhülse (2) nur teilweise mit der Auflagefläche (6) in Kontakt bringbar ist.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Hülsenträger zum Aufnehmen und Transportieren wenigstens einer Garnhülse an einer Textilmaschine, insbesondere an einer Ringspinnmaschine, wobei der Hülsenträger einen Grundkörper aufweist, über den er in der Textilmaschine auf einer vorgegebenen Bahn führbar ist, wobei der Hülsenträger wenigstens einen von einer Oberfläche des Grundkörpers wegragenden Aufnahmezapfen zur Aufnahme der Garnhülse besitzt, und wobei der Hülsenträger im Bereich des Aufnahmezapfens eine von der genannten Oberfläche des Grundkörpers beabstandete Auflagefläche für die Garnhülse besitzt, um eine vom Hülsenträger aufgenommene Garnhülse in einem Abstand von der Oberfläche halten zu können.
Ein gattungsgemäßer Hülsenträger ist beispielsweise aus der DE 10 2004 019 461 A1 bekannt und kommt vorrangig an Ringspinnmaschinen zum Einsatz. Insbesondere dient er dort dem Transport von leeren Garnhülsen an die jeweiligen Spinnstellen sowie dem Abtransport der vollen, d. h. mit einem Garn bespulten, Garnhülsen zu einer Garnhülsensammelstelle. Die Hülsenträger besitzen in der Regel einen dornförmigen Aufnahmezapfen, auf den die entsprechende Garnhülse aufgesteckt werden kann und hierdurch beim Transport des Hülsenträgers gegenüber dem Grundkörper fixiert ist. Kommen Garnhülsen zum Einsatz, deren mit der Auflagefläche des Hülsenträgers in Kontakt stehende Stirnseite einen Durchmesser aufweisen, die größer sind als der Durchmesser des Aufnahmezapfens im Bereich der Auflagefläche, so kann eine volle Garnhülse mit Hilfe eines unter die Garnhülse greifenden Aushubblechs von dem Aufnahmezapfen des Hülsenträgers gehoben werden. Kommt jedoch eine Garnhülse zum Einsatz, deren Stirnseite einen Durchmesser aufweist, der kleiner ist als der Durchmesser der Auflagefläche, so ist die nach unten weisende Stirnseite der Garnhülse von außen nicht zugänglich, da sie komplett auf der ringförmigen Auflagefläche des Aufnahmezapfens aufliegt.
Die volle Spule kann in diesem Fall ausschließlich mit einem entsprechenden Greifarm vom Hülsenträger entfernt werden, da ein Aushub mit Hilfe des genannten Aushubblechs unausweichlich zu einem unerwünschten Kontakt zwischen Aushubblech und Garn führen würde.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, einen Hülsenträger vorzuschlagen, der den genannten Nachteil nicht aufweist.
Die Aufgabe wird gelöst durch Hülsenträger mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1.
Erfindungsgemäß zeichnet sich der Hülsenträger dadurch aus, dass die Auflagefläche in einer Draufsicht von der Form eines Rings abweicht. Mit anderen Worten besitzt die Auflagefläche eine Form, die sich von der stets ringförmig geformten Stirnseite einer Garnhülse unterscheidet, so dass die der Auflagefläche zugewandte Stirnseite einer entsprechenden Garnhülse nur teilweise mit der Auflagefläche des Aufnahmezapfens in Kontakt bringbar ist. Die genannte Stirnseite ist somit im Bereich der erfindungsgemäßen Abweichung von unten sichtbar und kann daher mit einem Aushubelement (z. B. in Form eines Aushubblechs) in Kontakt gebracht werden. Der erfindungsgemäße Hülsenträger besitzt auf diese Weise einen Aushubbereich, in den ein Aushubelement eingeführt werden kann, wobei sich der Aushubbereich zwischen der Oberfläche des Grundkörpers und einem frei zugänglichen Flächenabschnitt der Stirnseite einer von dem Hülsenträger aufgenommenen Garnhülse erstreckt.
In diesem Zusammenhang ist es von Vorteil, wenn der Grundkörper eine äußere Begrenzungslinie aufweist, deren Form in einer Draufsicht des Hülsenträgers ebenfalls von einem Kreis abweicht. Eine entsprechende Formgebung stellt sicher, dass der Hülsenträger zwischen zwei Führungselementen der Textilmaschine verdrehsicher führbar ist (vorausgesetzt, der Abstand der Führungselemente ist kleiner als die größte Längsausdehnung des Hülsenträgers). Eine entsprechende Verdrehsicherung ist dann von Vorteil, wenn sich der (durch die Abweichung der Auflagefläche von der genannten Kreisform geschaffene) Aushubbereich bezogen auf die Längsachse des Hülsenträgers auf einer bestimmten Seite des Aufnahmezapfens befindet. Die Verdrehsicherung stellt in diesem Fall sicher, dass sich der Aushubbereich in Transportrichtung des Hülsenträgers immer auf einer vorgegebenen Seite desselben befindet. Gelangt der Hülsenträger schließlich in den Bereich eines rampenförmigen Aushubblechs, so ist gewährleistet, dass sich der Aushubbereich auf der Seite des Hülsenträgers befindet, auf der auch das ortsfest angeordnete Aushubblech platziert ist. Das Aushubblech gelangt beim Passieren des Hülsenträgers schließlich in den Bereich zwischen der Oberfläche des Hülsenträgers und dem frei zugänglichen Bereich der Garnhülsenstirnseite. Durch die Rampenform des Aushubblechs kommt es hierbei während des Weitertransports des Hülsenträgers zu einem Kontakt zwischen Aushubblech und Garnhülsenstirnseite und letztendlich zu einem Anheben der Garnhülse, bis diese keinen Kontakt mehr mit dem Aufnahmezapfen hat und letztendlich vom Hülsenträger fällt.
Vorteilhaft ist es zudem, wenn der Grundkörper wenigstens eine Vertiefung und/oder zumindest eine Ausbuchtung aufweist, über die er in einer Textilmaschine verdrehsicher führbar ist. Der Grundkörper kann in diesem Fall eine runde Begrenzungslinie aufweisen, da die Verdrehsicherung über die Vertiefung bzw. Ausbuchtung sichergestellt ist. Das Transportsystem der Textilmaschine weist in diesem Fall eine Schiene oder ein vergleichbares Führungselement auf, das mit der Vertiefung oder der Ausbuchtung des Hülsenträgers zusammenwirkt. Dies stellt sicher, dass der durch die erfindungsgemäße Formgebung der Auflagefläche gebildete Aushubbereich des Hülsenträgers bezogen auf die Transportrichtung stets seitlich platziert ist, so dass ein stationäres Aushubblech beim Passieren des Hülsenträgers in den Aushubbereich eingreifen und mit der Garnhülse in Kontakt treten kann.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Auflagefläche durch eine Abstufung des Aufnahmezapfens gebildet ist. Mit anderen Worten sollte der Bereich zwischen der Oberfläche des Grundkörpers und der Auflagefläche einen größeren Durchmesser aufweisen als der Bereich oberhalb der Auflagefläche. Eine Garnhülse kann in diesem Fall von dem oberhalb der Auflagefläche vorhandenen Abschnitt des Aufnahmezapfens in seitlicher Richtung gestützt werden, während die axiale Abstützung durch die stufenförmige Form des unteren Bereichs des Aufnahmezapfens erfolgt.
Besondere Vorteile bringt es mit sich, wenn die Auflagefläche in der Draufsicht wenigstens eine Einbuchtung und/oder zumindest eine Unterbrechung aufweist. Es kann sich also bei der Auflagefläche beispielsweise um eine ringförmige Fläche handeln, die lediglich im Bereich der erfindungsgemäßen Abweichung eine Einbuchtung aufweist, über die schließlich eine von dem Hülsenträger aufgenommene Garnhülse für ein Aushubelement zugänglich gemacht wird. Ebenso kann die Auflagefläche eine Unterbrechung aufweisen und beispielsweise in einer Draufsicht C-förmig ausgebildet sein, wobei die Auflagefläche in der Regel einen mittigen Bereich des Aufnahmezapfens umgeben sollte, der sich in Richtung einer Spitze desselben erstreckt.
Vorteilhaft ist es insbesondere, wenn die Auflagefläche zumindest einen kreisbogenförmigen Abschnitt aufweist. Ein entsprechend gestalteter Abschnitt ist besonders geeignet, der Abstützung einer kreisförmigen Stirnfläche einer Garnhülse zu dienen. Mit anderen Worten besitzt die Auflagefläche in diesem Fall prinzipiell eine Kreisform, der jedoch ein Stück entfernt wurde, so dass die erfindungsgemäße Abweichung entsteht.
Auch ist es von Vorteil, wenn der Aufnahmezapfen im Bereich der Einbuchtung und/oder Unterbrechung der Auflagefläche eine Abflachung besitzt. Die erfindungsgemäße Abweichung der Form der Auflagefläche von einer Kreisform wird in diesem Fall durch die Abflachung erzeugt. Während also der Großteil des Aufnahmezapfens beispielsweise in einer Draufsicht eine nach außen weisende Begrenzungslinie aufweist, die z. B. einem Teilkreis entspricht, entspricht die Begrenzungslinie der Abflachung vorzugsweise einer geraden oder leicht gebogenen Linie.
Vorteilhaft ist es zudem, wenn sich die Abflachung ausgehend von der Auflagefläche in Richtung der Oberfläche des Hülsenträgers erstreckt. Hierdurch wird der Aushubbereich, d. h. der Bereich, in dem der Aufnahmezapfen gegenüber einem bekannten drehsymmetrisch ausgebildeten Aufnahmezapfen eine Aussparung aufweist, vergrößert. Ein dem Entfernen einer vollen Hülse dienendes Aushubblech kann hierdurch besonders einfach in den Aushubbereich einfädeln, ohne dass besonders hohe Toleranzen eingehalten werden müssten.
Auch ist es äußert vorteilhaft, wenn sich die Abflachung ausgehend von der Auflagefläche in Richtung einer Spitze des Aufnahmezapfens erstreckt. Im Ergebnis weist also in einer Draufsicht des Hülsenträgers nicht nur die Auflagefläche, sondern der gesamte Aufnahmezapfen eine Form auf, die nicht drehsymmetrisch ist. Vielmehr ist wenigstens eine Aussparung, beispielsweise in Form der genannten Abflachung, vorhanden, die sich ausgehend von einem Bereich zwischen der Oberfläche des Grundkörpers und der Auflagefläche (bzw. direkt ausgehend von der besagten Oberfläche) bis in einen Bereich oberhalb der Auflagefläche erstreckt.
Ebenso bringt es Vorteile mit sich, wenn der Hülsenträger vier entlang einer Längsachse des Hülsenträgers angeordnete Aufnahmezapfen besitzt. Im Gegensatz zu den bisher bekannten Hülsenträger ist es mit einem derartigen Hülsenträger entweder möglich, vier nebeneinander liegende Spinnstellen gleichzeitig mit jeweils einer leeren Garnhülse zu versorgen. Alternativ kann der Hülsenträger jedoch auch eingesetzt werden, um zwei Spinnstellen auf besonders elegante Weise zu bedienen. So wäre es denkbar, beispielsweise den ersten und den dritten Aufnahmezapfen mit einer leeren Garnhülse zu versehen und den Hülsenträger in eine Position zu verbringen, in der sich der zweite und vierte Aufnahmezapfen vor zwei nebeneinander liegenden Spinnstellen befinden (wobei die genannten Aufnahmezapfen unbesetzt sein sollten). Sobald die Garnhülsen an den genannten Spinnstellen vollständig mit einem Garn bespult sind, können die Garnhülsen auf die leeren Aufnahmezapfen verbracht werden. Im nächsten Schritt wird nun der Hülsenträger weitertransportiert, bis sich der erste und dritte Aufnahmezapfen vor den Spinnstellen befindet, so dass diese mit jeweils einer neuen Garnhülse bestückt werden können, die sich auf den genannten Aufnahmezapfen befinden. Es sind also keine Zwischenlagerplätze für die jeweiligen Garnhülsen nötig, so dass mit Hilfe des erfindungsgemäßen Hülsenträgers ein weiterer Vorteil erzielt werden kann. Schließlich sei an dieser Stelle darauf hingewiesen, dass der Hülsenträger selbstverständlich mehr oder weniger als vier Aufnahmezapfen aufweisen kann. Bevorzugt wird jedoch eine gerade Anzahl.
Sind vier Aufnahmezapfen vorhanden, so ist es von Vorteil, wenn der Abstand zwischen dem ersten und dem dritten Aufnahmezapfen dem Abstand zwischen dem zweiten und dem vierten Aufnahmezapfen entspricht. Auf diese Weise wird der oben beschriebene Austausch zweier voller Garnhülsen an zwei benachbarten Spinnstellen durch zwei leere Garnhülsen ohne den Einsatz entsprechender Zwischenlagerplätze ermöglicht. Denkbar ist auch, die Abstände zwischen allen Aufnahmezapfen gleich zu wählen.
Vorteile bringt es zudem mit sich, wenn sämtliche Aufnahmezapfen wenigstens eine Abflachung aufweisen. Insbesondere ist es hierbei von Vorteil, wenn nicht alle Abflachungen in einer Draufsicht des Hülsenträgers auf derselben Seite desselben angeordnet sind. Vielmehr ist es vorteilhart, wenn die äußeren Aufnahmezapfen Abflachungen aufweisen, die, bezogen auf die Längsachse des Hülsenträgers, auf einer ersten Seite des Hülsenträgers angeordnet sind, und wenn die inneren Aufnahmezapfen Abflachungen aufweisen, die, ebenfalls bezogen auf die Längsachse des Hülsenträgers, auf der anderen Seite des Hülsenträgers angeordnet sind. Weist der Hülsenträger nun beispielsweise vier Aufnahmezapfen auf, so stellt die Ausrichtung der Abflachungen sicher, dass die Aufnahmezapfen auch auf einer Kurvenbahn nicht mit entsprechend beidseitig der Aufnahmezapfen platzierten Aushubblechen kollidieren. Insbesondere können derart ausgebildete Hülsenträger auch in Textilmaschinen zum Einsatz kommen, die auf die bekannten Hülsenträger mit rundem Grundkörper ausgerichtet sind und deren Aushubbleche sowohl auf der Geraden als auch auf entsprechenden Kurvenbahnen denselben Abstand zueinander haben (siehe hierzu 7).
Auch ist es von Vorteil, wenn die Abflachungen der beiden inneren Aufnahmezapfen und/oder die Abflachungen der beiden äußeren Aufnahmezapfen in einer Draufsicht des Hülsenträgers jeweils einem Kreisbogen folgend ausgerichtet sind. Auch hierdurch kann eine Anpassung an die in den meisten Fällen während des Entfernens der vollen Garnhülsen vom Hülsenträger zu passierende Kurvenbahn erfolgen. So ist bei vielen Textilmaschinen vorgesehen, dass die Aushubbleche in einer Draufsicht gebogen verlaufen. Folgen nun auch die Abflachungen einer entsprechenden Biegung, so kann der Abstand zwischen den Aushubblechen und den jeweiligen Aufnahmezapfen möglichst gering gewählt werden. Die vollen Garnhülsen werden in diesem Fall besonders sicher erfasst und beim Passieren der Aushubbleche vom Hülsenträger entfernt.
Insbesondere, wenn die genannte Kurvenbahn den Verlauf eines Teilkreises aufweist, ist es ebenso von Vorteil, wenn die Abflachungen der beiden äußeren Aufnahmezapfen und/oder die Abflachungen der beiden inneren Aufnahmezapfen in einer Draufsicht des Hülsenträgers jeweils spiegelsymmetrisch zueinander verlaufen. Die Symmetrieachse bzw. -fläche verläuft hierbei vorzugsweise senkrecht zur Längsachse des Hülsenträgers und bezogen auf seine beiden Stirnseiten mittig.
Vorteilhaft ist es, wenn der Grundkörper eine äußere Begrenzungslinie aufweist, die sich in einer Draufsicht des Hülsenträgers aus zwei Teilkreisen sowie zwei die Teilkreise verbindenden Zwischenabschnitten zusammensetzt. Zudem sollte der kleinste Abstand der Zwischenabschnitte zueinander kleiner sein als der Durchmesser der Teilkreise. Eine derartige Ausgestaltung stellt sicher, dass sich der erfindungsgemäße Hülsenträger auch in einer Ausführung, in der er mehr als einen Aufnahmezapfen aufweist, um eine Kurvenbahn transportieren lässt, in der der Abstand entsprechender Führungselemente (z. B. in Form seitlicher Leitbleche) dem Abstand derselben auf einem geraden Abschnitt des Transportwegs der Hülsenträger entspricht. Dies ist insbesondere bei Textilmaschinen der Fall, die für die Verwendung von Hülsenträgern mit runder Grundfläche gemäß dem Stand der Technik ausgelegt sind. Der erfindungsgemäße Hülsenträger kann also beispielsweise in einer Draufsicht die äußere Kontur einer acht aufweisen.
Weitere Vorteile der Erfindung sind in den nachfolgenden Ausführungsbeispielen beschrieben. Es zeigen:
1 eine perspektivische Ansicht eines bekannten Hülsenträgers,
2 den Hülsenträger gemäß 1 mit aufgesteckter Garnhülse,
3 eine perspektivische Ansicht eines erfindungsgemäßen Hülsenträgers,
4 eine Seitenansicht eines erfindungsgemäßen Hülsenträgers sowie eine teilweise geschnittene Ansicht des Hülsenträgers mit aufgesteckter und ebenfalls geschnittener Garnhülse,
5 eine perspektivische Ansicht eines weiteren erfindungsgemäßen Hülsenträgers,
6 eine Draufsicht des Hülsenträgers gemäß 5, und
7 eine Draufsicht des Hülsenträgers gemäß 5 im Bereich eines Aushubblechs.
1 zeigt einen Hülsenträger 1 gemäß dem Stand der Technik. Derartige Hülsenträger 1 kommen vorzugsweise bei (Ring-)Spinnmaschinen zum Einsatz und dienen dem Transport von leeren Garnhülsen 2 zu den einzelnen Spinnstellen sowie dem Abtransport voller, d. h. bespulter, Garnhülsen 2 von der Spinnstelle zu einer Sammelstelle. Die Textilmaschine verfügt hierfür meist über ein entsprechendes Transportsystem, mit dessen Hilfe eine Vielzahl von in Reihe angeordneter Hülsenträger 1 gleichzeitig transportiert werden können.
Der Hülsenträger 1 selbst besitzt einen Grundkörper 3 sowie einen von der nach oben weisenden Oberfläche 5 des Grundkörpers 3 wegragenden Aufnahmezapfen 4, auf den eine Garnhülse 2 aufgesteckt werden kann, um sie auf dem Hülsenträger 1 zu fixieren.
Ein typischer Verfahrensablauf an einer entsprechenden Textilmaschine (z. B. einer Ringspinnmaschine) sieht nun vor, dass zunächst jeder Spinnstelle eine leere Garnhülse 2 zugestellt wird. Die Garnhülsen 2 werden hierfür mit Hilfe eines sogenannten Hülsenladers nach und nach auf Hülsenträger gesteckt, die durch ein sich bewegendes Transportband in den Bereich der Spinnstellen transportiert werden (der Durchmesser des Grundkörpers 3 entspricht hierbei vorzugsweise dem Abstand der einzelnen Spinnstellen).
Ist im Bereich jeder Spinnstelle eine leere Garnhülse 2 vorhanden, werden diese schließlich mit Hilfe eines Dofferbalkens erfasst und an die vorgesehenen Bespulungsstellen der einzelnen Spinnstellen übergeben, an denen sie mit dem von der Textilmaschine hergestellten Garn 17 bespult werden.
Ist der gewünschte Befüllungsgrad erreicht, werden die vollen Garnhülsen 2 schließlich wieder an leere Hülsenträger 1 übergeben, von denen zuvor leere Garnhülsen 2 entnommen und an entsprechende Zwischenspeicherplätze übergeben wurden. Die leeren Garnhülsen 2 werden nun nach Übergabe an die Bespulungsstellen der Textilmaschine bespult während die vollen Garnhülsen 2 mit Hilfe der Hülsenträger 1 bzw. dem die Hülsenträger 1 bewegenden Förderband in den Bereich einer Sammelstelle gelangen. Dort werden sie schließlich von den Hülsenträgern 1 entfernt, gesammelt und z. B. an eine Spulmaschine verbracht, an der das Garn 17 mehrerer Garnhülsen 2 auf einen gemeinsamen Spulenkörper umgespult werden.
Um nun die vollen Garnhülsen 2 von ihren jeweiligen Hülsenträgern 1 zu entfernen, gibt es grundsätzlich zwei Möglichkeiten. Weist die Garnhülse 2 an ihrer auf der Auflagefläche 6 des Hülsenträgers 1 aufliegenden Stirnseite 7 einen Durchmesser auf, der größer ist als der Durchmesser des Aufnahmezapfens 4 unterhalb der Auflagefläche 6, so kann die Garnhülse 2 mit Hilfe einer zwischen Grundkörper 3 und der genannten Stirnseite 7 platzierten Aushubvorrichtung vom Hülsenträger 1 gehoben wird. Kommen jedoch Garnhülsen 2 zum Einsatz, deren unterer Durchmesser kleiner als der genannte Durchmesser des Aufnahmezapfens 4 ist (siehe 2), so ist ein derartiger Aushubvorgang nicht mehr möglich, da die nötige Angriffsfläche für die Aushubvorrichtung fehlt. In diesem Fall kann die Garnhülse 2 ausschließlich mit einer Greifvorrichtung von dem Hülsenträger 1 entfernt werden, die die Garnhülse 2 unter- oder oberhalb des Garns 17 greift und von dem Hülsenträger 1 hebt. Entsprechende Greifvorrichtungen verursachen jedoch zusätzliche Kosten und sind zudem wartungsintensiv.
Um diesem Nachteil zu begegnen und den beschriebenen Aushubvorgang auch bei schmalen bzw. dünnwandigen Garnhülsen 2 zu ermöglichen, wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, dass die Auflagefläche 6 in einer Draufsicht von der Form eines Rings abweicht.
Einen entsprechenden Hülsenträger 1 zeigt beispielsweise 3. Wie dieser Figur zu entnehmen ist, weist der Aufnahmezapfen 4 auf zwei gegenüberliegenden Seiten Abflachungen 11 auf, so dass die Auflagefläche 6 lediglich aus zwei gegenüberliegenden kreisbogenförmigen Abschnitten 10 besteht. Mit anderen Worten besitzt die Auflagefläche 6 also Unterbrechungen 9, in deren Bereich eine auf den Aufnahmezapfen 4 aufgesteckte Garnhülse 2 von unten frei zugänglich ist. Zudem erstreckt sich die Abflachung 11 von der Oberfläche 5 des Grundkörpers 3 bis in den Bereich einer Spitze 12 des Aufnahmezapfens 4. Im Ergebnis kann nun eine Aushubvorrichtung, beispielsweise ein ansteigendes Aushubblech 16, zwischen die Oberfläche 5 des Grundkörpers 3 und eine auf den Aufnahmezapfen 4 aufgesteckte Garnhülse 2 geführt werden, mit dessen Hilfe sich die Garnhülse 2 schließlich nach oben heben und somit von dem Hülsenträger 1 entfernen lässt.
In der Praxis kommen hierfür beispielsweise ortsfest angeordnete Aushubbleche 16 zum Einsatz, deren gegenseitiger Abstand in etwa dem Abstand der beiden Abflachungen 11 entspricht. Wird nun ein mit einer Garnhülse 2 beladener Hülsenträger 1 zwischen den beiden rampenförmig ausgebildeten Aushubblechen 16 hindurchgeführt, so kommen diese im Bereich der Unterbrechungen 9 der Auflagefläche 6 zunächst mit der nach unten zeigenden Stirnseite 7 der Garnhülse 2 in Kontakt. Beim Weitertransport der Hülsenträger 1 werden die Garnhülsen 2 durch die ansteigende Höhe der Aushubbleche 16 nach oben gehoben und gelangen schließlich außer Eingriff der Aufnahmezapfen 4. Weisen die Aushubbleche 16 eine zusätzliche Neigung quer zur Transportrichtung auf, so fallen schließlich sämtliche Garnhülsen 2 am Ende der Aushubbewegung in eine Richtung und können mit Hilfe eines Auffangtuchs aufgefangen und gesammelt werden.
Um sicherzustellen, dass jeder Hülsenträger 1 in der gewünschten Ausrichtung in den Bereich der Aushubbleche 16 gelangt (die Abflachungen 11 sollten sich in etwa parallel zur Transportrichtung erstrecken, um ein Verkanten der Hülsenträger 1 mit den Aushubblechen 16 zu vermeiden), kann es von Vorteil sein, wenn der Grundkörper 3 ein oder mehrere Führungselemente aufweist, die mit entsprechenden Führungsflächen der Textilmaschine in Wirkverbindung bringbar sind.
Ein mögliches Führungselement ist ebenfalls 3 zu entnehmen. So weist der Grundkörper 3 eine Vertiefung 8 auf, über die er mit Hilfe einer entsprechenden Schiene der Textilmaschine derart ausgerichtet und geführt werden kann, dass sich die Abflachungen 11 parallel zur Transportrichtung der Hülsenträger 1 in der Textilmaschine erstrecken.
Besonders deutlich lässt sich der Kern der Erfindung der 4 entnehmen, in der ein leerer (links) und ein mit einer leeren Garnhülse 2 bestückter Hülsenträger 1 (rechts) dargestellt ist. Der Hülsenträger 1 unterscheidet sich von dem in 3 gezeigten Hülsenträger 1 vorrangig dadurch, dass nur eine Abflachung 11 vorhanden ist. Auf die Darstellung der Vertiefung 8 wurde ebenfalls verzichtet, so dass diese prinzipiell ebenfalls vorhanden sein könnte. Wie nun insbesondere die rechte Abbildung in 4 zeigt, steht nur ein Teil der unteren Stirnseite 7 der Garnhülse 2 auf der Auflagefläche 6 auf. Die Garnhülse 2 kann daher von einem Aushubblech 16 erfasst werden, dass zwischen der Stirnseite 7 und dem Grundkörper 3 eingeführt wird, obwohl ihr Außendurchmesser im Bereich der genannten Stirnseite 7 geringer ist als der größte Durchmesser des darunter liegenden Abschnitts des Aufnahmezapfens 4.
Eine besonders vorteilhafte Ausführung eines erfindungsgemäßen Hülsenträgers 1 zeigen die 5 bis 7.
Während die bisher beschriebenen Hülsenträger 1 lediglich einen Aufnahmezapfen 4 aufweisen, besitzt der hier gezeigte Hülsenträger 1 vier in einer Reihe angeordnete Aufnahmezapfen 4. Der Abstand der einzelnen Aufnahmezapfen 4 entspricht hierbei vorzugsweise dem halben Abstand der Spinnstellen der Spinnmaschine, an der die Hülsenträger 1 zum Einsatz kommen sollen. Dies erlaubt die Versorgung der Spinnmaschine mit leeren Garnhülsen 2 und den Abtransport von vollen Garnhülsen 2, ohne dass hierbei das oben beschriebene Zwischenspeichern einzelner Garnhülsen 2 nötig wäre.
So könnte beispielsweise der erste und der dritte Aufnahmezapfen 4 mit einer leeren Garnhülse 2 bestückt werden. Gelangt der Hülsenträger 1 nun in den Bereich der Spinnstellen, an denen ein Abtransport voller Garnhülsen 2 ansteht, so können die Garnhülsen 2 zweier benachbarter Spinnstellen, z. B. mit Hilfe des erwähnten Dofferbalkens, auf den zweiten und den vierten Aufnahmezapfen 4 verbracht werden. Im Anschluss daran wird der Hülsenträger 1 in Transportrichtung um eine Strecke verfahren, der dem Abstand zweier benachbarter Aufnahmezapfen 4 entspricht. Auf diese Weise gelangen nun die beiden auf dem ersten und dritten Aufnahmezapfen 4 vorhandenen leeren Garnhülsen 2 vor die Spinnstellen, an denen zuvor die beiden vollen Garnhülsen 2 entfernt wurden. Nach der Übergabe der leeren Garnhülsen 2 an die entsprechenden Spinnstellen erfolgt schließlich der Abtransport der einzelnen Hülsenträger 1 und mit ihnen der vollen Garnhülsen 2, ohne dass entsprechende Zwischenspeicherschritte notwendig gewesen sind.
Wie den 5 bis 7 ferner zu entnehmen ist, besitzen auch die Aufnahmezapfen 4 dieser Ausführungsform jeweils eine Abflachung 11 (wobei selbstverständlich auch mehrere Abflachungen 11 pro Aufnahmezapfen 4 möglich wären), um ein „Eintauchen“ entsprechender Aushubbleche 16 zwischen Grundkörper 3 und Garnhülse 2 zu erlauben. Ein entsprechendes Untergreifen der Garnhülsen 2 ist 7 zu entnehmen, in der der zweite und der vierte Aufnahmezapfen 4 mit einer vollen Garnhülse 2 bestückt ist. Die Aushubbleche 16 können im Übrigen auch quer zur Transportrichtung geneigt sein, so dass die vollständig ausgehobenen Garnhülsen 2 stets in eine Richtung fallen und zuverlässig aufgefangen werden können.
Darüber hinaus sind den 5 bis 7 weitere vorteilhafte Merkmale zu entnehmen. Zum einen weist der Hülsenträger 1 eine Begrenzungslinie 13 auf, die in einer Draufsicht von der Form eines Kreises abweicht. Insbesondere hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn sich die Begrenzungslinie 13, wie gezeigt, aus zwei Teilkreisen 14 und zwei die jeweiligen Teilkreis 14 verbindenden Zwischenabschnitten 15 zusammensetzt. Die nicht-kreisförmige Form stellt sicher, dass der Hülsenträger 1 verdrehsicher zwischen zwei Führungselementen der Textilmaschine geführt werden kann (die Führungselemente müssen hierfür selbstverständlich einen gegenseitigen Abstand aufweisen, der kleiner ist als die Längsausdehnung des Hülsenträger 1; vorteilhafterweise sollte der Abstand etwas größer sein als der Durchmesser der Teilkreise 14).
Ist zudem der Abstand zwischen den beiden Zwischenabschnitten 15 kleiner als der Durchmesser der Teilkreise 14, so kann der Hülsenträger 1 entlang einer Kurvenbahn geführt werden, in der der Abstand entsprechender Führungselemente der Textilmaschine dem Abstand auf einem geraden Führungsabschnitt entspricht. Im Ergebnis kann der erfindungsgemäße Hülsenträger 1 somit auch an Textilmaschinen eingesetzt werden, die bisher mit Hülsenträgern 1 bestückt wurden, wie er in 1 gezeigt ist, ohne dass Anpassungen der Führungselemente nötig wären.
Ferner zeigt 7, dass es von Vorteil ist, wenn die Abflachungen 11 der inneren Aufnahmezapfen 4 bezüglich der Längsachse des Hülsenträgers 1 auf einer ersten Seite und die Abflachungen 11 der äußeren Aufnahmezapfen 4 auf der der ersten Seite gegenüberliegenden zweiten Seite des Hülsenträgers 1 platziert sind. Auch dieses Merkmal stellt wiederum sicher, dass der Hülsenträger 1 auf der in 7 durch die Aushubbleche 16 gezeigten Kurvenbahn führbar ist, ohne dass die Aufnahmezapfen 4 mit den Aushubblechen 16 kollidieren.
Schließlich ist aus 7 ersichtlich, dass es vorteilhaft sein kann, wenn die Abflachungen 11 der beiden inneren Aufnahmezapfen 4 und/oder die Abflachungen 11 der beiden äußeren Aufnahmezapfen 4 in einer Draufsicht des Hülsenträgers 1 jeweils einem Kreisbogen (die Krümmung entspricht in etwa der Krümmung der Aushubbleche 16) folgend ausgerichtet sind. Der Abstand zwischen Aushubblech 16 und Abflachung 11 kann hierdurch besonders gering ausgelegt werden. Ebenso kann vorgesehen sein, dass die Abflachungen 11 der beiden äußeren Aufnahmezapfen 4 und/oder die Abflachungen 11 der beiden inneren Aufnahmezapfen 4 in einer Draufsicht des Hülsenträgers 1 jeweils spiegelsymmetrisch zueinander verlaufen.
Im Übrigen ist die Erfindung nicht auf die dargestellten Ausführungsbeispiele beschränkt. Vielmehr sind sämtliche Kombinationen der beschriebenen Einzelmerkmale, wie sie in den Ansprüchen, der Beschreibung sowie den Figuren gezeigt oder beschrieben sind und soweit eine entsprechende Kombination technisch möglich bzw. sinnvoll erscheint, Gegenstand der Erfindung.
Bezugszeichenliste

1: Hülsenträger
2: Garnhülse
3: Grundkörper
4: Aufnahmezapfen
5: Oberfläche
6: Auflagefläche
7: Stirnseite
8: Vertiefung
9: Unterbrechung
10: kreisbogenförmiger Abschnitt
11: Abflachung
12: Spitze
13: Begrenzungslinie
14: Teilkreis
15: Zwischenabschnitt
16: Aushubblech
17: Garn

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

DE 102004019461 A1 [0002]

Claims

Hülsenträger zum Aufnehmen und Transportieren wenigstens einer Garnhülse (2) an einer Textilmaschine, insbesondere an einer Ringspinnmaschine, – wobei der Hülsenträger (1) einen Grundkörper (3) aufweist, über den er in der Textilmaschine auf einer vorgegebenen Bahn führbar ist, – wobei der Hülsenträger (1) wenigstens einen von einer Oberfläche (5) des Grundkörpers (3) wegragenden Aufnahmezapfen (4) zur Aufnahme der Garnhülse (2) besitzt, und – wobei der Hülsenträger (1) im Bereich des Aufnahmezapfens (4) eine von der genannten Oberfläche (5) des Grundkörpers (3) beabstandete Auflagefläche (6) für die Garnhülse (2) besitzt, um eine vom Hülsenträger (1) aufgenommene Garnhülse (2) in einem Abstand von der Oberfläche (5) halten zu können, dadurch gekennzeichnet, dass die Auflagefläche (6) in einer Draufsicht von der Form eines Rings abweicht, so dass eine der Auflagefläche (6) zugewandte und ringförmig ausgebildete Stirnseite (7) einer von dem Aufnahmezapfen (4) aufgenommenen rotationssymmetrischen Garnhülse (2) nur teilweise mit der Auflagefläche (6) in Kontakt bringbar ist.
Hülsenträger gemäß vorangegangenem Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper (3) eine äußere Begrenzungslinie (13) aufweist, deren Form in einer Draufsicht des Hülsenträgers (1) von einem Kreis abweicht, so dass er zwischen zwei Führungselementen der Textilmaschine verdrehsicher führbar ist.
Hülsenträger gemäß einem oder mehreren der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper (3) wenigstens eine Vertiefung (8) und/oder zumindest eine Ausbuchtung aufweist, über die er in einer Textilmaschine verdrehsicher führbar ist.
Hülsenträger gemäß einem oder mehreren der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Auflagefläche (6) durch eine Abstufung des Aufnahmezapfens (4) gebildet ist.
Hülsenträger gemäß einem oder mehreren der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Auflagefläche (6) in der Draufsicht wenigstens eine Einbuchtung und/oder zumindest eine Unterbrechung (9) aufweist.
Hülsenträger gemäß einem oder mehreren der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Auflagefläche (6) zumindest einen kreisbogenförmigen Abschnitt (10) aufweist.
Hülsenträger gemäß einem oder mehreren der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Aufnahmezapfen (4) im Bereich der Einbuchtung und/oder Unterbrechung (9) der Auflagefläche (6) eine Abflachung (11) besitzt.
Hülsenträger gemäß einem oder mehreren der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Abflachung (11) ausgehend von der Auflagefläche (6) in Richtung der Oberfläche (5) des Hülsenträgers (1) erstreckt.
Hülsenträger gemäß einem oder mehreren der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Abflachung (11) ausgehend von der Auflagefläche (6) in Richtung einer Spitze (12) des Aufnahmezapfens (4) erstreckt.
Hülsenträger gemäß einem oder mehreren der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Hülsenträger (1) vier entlang einer Längsachse des Hülsenträgers (1) angeordnete Aufnahmezapfen (4) besitzt.
Hülsenträger gemäß vorangegangenem Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand zwischen dem ersten und dem dritten Aufnahmezapfen (4) dem Abstand zwischen dem zweiten und dem vierten Aufnahmezapfen (4) entspricht.
Hülsenträger gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 10 und 11, dadurch gekennzeichnet, dass sämtliche Aufnahmezapfen (4) wenigstens eine Abflachung (11) aufweisen, wobei die äußeren Aufnahmezapfen (4) Abflachungen (11) aufweisen, die, bezogen auf die Längsachse des Hülsenträgers (1), auf einer ersten Seite des Hülsenträgers (1) angeordnet sind, und wobei die inneren Aufnahmezapfen (4) Abflachungen (11) aufweisen, die, ebenfalls bezogen auf die Längsachse des Hülsenträgers (1), auf der anderen Seite des Hülsenträgers (1) angeordnet sind.
Hülsenträger gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Abflachungen (11) der beiden inneren Aufnahmezapfen (4) und/oder die Abflachungen (11) der beiden äußeren Aufnahmezapfen (4) in einer Draufsicht des Hülsenträgers (1) jeweils einem Kreisbogen folgend ausgerichtet sind.
Hülsenträger gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Abflachungen (11) der beiden äußeren Aufnahmezapfen (4) und/oder die Abflachungen (11) der beiden inneren Aufnahmezapfen (4) in einer Draufsicht des Hülsenträgers (1) jeweils spiegelsymmetrisch zueinander verlaufen.
Hülsenträger gemäß einem oder mehreren der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper (3) eine äußere Begrenzungslinie (13) aufweist, die sich in einer Draufsicht des Hülsenträgers (1) aus zwei Teilkreisen (14) sowie zwei die Teilkreise (14) verbindenden Zwischenabschnitten (15) zusammensetzt, wobei der kleinste Abstand der Zwischenabschnitte (15) zueinander kleiner ist als der Durchmesser der Teilkreise (14).