DE102012008369A1

DE102012008369A1 - Verfahren zum Herstellen eines fluidführenden Bauteils durch schichtweisen Aufbau

Info

Publication number: DE102012008369A1
Application number: DE201210008369
Authority: DE
Inventors: Gerhard Hummel; Philipp Rapp; Lothar Kroll; Frank Schubert; Martin Kausch
Original assignee: Airbus Operations GmbH; Liebherr Aerospace Lindenberg GmbH
Current assignee: Airbus Operations GmbH; Liebherr Aerospace Lindenberg GmbH
Priority date: 2012-04-25
Filing date: 2012-04-25
Publication date: 2013-10-31
Also published as: US20150053291A1; WO2013160188A1; EP2841225A1

Abstract

Ein Verfahren zum Herstellen eines fluidführenden Bauteils weist das Positionieren eines durch ein spanabhebendes Verfahren bearbeitetes Basiselements (2) mit einer ebenen Oberseite (8) in einer Halterung und das mehrfache Durchführen von Bearbeitungsschritten zum schichtweisen Aufbau des Bauteils auf, wobei diese mindestens das erstmalige Aufbringen eines Schichtabschnitts mit vorbestimmten Abmessungen eines partikelförmigen Werkstoffs in einem vorbestimmten Bereich (9) auf der ebenen Oberseite des Basiselements (2), das Erwärmen des Schichtabschnitts mittels einer Wärmequelle (12) derart, dass sich die Partikel des Werkstoffs innerhalb vorbestimmter Abmessungen miteinander verbinden, und hierauf das Aufbringen und Erwärmen mindestens eines weiteren Schichtabschnitts (13) mit vorbestimmten Abmessungen eines partikelförmigen Werkstoffs in einem vorbestimmten Bereich (9) umfassen. Damit kann auf nachträglich zu entfernende Stützstrukturen bei dem generativen Herstellverfahren verzichtet werden und das Basiselement ist ein funktionaler Bestandteil des herzustellenden Bauteils.

Description

TECHNISCHES GEBIET
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines fluidführenden Bauteils durch schichtweisen Aufbau.
HINTERGRUND DER ERFINDUNG
Eine Bestrebung bei der Herstellung von Bauteilen für Fahrzeuge stellt besonders die Gewichtsreduktion zur Verbesserung der dynamischen Eigenschaften des Fahrzeugs dar. Insbesondere bei Verkehrsflugzeugen werden beträchtliche Anstrengungen unternommen, das Gewicht von Bauteilen zu reduzieren, um einen wirtschaftlicheren Betrieb durch Einsparung von Kraftstoff zu ermöglichen. Dies beschränkt sich nicht nur auf Hauptkomponenten, sondern gilt ebenso für sämtliche Einbauten und Systeme.
Ein Verfahren zur Herstellung eines Steuerblocks in metallischer Leichtbauweise ist aus DE 10 2006 062 373 A1 bekannt, bei dem ein System von Schaltungselementen mit belastungsgerechten Wandungen ausgeführt ist, die direkt oder mit weiteren Elementen zu einer zusammenhängenden Struktur verbunden und sämtlich durch ein generatives Fertigungsverfahren erzeugt sind.
Die generative Fertigung von für Verkehrsflugzeuge geeigneten Leichtbau-Ventilblöcken, welche aus einem System zusammenhängender Schaltungselemente besteht, erfordert im Stand der Technik Tragstrukturen, die während der Herstellung des Ventilblocks mit auf der Substratplatte aufzubauen sind und erst nach einer entsprechenden Wärmebehandlung des Ventilblocks wieder entfernt werden können, da hohe Eigenspannungen in dem Bauteil zu einem Verzug und damit zum Verlust der Maßhaltigkeit führen würden.
Das Fertigen von fluidführenden Bauteilen in schichtweisem Aufbau kann deutlichen Mehraufwand durch die im Stand der Technik notwendigen Tragstrukturen erfordern. Damit werden sowohl die Herstelldauer insgesamt als auch die Kosten durch relativ intensive Nacharbeiten erhöht, so dass die Wirtschaftlichkeit des hergestellten Bauteils reduziert wird.
Eine Aufgabe der Erfindung liegt demnach darin, ein Verfahren zum Herstellen eines fluidführenden Bauteils vorzuschlagen, das sowohl eine Reduktion der Herstelldauer, der entstehenden Kosten und der notwendigen Nacharbeiten ermöglicht, wobei dennoch das gefertigte Bauteil möglichst die gleichen mechanischen und physikalischen Eigenschaften aufweisen soll, wie die eines auf andere Arten gefertigten Bauteils.
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
Die Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des unabhängigen Anspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen und Weiterbildungen sind den Unteransprüchen zu entnehmen.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird ein flächiges Basiselement mit einer ebenen Oberseite in einer Halterung positioniert, wonach das Bauteil durch mehrfaches Durchführen von Bearbeitungsschritten aufgebaut wird, die mindestens aufweisen: Erstmaliges Aufbringen eines Schichtabschnitts mit vorbestimmten Abmessungen eines partikelförmigen Werkstoffs in einem vorbestimmten Bereich auf der ebenen Oberseite des Basiselements, Erwärmen des Schichtabschnitts mittels einer Wärmequelle derart, dass sich die Partikel des Werkstoffs innerhalb vorbestimmter Abmessungen miteinander verbinden und hierauf Aufbringen und Erwärmen mindestens eines weiteren Schichtabschnitts mit vorbestimmten Abmessungen eines partikelförmigen Werkstoffs in einem vorbestimmten Bereich.
Dementsprechend wird, ausgehend von einem vorgefertigten und damit sehr maßhaltigen, präzise geformten Basiselement lokal in einem vorbestimmten Bereich in feiner Schicht eine Anhäufung von Partikeln aus einem ausgewählten Werkstoff angefertigt. Die Schicht, die vor jedem Aufbringen einer weiteren Schicht bereits vorhanden ist, kann damit als eine Basisschicht verstanden werden, auf der ein weiterer Schichtabschnitt aufgebracht wird. Zu Beginn des Verfahrens ist demnach das Basiselement eine Basisschicht, während alle weiteren darauf aufgebrachten Werkstoffschichten die Basisschicht für die jeweils nachfolgende Schicht ausbilden.
Dieses generative Herstellungsverfahren kann vorzugsweise in Form eines ALM-Verfahrens („Additive Layer Manufacturing”) bei der Konstruktion von Hydrauliksystemen, Ventilblöcke und andere hydraulische Einrichtungen mit einem besonders geringen Gewicht, insbesondere für den Einsatz in Verkehrsflugzeugen, angewendet werden. Damit entsteht schichtweise ein räumliches Bauteil mit relativ beliebig komplexer Formgebung. Die Werkstoffeigenschaften sind dabei einem Gussteil ebenbürtig oder überlegen. Als Wärmequelle eignet sich besonders ein Laser, so dass als besondere Form eines ALM-Verfahrens ein SLM-Verfahren („Selective Laser Melting”) Anwendung finden kann. Es ist vorteilhaft, in dem erfindungsgemäßen Verfahren pulverförmigen Stahl, Edelstahl, Aluminiumlegierungen, Titanlegierungen oder andere schmelzbare Werkstoffe einzusetzen. Für bestimmte Anwendungsgebiete sind auch Kobalt- und Nickellegierungen vorteilhaft. Für die Anwendung in Fahrzeugen und insbesondere Verkehrsflugzeugen eignet sich besonders pulverförmiges AlSi10Mg sowie TiAl6V4.
Die Schichtdicken sind abhängig von mehreren Faktoren, wie unter anderem der Leistung der eingesetzten Wärmequelle, der erforderlichen Genauigkeit, der Werkstoffeigenschaften und der Nachbearbeitbarkeit. Die kleinstmögliche Grundfläche eines Schichtabschnitts ist von der geometrischen Ausdehnung der Wärmequelle abhängig. Mit besonders feinen Wärmequellen, beispielsweise einem Laserstrahl, kann demnach eine besonders feine Struktur hergestellt werden. Der Vorgang wird unter Anpassung der jeweiligen aufzuschmelzenden Kontur so oft wiederholt, bis das Bauteil fertiggestellt ist.
Bevorzugt kann das Basiselement mit einem spanabhebenden Verfahren bearbeitet oder hergestellt sein, so dass es exakte Abmessungen und weiterhin eine geeignete Oberflächengüte zur Verwendung als integrale Komponente bzw. zum generativen Aufbau des herzustellenden Bauteils aufweist. Notwendige Funktionen des herzustellenden Bauteils können dabei durch das Basiselement bereitgestellt werden, wobei hierzu etwa das Bereitstellen von Flanschen oder anderen Pass- bzw. Funktionsflächen gehören.
In einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung ist der partikelförmige Werkstoff ein metallischer Werkstoff. Damit lassen sich fluidführende Bauteile mit einer hohen Festigkeit und insbesondere Druckfestigkeit für den Einsatz in Hydrauliksystemen herstellen. Zur Erreichung eines besonders niedrigen Gewichts eignen sich hier Aluminium-Legierungen wie etwa AlSi10Mg oder Titanlegierungen wie etwa TiAl6V4. Eine anschließende Wärmebehandlung zur Homogenisierung des Metallgefüges verbessert die Werkstoffeigenschaften noch deutlich.
Das Positionieren kann weiterhin ein Klemmen, Schrauben oder ein anderes Befestigungsverfahren umfassen.
In einer ebenso vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung ist der partikelförmige Werkstoff ein keramischer Werkstoff, beispielsweise Zirkonoxid (ZrO₂) oder Aluminiumoxid (Al₂O₃). Die Druckfestigkeit liegt im Rahmen der von aus metallischen Partikeln hergestellten Bauteilen, wobei die Vorzüge des keramischen Werkstoffs besonders in dem deutlich reduzierten Gewicht liegen.
In einer vorteilhaften Ausführungsform wird nach Abschluss des schichtweisen Aufbaus das hergestellte Bauteil in einer Wärmebehandlungsvorrichtung wärmebehandelt. Damit kann das Gefüge des hergestellten Bauteils derart beeinflusst werden, dass es gleichmäßig über die gesamte räumliche Erstreckung des Bauteils ist, so dass während der Herstellung des Bauteils entstandene Spannungen eliminiert werden. Dies kann etwa das Erwärmen auf eine Zieltemperatur, das Halten einer Zieltemperatur und das gezielte Absenken der Temperatur umfassen.
In einer vorteilhaften Ausführungsform wird der hergestellte Körper partiell nachbearbeitet, so dass bevorzugt Funktions- und Passflächen ein spanendes Finish erfahren. Das Basiselement kann dabei als Referenz- bzw. Bezugsgröße dienen. Damit kann die Maßhaltigkeit des gesamten Bauteils gesichert werden. Beispielsweise kann die Nachbearbeitung das Schleifen, Bohren, Polieren oder andere Arten gängiger Bearbeitungsmethoden umfassen.
In einer vorteilhaften Ausführungsform wird das Basiselement aus einem plattenförmigen Material hergestellt. Die Herstellung kann hierbei insbesondere das Schneiden, Bohren, Schleifen, Polieren, Drehen und Fräsen enthalten. Die ebene Oberfläche sollte derart ausgestaltet sein, dass eine sehr gute Haftung des partikelförmigen Werkstoffs gewährleistet wird. Dies kann insbesondere durch geeignetes Korundstrahlen mit Korngrößen von 600–850 μm erfolgen. Damit lässt sich eine besonders gute Anbindung des generativ erzeugten Bauteils erreichen.
In einer vorteilhaften Ausführungsform wird durch das Erwärmen des in dem vorbestimmten Bereich auf der ebenen Oberseite des Basiselements aufgebrachten Schichtabschnitts mittels der Wärmequelle dieser Schichtabschnitt mit dem Basiselement verbunden, so dass das Basiselement zumindest teilweise einen Teil des Bauteils bildet. Die Kombination aus einer fertigen Komponente und einem generativ hergestellten Bauteilabschnitt vereint die Vorteile zweier Fertigungsverfahren. Besonders für Flansche oder andere Funktions- oder Passflächen kann damit auf eine für derartige Komponenten notwendige Oberflächenbearbeitung verzichtet werden.
Eine vorteilhafte Ausführungsform weist ferner den Schritt des Vorsehens mindestens eines Lochs in dem Basiselement auf, wobei das Aufbringen des Schichtabschnitts eines partikelförmigen Werkstoffs zumindest in der Umgebung jedes Lochs der ebenen Oberseite des Basiselements erfolgt und das Erwärmen des Schichtabschnitts mittels der Wärmequelle derart erfolgt, dass sich die Partikel des Werkstoffs ringförmig um jedes Loch miteinander verbinden und die Innenfläche jedes Lochs zusammen mit dem darum angeordneten Schichtabschnitt jeweils einen Leitungsabschnitt des Bauteils bildet. Um ein bereits vorhandenes Loch in dem Basiselement kann sich demnach ein beliebig geformter Leitungsabschnitt anschließen, der präzise in dem Basiselement und dem darin befindlichen Loch endet.
In einer vorteilhaften Ausführungsform wird das mindestens eine Loch in dem Basiselement gebohrt. Damit wird ein präziser Anschluss des fluidführenden Bauteils an eine Fluidquelle oder Fluidsenke ermöglicht und das Loch muss nach seiner spanenden Formgebung bevorzugt nicht nachbehandelt werden.
Die Erfindung betrifft ferner ein fluidführendes Bauteil, bei dem ein System von Schaltungselementen zu einer zusammenhängenden Struktur verbunden und sämtlich durch ein generatives Fertigungsverfahren auf einem Basiselement mit einer ebenen Oberfläche erzeugt sind. Das Bauteil ist in einer besonders vorteilhaften Ausführungsform ein Steuerblock für eine pneumatische oder hydraulische Schaltung.
In einer vorteilhaften Ausführungsform weist das Basiselement zumindest auf der ebenen Oberfläche das gleiche Material auf wie durch das generative Fertigungsverfahren erzeugte Schichtabschnitte. Damit kann eine feste Verbindung zwischen generativ hergestellten Bauteilkomponenten und dem Basiselement gewährleistet werden.
In einer weiter vorteilhaften Ausführungsform weist das Basiselement mindestens ein Loch auf, wobei die Innenfläche jedes Lochs zusammen mit um jedes Loch durch das generative Fertigungsverfahren erzeugten ringförmigen Schichtabschnitten jeweils einen Leitungsabschnitt des Bauteils bildet. Wie vorangehend erläutert, können damit beliebig geformte Leitungsabschnitte vorgesehen werden, die sich an das Basiselement anschließen.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist das mindestens eine Loch ferner ein Bohrloch, welches durch das spanabhebende Bohren mit einer kurzen Bearbeitungszeit eine vorbestimmte Oberflächengüte und Maßhaltigkeit erreicht.
KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
Weitere Merkmale, Vorteile und Anwendungsmöglichkeiten der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung der Ausführungsbeispiele und den Figuren. Dabei bilden alle beschriebenen und/oder bildlich dargestellten Merkmale für sich und in beliebiger Kombination den Gegenstand der Erfindung auch unabhängig von ihrer Zusammensetzung in den einzelnen Ansprüchen oder deren Rückbezügen. In den Figuren stehen weiterhin gleiche Bezugszeichen für gleiche oder ähnliche Objekte.
1 zeigt ein erfindungsgemäßes Verfahren in einer Abfolge von mehreren Herstellungsschritten.
2a bis 2d zeigen jeweils ein fertiges Bauteil in einem Teilschnitt.
DETAILLIERTE DARSTELLUNG EXEMPLARISCHER AUSFÜHRUNGSFORMEN
1 zeigt in Grundzügen das erfindungsgemäße Verfahren zum Herstellen eines fluidführenden Bauteils in einer schematischen Darstellung.
Zunächst wird ein Basiselement 2 als ein Einleger positioniert, wobei dies das Einspannen in Klemmhalterungen 4 einer Vorrichtung zum Durchführen eines generativen Fertigungsverfahrens umfassen kann. Hierbei ist es von Bedeutung, dass das fixierte Basiselement 2 die prozessbedingten thermischen Eigenspannungen aufnehmen kann und dabei selbst nahezu keinen Verzug aufweist. Dies kann zum einen durch die Steifigkeit des Basiselements 2 selbst, zum anderen auch durch eine verzugsarme Fixierung erreicht werden. Das Basiselement 2 kann durch eine spanende Bearbeitung aus einem plattenförmigen Material hergestellt sein und könnte eine oder mehrere, vorzugsweise gebohrte, Löcher 6 und 7 aufweisen, auf denen später Systemelemente generativ aufgebaut werden. Im gezeigten Ausführungsbeispiel bilden die Innenflächen der Löcher 6 und 7 bereits einen Teil einer Innenfläche eines zur Fluidführung geeigneten Leitungsabschnitts des zu fertigenden Bauteils 14, 16. Die in den ersten und darauffolgenden Bearbeitungsschritten aufzubauenden Schichten 13 bilden sich insbesondere ringförmig umschließend um die Löcher 6 und 7 aus, um zusammen mit den Innenflächen der Löcher 6 und 7 einen Leitungsabschnitt des zu fertigenden Bauteils 14, 16 zu bilden. Das Basiselement kann also bereits vor- oder endbearbeitet sein, wobei insbesondere eine obere Fläche 8 möglichst eben sein sollte. Eine Oberflächenrauigkeit von R_z ≈ 30 μm bis 90 μm bietet sich weiterhin an, um eine ausreichende Haftung des Werkstoffs zu erlauben.
Anschließend wird eine feine Pulverschicht 10 aus einem metallischen Werkstoff, beispielsweise AlSi10Mg, in einem vorbestimmten Bereich 9 auf das Basiselement 2 aufgebracht und mit einer Wärmequelle, beispielsweise einem Laserstrahl 12, entlang einer vorgegebenen Kontur erwärmt. Abhängig von den Eigenschaften des pulverförmigen Werkstoffs 10 wird dessen Zustand verändert. Bei der Verwendung eines metallischen pulverförmigen Werkstoffs tritt ein lokales Schmelzen ein, so dass sich die von der Wärmequelle 12 überstrichenen Partikel miteinander und mit der Oberfläche 8 des Basiselements 2 verbinden, so dass diskrete Schichten 13 des herzustellenden Bauteils entstehen. Ist der partikelförmige Werkstoff ein keramischer Werkstoff, ist es vorteilhaft, ein Basiselement 2 aus dem identischen Werkstoff zu wählen. Infolge des Energieeintrags verbinden sich die Partikel im Allgemeinen durch Diffusionsvorgänge (Selektives Laser Sintern).
Nach Abschluss der Herstellung einer diskreten Schicht mit einer spezifischen Schichtdicke kann durch Aufbringen weiteren pulverförmigen Werkstoffs die nächste Schicht hergestellt werden, die sich durch konturgeführtes Erwärmen mit der darunter liegenden Schicht verbindet, so dass sich etwa einer der in den 2a bis 2d gezeigten Steuerblöcke 14, 16, 18, 20 mit Strukturelementen 22–28 ergibt. Die in den 2a und 2b gezeigten Steuerblöcke 14 und 16 bauen auf einem Basiselement 2 mit Löchern 6 und 7 auf, während dies die Steuerblöcke 18 und 20 aus den 2c und 2d nicht erfordern. Die Basiselemente 2 aus den 2a und 2c sind weiterhin durch Verschrauben mit Hilfe von Schraubmitteln 5 an einem Träger 30 einer nicht gezeigten Herstellungsvorrichtung befestigt, während die Basiselemente 2 aus den 2b und 2d durch Verklemmen mit Hilfe von Klemmhalterungen 4 an dem Träger 30 befestigt sind.
Die Besonderheit des erfindungsgemäßen Verfahrens liegt darin, dass es nicht notwendig ist, Strukturelemente 22–28 mit Hilfe von durch das generative Schichtaufbauverfahren herzustellende Stützstrukturen zu stützen. Damit entfällt auch eine anschließende Nachbearbeitung an dieser Stelle. In einem nachfolgenden Schritt kann der gesamte Körper wärmebehandelt werden, um das Gefüge zu harmonisieren. Weiterhin kann sich eine zusätzliche, spanende Nachbehandlung anschließen, insbesondere oder bevorzugt ausschließlich an Funktions- und Passflächen 29, wie in den 2c und 2d sichtbar.
Ergänzend sei darauf hingewiesen, dass „aufweisend” keine anderen Elemente oder Schritte ausschließt, und „ein” oder „eine” keine Vielzahl ausschließt. Ferner sei darauf hingewiesen, dass Merkmale, die mit Verweis auf eines der obigen Ausführungsbeispiele beschrieben worden sind, auch in Kombination mit anderen Merkmalen anderer oben beschriebener Ausführungsbeispiele verwendet werden können. Bezugszeichen in den Ansprüchen sind nicht als Einschränkung anzusehen.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

DE 102006062373 A1 [0003]

Claims

Verfahren zum Herstellen eines fluidführenden Bauteils (14, 16, 18, 20), aufweisend das Positionieren eines durch ein formgebendes Verfahren bearbeitetes Basiselement (2) mit einer ebenen Oberseite (8) in einer Halterung und mehrfaches Durchführen von Bearbeitungsschritten zum schichtweisen Aufbau des Bauteils, mindestens aufweisend: – Erstmaliges Aufbringen eines Schichtabschnitts (13) mit vorbestimmten Abmessungen eines partikelförmigen Werkstoffs in einem vorbestimmten Bereich (9) auf der ebenen Oberseite (8) des Basiselements (2), – Erwärmen des Schichtabschnitts (13) mittels einer Wärmequelle (12) derart, dass sich die Partikel des Werkstoffs innerhalb vorbestimmter Abmessungen miteinander verbinden und – hierauf Aufbringen und Erwärmen mindestens eines weiteren Schichtabschnitts (13) mit vorbestimmten Abmessungen eines partikelförmigen Werkstoffs in einem vorbestimmten Bereich (9).
Verfahren nach Anspruch 1, wobei der partikelförmige Werkstoff ein metallischer Werkstoff ist.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei der partikelförmige Werkstoff ein keramischer Werkstoff ist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei nach Abschluss des schichtweisen Aufbaus das hergestellte Bauteil (14, 16, 18, 20) in einer Wärmebehandlungsvorrichtung wärmebehandelt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das aufgebaute Bauteil (14, 16, 18, 20) spanend nachbearbeitet wird.
Verfahren nach Anspruch 5, wobei das Bauteil (14, 16, 18, 20) ausschließlich an Funktions- und Passflächen (29) spanend bearbeitet wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Basiselement (2) aus einem plattenförmigen Material hergestellt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei durch das Erwärmen des in dem vorbestimmten Bereich (9) auf der ebenen Oberseite (8) des Basiselements (2) aufgebrachten Schichtabschnitts (13) mittels der Wärmequelle (12) dieser Schichtabschnitt (13) mit dem Basiselement (2) verbunden wird, so dass das Basiselement (2) zumindest teilweise einen Teil des Bauteils (14, 16, 18, 20) bildet.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, ferner aufweisend den Schritt: – Vorsehen mindestens eines Lochs (6, 7) in dem Basiselement (2), wobei das Aufbringen des Schichtabschnitts eines partikelförmigen Werkstoffs zumindest in der Umgebung jedes Lochs (6, 7) der ebenen Oberseite (8) des Basiselements (2) erfolgt und das Erwärmen des Schichtabschnitts mittels der Wärmequelle (12) derart erfolgt, dass sich die Partikel des Werkstoffs ringförmig um jedes Loch (6, 7) miteinander verbinden und die Innenfläche jedes Lochs (6, 7) zusammen mit dem darum angeordneten Schichtabschnitt jeweils einen Leitungsabschnitt des Bauteils (14, 16) bildet.
Verfahren nach Anspruch 9, wobei das mindestens eine Loch (6, 7) in dem Basiselement (2) gebohrt wird.
Fluidführendes Bauteil (14, 16, 18, 20), aufweisend ein System verbundener Schaltungselemente (22–28), die sämtlich durch ein schichtweises, generatives Fertigungsverfahren auf einem Basiselement (2) mit einer ebenen Oberfläche (8) erzeugt sind und das Basiselement (2) zumindest teilweise einen Teil des Bauteils (14, 16, 18, 20) bildet.
Fluidführendes Bauteil (14, 16, 18, 20) nach Anspruch 11, wobei das Basiselement (2) zumindest auf der ebenen Oberfläche (8) das gleiche Material aufweist wie durch das generative Fertigungsverfahren erzeugte Schichtabschnitte (13).
Fluidführendes Bauteil (14, 16) nach Anspruch 11 oder 12, wobei das Basiselement (2) mindestens ein Loch (6, 7) aufweist, wobei die Innenfläche jedes Lochs (6, 7) zusammen mit um jedes Loch (6, 7) durch das generative Fertigungsverfahren erzeugten ringförmigen Schichtabschnitten (13) jeweils einen Leitungsabschnitt des Bauteils (14, 16, 18, 20) bildet.
Fluidführendes Bauteil (14, 16) nach Anspruch 13, wobei das mindestens eine Loch (6, 7) ein Bohrloch ist.
Fluidführendes Bauteil (14, 16, 18, 20) nach einem der Ansprüche 11 bis 14, wobei das Bauteil (14, 16, 18, 20) ein Steuerblock für eine pneumatische oder hydraulische Schaltung ist.