DE102018213767A1

DE102018213767A1 - Process and system for quality control of a multilayer composite

Info

Publication number: DE102018213767A1
Application number: DE102018213767.6A
Authority: DE
Inventors: Michael Ocker; Mert Saritekin
Original assignee: Hofer Textilveredelungs GmbH
Current assignee: Hofer Textilveredelungs GmbH
Priority date: 2018-08-16
Filing date: 2018-08-16
Publication date: 2020-02-20

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Qualitätskontrolle eines mehrlagigen Materialverbundes (14) umfassend die Verfahrensschritte Herstellen eines mehrlagigen Materialverbundes (14) durch thermisches Fügen, thermisches Überwachen des mehrlagigen Materialverbundes (14) mittels einer Überwachungseinheit (10) und Erkennen von Fehlern (15.1; 15.2; 15.3; 15.4; 15.5) des mehrlagigen Materialverbundes (14). Die Erfindung betrifft ferner ein System (1) zur Qualitätskontrolle eines mehrlagigen Materialverbundes (14) umfassend eine Vorrichtung (2) zum Herstellen eines mehrlagigen Materialverbundes (14) durch thermisches Fügen so-wie eine Überwachungseinheit (10) zum Überwachen des mehrlagigen Materialverbundes (14).The invention relates to a method for quality control of a multilayer material composite (14), comprising the method steps of manufacturing a multilayer material composite (14) by thermal joining, thermal monitoring of the multilayer material composite (14) by means of a monitoring unit (10) and detection of errors (15.1; 15.2; 15.3; 15.4; 15.5) of the multi-layer material composite (14). The invention further relates to a system (1) for quality control of a multilayer material composite (14), comprising a device (2) for producing a multilayer material composite (14) by thermal joining, and a monitoring unit (10) for monitoring the multilayer material composite (14) ,

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und ein System zur Qualitätskontrolle eines mehrlagigen Materialverbunds.The invention relates to a method and a system for quality control of a multilayer material composite.

Verfahren zum Herstellen von mehrlagigem Materialverbund durch thermisches Fügen sind bekannt.Methods for producing multi-layer material composite by thermal joining are known.

Bisher können Inhomogenitäten innerhalb des mehrlagigen Materialverbunds nach dem Herstellungsprozess nicht identifiziert werden. Als Folge dessen können Bereiche im Materialverbund, welche beispielsweise eine nicht ausreichende Erwärmung und in Folge dessen eine geringe Haftung zwischen den einzelnen Schichten des mehrlagigen Materialverbunds untereinander aufweisen, erst nach vollständiger Produktion eines Auftrages ermittelt werden. Dies geschieht in der Regel durch entsprechende Qualitätssicherungsmaßnahmen und macht eine Nachproduktion im Fehlerfall erforderlich.So far, inhomogeneities within the multi-layer material composite have not been identified after the manufacturing process. As a result, areas in the material composite which, for example, do not have sufficient heating and consequently have a low level of adhesion between the individual layers of the multi-layer material composite, can only be determined after an order has been completely produced. This is usually done through appropriate quality assurance measures and requires post-production in the event of a fault.

Es ist daher eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die Qualitätskontrolle bei der Herstellung von mehrlagigen Verbundsystemen zu verbessein.It is therefore an object of the present invention to improve the quality control in the production of multilayer composite systems.

Diese Aufgabe wird gelöst durch die Merkmale der Ansprüche 1 und 12.This object is achieved by the features of claims 1 and 12.

Der Kern der Erfindung besteht darin, dass nach dem kontinuierlichen Herstellen eines mehrlagigen Materialverbunds durch thermisches Fügen der mehrlagige Materialverbund mittels einer Überwachungseinheit thermisch überwacht wird. Thermisches Fügen umfasst das Kaschieren mehrerer, insbesondere mindestens zwei, in der Regel drei Materialbahnen. Beim Kaschieren werden die Materialbahnen erwärmt und miteinander verpresst. Eine Sonderform des Kaschierens ist das Flammkaschieren, bei dem als Wärmequelle eine offene Flamme dient, die insbesondere mittels eines Gasbrenners erzeugt wird. Es sind auch andere Wärmequellen denkbar. Insbesondere kann die Wärmequelle ein Infrarotstrahler sein. Weitere Sonderformen des Kaschierens sind das Flachbett- beziehungs-weise das Kalanderkaschieren mit thermoplastischen Webs, Folien, Vliesstoffen und/oder Pulvern. Thermisches Fügen kann auch Ultraschall- beziehungsweise Hochfrequenzfügen oder Breitschlitzextrusion von thermoplastischem Schmelzklebstoff, so genanntem Hotmelt umfassen. Das thermische Fügen umfasst insbesondere das Zuführen eines Klebe-mediums, eines ersten Substrats und eines zweiten Substrats. Das Klebe-medium wird mittels mindestens einer Wärmequelle, insbesondere einem Gasbrenner, erwärmt und anschließend mit dem ersten Substrat sowie dem zweiten Substrat kontinuierlich zu dem mehrlagigen Materialverbund verbunden. Die Überwachungseinheit dient zum Erkennen von Fehlern des mehrlagigen Materialverbunds. Die Überwachung erfolgt während dem laufenden kontinuierlichen Herstellungsprozess. Dies hat den Vor-teil, dass bereits während dem kontinuierlichen Herstellungsprozess des mehrlagigen Materialverbunds Fehler erkennbar sind. Das erfindungsgemäße Verfahren sowie das erfindungsgemäße System zur Qualitätskontrolle eines mehrlagigen Materialverbunds dienen zur zusätzlichen automatisierten Prozessüberwachung und Fehlervermeidung.The essence of the invention is that after the continuous production of a multi-layer material composite by thermal joining, the multi-layer material composite is thermally monitored by means of a monitoring unit. Thermal joining comprises the lamination of several, in particular at least two, usually three material webs. During lamination, the material webs are heated and pressed together. A special form of lamination is flame lamination, in which an open flame serves as the heat source, which is generated in particular by means of a gas burner. Other heat sources are also conceivable. In particular, the heat source can be an infrared radiator. Other special forms of lamination are flat bed or calender lamination with thermoplastic webs, foils, nonwovens and / or powders. Thermal joining can also include ultrasound or high-frequency joining or slot extrusion of thermoplastic hot melt adhesive, so-called hot melt. The thermal joining comprises in particular the supply of an adhesive medium, a first substrate and a second substrate. The adhesive medium is heated by means of at least one heat source, in particular a gas burner, and then continuously connected to the first substrate and the second substrate to form the multi-layer material composite. The monitoring unit is used to detect errors in the multi-layer material composite. Monitoring takes place during the ongoing continuous manufacturing process. This has the advantage that errors can already be identified during the continuous manufacturing process of the multi-layer material composite. The method according to the invention and the system according to the invention for quality control of a multilayer material composite serve for additional automated process monitoring and error avoidance.

Des Weiteren können aufgrund der erkannten Fehler des mehrlagigen Materialverbunds innerhalb der laufenden Produktion Maßnahmen zur Fehlervermeidung ergriffen werden, welche dazu führen, dass lediglich ein bestimmter Bereich des kontinuierlich hergestellten Materialverbunds entsprechende Fehler aufweisen. Ein Fehler liegt beispielsweise dann vor, wenn eine ausreichende Erwärmung einer Klebebahn des mehrlagigen Materialverbunds nicht gewährleistet ist und deshalb die Klebeverbindung zwischen den mehreren Lagen des Materialverbunds nicht die erforderliche Festigkeit aufweist. Das Risiko eines unbeabsichtigten Ablösens der einzelnen Lagen voneinander ist bei dem erfindungsgemäß hergestellten mehrlagigen Materialverbund reduziert. Folglich wird mittels dem erfindungsgemäßen Verfahren sowie dem erfindungsgemäßen System gleichzeitig eine Reduzierung von Ausschussware erreicht.Furthermore, on the basis of the detected defects of the multi-layer composite material, measures can be taken to avoid errors within the running production, which lead to the fact that only a certain area of the continuously produced composite material has corresponding defects. A fault is present, for example, if sufficient heating of an adhesive web of the multi-layer material composite is not guaranteed and therefore the adhesive connection between the several layers of the material composite does not have the required strength. The risk of unintentional detachment of the individual layers from one another is reduced in the multilayer material composite produced according to the invention. Consequently, by means of the method according to the invention and the system according to the invention, a reduction in rejects is achieved simultaneously.

Mittels der thermischen Überwachung wird darüber hinaus weiterhin eine kontinuierliche Produktion des mehrlagigen Materialverbunds sichergestellt. Die Produktion muss folglich nicht angehalten werden, um den hergestellten Materialverbund zu überwachen. Vorteilhafterweise umfasst die Überwachungseinheit eine Steuereinheit sowie eine Einheit zum thermischen Überwachen des mehrlagigen Materialverbunds. Vorteilhafterweise ist die Überwachungseinheit mit einer Steuereinheit verbindbar. Die Steuereinheit dient zum Steuern der Überwachungseinheit, wodurch ebenfalls die Überwachung des mehrlagigen Materialverbunds während des kontinuierlichen Herstellungsprozesses steuerbar ist. Vorteilhafterweise ist die Überwachungseinheit derart an der Warenbahn des Materialverbunds angeordnet, dass ein dauerhaftes Überwachen des Materialverbunds über dessen gesamte Breite gewährleistet ist. Insbesondere kann die Überwachungseinheit oberhalb und/oder unterhalb des Materialverbunds angeordnet sein.Thermal monitoring also ensures continuous production of the multilayer composite. As a result, production does not have to be stopped to monitor the composite material. The monitoring unit advantageously comprises a control unit and a unit for thermally monitoring the multilayer material composite. The monitoring unit can advantageously be connected to a control unit. The control unit is used to control the monitoring unit, whereby the monitoring of the multi-layer material composite can also be controlled during the continuous manufacturing process. The monitoring unit is advantageously arranged on the web of the composite material in such a way that permanent monitoring of the composite material over its entire width is ensured. In particular, the monitoring unit can be arranged above and / or below the composite material.

Ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 2 ermöglicht eine verbesserte Fehlererkennung des Herstellungsprozesses und somit der Qualität des Materialverbunds. Insbesondere kann die Temperaturverteilung über die gesamte Breite des mehrlagigen Materialverbunds und somit über die gesamte Breite der Warenbahn gemessen werden. Insbesondere kann mittels einer zuvor festgelegten Temperaturdifferenz ermittelt werden, ob ein Fehler des Herstellungsprozesses und somit der Qualität des Materialverbunds vorliegt. Vorteilhafterweise wird die Temperaturdifferenz ausgehend von einem Mittelwert der gemessenen Temperaturverteilung des mehrlagigen Materialverbunds zur Fehlererkennung bestimmt. Der Mittelwert der gemessenen Temperaturverteilung dient somit als Richtwert zur Erkennung eines Fehlers. Insbesondere liegt ein Fehler vor, wenn die Temperaturdifferenz in einem Bereich des mehrlagigen Materialverbunds von dem als Richtwert herangezogenen Mittelwert der Temperaturverteilung um mehr als 5 K, vorteilhafterweise um mehr als 2 K, abweicht. Dar-über hinaus können insbesondere ebenfalls Fehler des Materialverbunds erkannt werden, welche keine Temperaturdifferenz innerhalb der über die Breite der Warenbahn gemessenen Temperaturverteilung aufweisen, son-dem einen generellen Anstieg oder Abfall der Temperatur und somit eine Temperaturdifferenz über die gesamte Breite des Materialverbunds in Förderrichtung aufweisen. Sollten somit an dem mehrlagigen Materialverbund Bereiche auftreten, welche über die Breite des Materialverbundes betrachtet keine Temperaturdifferenz innerhalb der Temperaturverteilung aufweisen, allerdings in Förderrichtung betrachtet eine Temperaturerhöhung beziehungsweise eine Temperaturverminderung aufweisen, können diese ebenfalls von der Überwachungseinheit als Fehler erkannt werden. Ein Fehler wird somit auch erkannt, wenn die Temperaturverteilung über die gesamte Breite geringer beziehungsweise höher ist, als die normal zu erwartende Temperaturverteilung im kontinuierlichen Betrieb. Derartige Stellen resultieren insbesondere aus Standzeiten während des kontinuierlichen Herstellungsprozesses. Beispielsweise müssen einzeln aufgerollte Materialabschnitte miteinander verbunden werden, um eine kontinuierliche Produktion zu gewährleisten. Diese dabei auftretenden Materialverbindungsstellen beziehungsweise Materialnähte sind im Bereich der Überwachungseinheit als Bereiche mit verminderter Temperaturverteilung über die gesamte Breite des mehrlagigen Materialverbundes erkenn-bar.A method with the features of claim 2 enables improved error detection of the manufacturing process and thus the quality of the composite material. In particular, the temperature distribution can be measured over the entire width of the multilayer material composite and thus over the entire width of the web. In particular, a predetermined temperature difference can be used to determine whether there is an error in the manufacturing process and thus in the quality of the material composite. The temperature difference is advantageously determined on the basis of an average value of the measured temperature distribution of the multilayer material composite for error detection. The mean value of the measured temperature distribution thus serves as a guideline for detecting an error. In particular, there is an error if the temperature difference in a region of the multi-layer material composite deviates from the mean value of the temperature distribution used as a guide value by more than 5 K, advantageously by more than 2 K. In addition, in particular, defects in the material composite can also be identified which have no temperature difference within the temperature distribution measured across the width of the material web, but instead have a general increase or decrease in temperature and thus a temperature difference over the entire width of the material composite in the conveying direction , If, therefore, areas occur on the multi-layer material composite which, when viewed across the width of the material composite, have no temperature difference within the temperature distribution, but have a temperature increase or a temperature decrease when viewed in the conveying direction, these can also be recognized as errors by the monitoring unit. A fault is therefore also recognized if the temperature distribution over the entire width is lower or higher than the normally expected temperature distribution in continuous operation. Such positions result in particular from downtimes during the continuous manufacturing process. For example, individually rolled up material sections have to be connected to each other to ensure continuous production. These material connection points or material seams that occur in this case can be identified in the area of the monitoring unit as areas with reduced temperature distribution over the entire width of the multi-layer material composite.

Ein Verfahren gemäß dem Anspruch 3 ermöglicht ein Erkennen der Fehlerquelle. Vorteilhafterweise können mit der Überwachungseinheit unter-schiedliche Fehlerarten erkannt und kategorisiert werden. Kategorisieren bedeutet dabei, dass einem bestimmten Fehler eine bestimmte Fehlerquelle zugewiesen wird. Dies hat den Vorteil, dass anhand des Fehlers auf eine entsprechende Fehlerquelle geschlossen werden kann. Insbesondere können mit der Überwachungseinheit Fehler erkannt werden, welche auf die Wärmequelle zurückzuführen sind. Derartige Fehler treten in der Temperaturverteilung des mehrlagigen Materialverbundes in Förderrichtung kontinuierlich, das heißt in einem Bereich in Förderrichtung dauerhaft und ununterbrochen auf. Insbesondere wird ein Fehler, welcher auf die Wärmequelle zurückzuführen ist erst dann als Fehler erkannt, wenn die-ser über eine gewisse Dauer an einem bestimmten Bereich parallel zur Förderrichtung auftritt. Die Dauer kann dabei insbesondere 5 s, vorteil-hafterweise 3 s, betragen, während darüber hinaus ein Versatz des gemessenen Fehlers ausgehend von der Achse insbesondere 5 cm, vorteilhaf-erweise 2 cm, betragen kann. Darüber hinaus können insbesondere Fehler erkannt werden, welche auf Kalanderwalzen zurückzuführen sind. Derartige Fehler treten in der Temperaturverteilung des mehrlagigen Materialverbundes in Förderrichtung des Materialverbundes in regelmäßigen Abständen, das heißt wiederholend, auf. Dabei entspricht der Abstand zwischen den wiederkehrend auftretenden Fehlern dem Umfang der Kalanderwalzen. Insbesondere können ebenfalls Fehler erkannt werden, welche auf das zugeführte Material zurückzuführen sind. Wird beispiels-weise ein bahnförmig zugeführtes Material locker und nicht vorgespannt an der mindestens einen Wärmequelle vorbeigezogen, wird dieses unregelmäßig erhitzt. In diesem Fall wird von der Überwachungseinheit ein welliger und unregelmäßiger Temperaturverlauf gemessen.A method according to claim 3 enables the source of the error to be identified. Different types of errors can advantageously be identified and categorized with the monitoring unit. Categorizing means that a specific error is assigned a specific error source. This has the advantage that an appropriate source of error can be inferred from the error. In particular, errors can be identified with the monitoring unit which are attributable to the heat source. Such errors occur continuously in the temperature distribution of the multi-layer material composite in the conveying direction, that is to say continuously and continuously in an area in the conveying direction. In particular, an error which can be attributed to the heat source is only recognized as an error if it occurs over a certain period in a certain area parallel to the conveying direction. The duration can in particular be 5 s, advantageously 3 s, while in addition an offset of the measured error starting from the axis can be in particular 5 cm, advantageously 2 cm. In addition, errors that can be traced back to calender rolls can be identified. Such errors occur in the temperature distribution of the multilayer composite in the conveying direction of the composite at regular intervals, that is, repeatedly. The distance between the recurring errors corresponds to the circumference of the calender rolls. In particular, errors can also be identified which are attributable to the material supplied. If, for example, a web-like material is drawn loose and not pre-stressed past the at least one heat source, it is heated irregularly. In this case, the monitoring unit measures a wavy and irregular temperature curve.

Ein Verfahren gemäß dem Anspruch 4 ermöglicht ein fehlerfreies Erkennen und Identifizieren von Fehlern, da der Überwachungseinheit eine Mehrzahl von Messbereichen zugewiesen wird. Insbesondere weist die Überwachungseinheit vier, vorteilhafterweise zwei, Messbereiche auf. Die Messbereiche diesen zum Erfassen der Temperaturverteilung des Materialverbunds innerhalb des Messbereichs. Eine Mehrzahl von Messbereichen, welche der Überwachungseinheit zugewiesen werden, ermöglichen dabei vorteilhafterweise eine gegenseitige Kontrollfunktion. Insbesondere kann hierdurch eine Fehlfunktion der Überwachungseinheit vermieden werden. Insbesondere erstrecken sich die Messbereiche über die gesamte Breite des Materialverbundes. Vorteilhafterweise sind die Messbereiche dabei im rechten Winkel zur Förderrichtung angeordnet. Gemäß einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung sind die einzelnen Messbereiche in Förderrichtung in einem Bereich zwischen 2 cm und 150 cm, insbesondere in einem Bereich zwischen 30 cm und 100 cm, vorteilhafterweise um genau 50 cm, voneinander beabstandet.A method according to claim 4 enables error-free detection and identification of errors, since the monitoring unit is assigned a plurality of measuring ranges. In particular, the monitoring unit has four, advantageously two, measuring ranges. The measuring ranges for measuring the temperature distribution of the composite material within the measuring range. A plurality of measuring ranges, which are assigned to the monitoring unit, advantageously enable a mutual control function. In particular, a malfunction of the monitoring unit can be avoided in this way. In particular, the measuring ranges extend across the entire width of the composite material. The measuring ranges are advantageously arranged at right angles to the conveying direction. According to a particularly advantageous embodiment, the individual measuring areas in the conveying direction are spaced apart from one another in a range between 2 cm and 150 cm, in particular in a range between 30 cm and 100 cm, advantageously by exactly 50 cm.

Ein Verfahren gemäß Anspruch 5 ermöglicht eine verbesserte Erkennung und Identifikation von Fehlern. Dadurch, dass der erste Messbereich so-wie der zweite Messbereich automatisch festgelegt werden, können mittels der Überwachungseinheit mehrlagige Materialverbunde mit unter-schiedlichen Breiten produziert werden, da die jeweiligen Messbereiche automatisch an diese angepasst werden können. Je nach Breite des herzu-stellenden mehrlagigen Materialverbundes erstrecken sich die Messbereiche der Überwachungseinheit automatisch über die gesamte Breite des jeweiligen produzierten Materialverbundes. Gemäß einer besonders vor-teilhaften Ausgestaltung können die Messbereiche während des kontinuierlichen Herstellungsprozesses jederzeit an die jeweilige Breite des Materialverbundes angepasst werden. Die Messbereiche werden somit während des kontinuierlichen Herstellungsprozesses dauerhaft an der Waren-bahn ausgerichtet. Dadurch, dass die Warenbahn während des kontinuierlichen Herstellungsprozesses leicht wandern kann, gewährleistet eine an-dauernde Kontrolle der Lage der Messbereiche, dass diese an den jeweiligen seitlichen Versatz der Warenbahn automatisch angepasst werden. Hierdurch wird insbesondere ein dauerhaftes Erkennen und eine dauer-hafte Identifikation von Fehlern über die gesamte Breite der Warenbahn des Materialverbundes gewährleistet. Ein Auftreten von Bereichen auf der Warenbahn, welche durch die Überwachungseinheit nicht thermisch überwacht werden, wird somit vermieden.A method according to claim 5 enables improved detection and identification of errors. Due to the fact that the first measuring range and the second measuring range are determined automatically, multilayer material composites with different widths can be produced by means of the monitoring unit, since the respective measuring ranges can be automatically adapted to them. Depending on the width of the multilayer composite to be produced, the Measuring ranges of the monitoring unit automatically over the entire width of the respective composite material produced. According to a particularly advantageous embodiment, the measuring ranges can be adapted to the respective width of the material composite at any time during the continuous manufacturing process. The measuring ranges are thus permanently aligned to the web during the continuous manufacturing process. The fact that the material web can easily move during the continuous manufacturing process ensures that the position of the measuring areas is continuously checked so that these are automatically adapted to the respective lateral offset of the material web. This ensures, in particular, permanent detection and permanent identification of errors across the entire width of the material composite web. The occurrence of areas on the web that are not thermally monitored by the monitoring unit is thus avoided.

Ein Verfahren gemäß Anspruch 6 ermöglicht eine Positionserkennung der Fehler des Materialverbundes. Dadurch, dass der erste oder der zweite Messbereich in eine Mehrzahl von Messabschnitten unterteilt ist, können auftretende und erkannte Fehler einem bestimmten Messabschnitt innerhalb des Messbereiches zugewiesen werden. Insbesondere sind die Messabschnitte Intervalle von 5 bis 30 cm, vorteilhafterweise Abschnitte von 10 cm. Darüber hinaus ist ebenfalls denkbar, dass beide Messbereiche in Messabschnitte unterteilt sind, wobei die Messabschnitte der jeweiligen Messbereiche gegenseitig versetzt, das heißt zueinander in Förderrichtung überlappend, angeordnet sind. Hierdurch ist eine wesentlich genauere Positionserkennung möglich.A method according to claim 6 enables position detection of the defects in the composite material. Because the first or the second measuring range is divided into a plurality of measuring sections, occurring and detected errors can be assigned to a specific measuring section within the measuring range. In particular, the measuring sections are intervals of 5 to 30 cm, advantageously sections of 10 cm. In addition, it is also conceivable that the two measuring areas are divided into measuring sections, the measuring sections of the respective measuring areas being mutually offset, that is to say overlapping with one another in the conveying direction. This enables a much more precise position detection.

Bei einem Verfahren gemäß Anspruch 7 wird ein Fehler als solcher identifiziert, wenn er in einer Achse parallel zur Förderrichtung des mehrlagigen Materialverbundes von dem einen ersten Messbereich und dem einen zweiten Messbereich erkannt worden ist. Dies hat den Vorteil, dass lediglich dann ein Fehler des Materialverbunds erkannt wird, wenn beide Messbereiche einen entsprechenden Fehler erkennen. Hierdurch wird insbesondere gewährleistet, dass externe Temperatureinflüsse, welche insbesondere bereichsweise auftreten können, keinen Einfluss auf die Erkennung von Fehlern des Materialverbunds haben.In a method according to claim 7, an error is identified as such if it has been recognized in an axis parallel to the conveying direction of the multilayer material composite by the one first measuring area and the one second measuring area. This has the advantage that an error in the material composite is only recognized when both measuring ranges recognize a corresponding error. This ensures in particular that external temperature influences, which can occur in particular in certain areas, have no influence on the detection of defects in the material composite.

Ein Verfahren gemäß den Ansprüchen 8, 9 und 10 ermöglicht eine besonders gute Erkennung und Identifikation von Fehlern des Materialverbundes. Das auszugebende Signal kann insbesondere visuell, akustisch oder audiovisuell ausgegeben werden. Vorteilhafterweise kann das auszugebende Signal über mindestens ein Endgerät einem Nutzer angezeigt werden. Vorteilhafterweise muss jedes ausgegebene Signal von dem Bediener quittiert werden, wodurch gewährleistet wird, dass auftretende Fehler vom Bediener registriert wurden. Eine Markierung der Fehler kann insbesondere direkt auf dem Materialverbund und während der laufenden Produktion, das heißt während des kontinuierlichen Herstellungsprozesses, erfolgen. Allerdings ist ebenfalls denkbar, dass mittels einer Speichereinheit quittierte Fehler innerhalb der Überwachungseinheit gespeichert werden, wobei zusätzlich zu den Fehlern eine entsprechende Positionsangabe des Fehlers auf dem Materialverbund gespeichert wird. Hierdurch wird ein späteres Auffinden des Fehlers gewährleistet.A method according to claims 8, 9 and 10 enables particularly good detection and identification of defects in the material composite. The signal to be output can in particular be output visually, acoustically or audiovisually. The signal to be output can advantageously be displayed to a user via at least one terminal. Each signal that is output must advantageously be acknowledged by the operator, thereby ensuring that errors that have occurred have been registered by the operator. In particular, the errors can be marked directly on the material composite and during ongoing production, that is to say during the continuous manufacturing process. However, it is also conceivable for errors acknowledged by means of a storage unit to be stored within the monitoring unit, with a corresponding position indication of the error being stored on the composite material in addition to the errors. This ensures that the error can be found later.

Ein Verfahren gemäß dem Anspruch 11 ermöglicht ein besonders einfaches Erkennen und Identifizieren von Fehlern.A method according to claim 11 enables a particularly simple detection and identification of errors.

Ein System gemäß den Ansprüchen 13 bis 16 ermöglicht ein besonders einfaches Erkennen und Identifizieren von Fehlern. Darüber hinaus entsprechen die Vorteile des Systems zur Qualitätssicherung eines mehrlagigen Materialverbundes den bereits beschriebenen Vorteilen des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Qualitätssicherung eines mehrlagigen Materialverbundes.A system according to claims 13 to 16 enables a particularly simple detection and identification of errors. In addition, the advantages of the system for quality assurance of a multi-layer material composite correspond to the advantages of the method according to the invention for quality assurance of a multi-layer material composite already described.

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen, zusätzliche Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels anhand der Zeichnungen. Es zeigen:

1. ein System zur Qualitätssicherung eines mehrlagigen Materialverbundes;
2 Draufsicht auf den mehrlagigen Materialverbund im Bereich einer Überwachungseinheit;
3 Temperaturverlauf einer Oberfläche des mehrlagigen Materialverbundes im fehlerfreien Zustand;
4 Temperaturverlauf der Oberfläche des mehrlagigen Materialverbundes mit beeinträchtigter Funktion einer Wärmequelle;
5 Wärmebild der Oberfläche des mehrlagigen Materialverbunds gemäß 4;
6 Temperaturverlauf der Oberfläche des mehrlagigen Materialverbundes bei einer verschmutzten Kalanderwalze;
7 Wärmebild der Oberfläche des mehrlagigen Materialverbunds gemäß 6;
8 Temperaturverlauf der Oberfläche des mehrlagigen Materialverbundes bei einem lockerem Klebemedium;
9 Wärmebild der Oberfläche des mehrlagigen Materialverbunds gemäß 8;
10 Temperaturverlauf der Oberfläche des mehrlagigen Materialverbundes bei einer Standstelle;
11 Wärmebild der Oberfläche des mehrlagigen Materialverbunds gemäß 10;
12 Temperaturverlauf der Oberfläche des mehrlagigen Materialverbundes bei einer Schaumnaht und in Verbindung mit beeinträchtigter Funktion einer Wärmequelle;
13 Wärmebild der Oberfläche des mehrlagigen Materialverbunds gemäß 12.

Further advantageous configurations, additional features and details of the invention result from the following description of an exemplary embodiment with reference to the drawings. Show it:

1 , a system for quality assurance of a multi-layer material composite;
2 Top view of the multi-layer material composite in the area of a monitoring unit;
3 Temperature profile of a surface of the multi-layer material composite in the fault-free state;
4 Temperature profile of the surface of the multi-layer material composite with impaired function of a heat source;
5 Thermal image of the surface of the multi-layer material composite according to 4 ;
6 Temperature profile of the surface of the multi-layer material composite in the case of a dirty calender roll;
7 Thermal image of the surface of the multi-layer material composite according to 6 ;
8th Temperature profile of the surface of the multi-layer material composite with a loose adhesive medium;
9 Thermal image of the surface of the multi-layer material composite according to 8th ;
10 Temperature profile of the surface of the multi-layer material composite at a location;
11 Thermal image of the surface of the multi-layer material composite according to 10 ;
12 Temperature curve of the surface of the multi-layer material composite with a foam seam and in connection with impaired function of a heat source;
13 Thermal image of the surface of the multi-layer material composite according to 12 ,

Aus der 1 ist ein System 1 zur Qualitätskontrolle eines mehrlagigen Materialverbundes 14 dargestellt. Das System 1 umfasst dabei eine Vorrichtung 2 zum kontinuierlichen Herstellen des mehrlagigen Materialverbundes 14 mittels Flammkaschieren sowie eine Überwachungseinheit 10 zum thermischen Überwachen des mehrlagigen Materialverbundes 14. From the 1 is a system 1 for quality control of a multi-layer material composite 14 shown. The system 1 includes a device 2 for the continuous production of the multi-layer material composite 14 using flame lamination and a monitoring unit 10 for thermal monitoring of the multi-layer material composite 14 ,

Die Überwachungseinheit 10 ist dabei in Herstellrichtung beziehungsweise Förderrichtung F des mehrlagigen Materialverbundes hinter der Vorrichtung 2 angeordnet. Mittels der Überwachungseinheit 10 wird die Temperaturverteilung T des mehrlagigen Materialverbunds 14 über dessen gesamte Breite B gemessen. Die Überwachungseinheit 10 ist in dem dargestellten Ausführungsbeispiel als Wärmebildkamera ausgeführt, welche einen flächigen Überwachungsbereich 21 auf der Oberfläche 17 des mehrlagigen Materialverbundes 14 ausbildet. Die Überwachungseinheit 10 ist in Förderrichtung F von der Vorrichtung 2 um ca. 8m nach hinten versetzt beabstandet angeordnet. Der Abstand der Überwachungseinheit 10 zur Oberfläche 17 beträgt ca. 1,7 m.The monitoring unit 10 is in the production direction or conveying direction F of the multi-layer material composite behind the device 2 arranged. By means of the monitoring unit 10 becomes the temperature distribution T of the multilayer material composite 14 measured across its entire width B. The monitoring unit 10 is embodied in the exemplary embodiment shown as a thermal imaging camera which has a flat monitoring area 21 on the surface 17 of the multi-layer material composite 14 formed. The monitoring unit 10 is in the conveying direction F of the device 2 spaced about 8m backwards. The distance of the monitoring unit 10 to the surface 17 is approximately 1.7 m.

Die Vorrichtung 2 dient zum kontinuierlichen Herstellen des mehrlagigen Materialverbundes 14. Die Vorrichtung 2 umfasst eine erste Kalanderwalze 3.1, eine zweite Kalanderwalze 3.2 sowie eine dritte Kalanderwalze 3.3. Die Kalanderwalzen 3.1, 3.2 und 3.3 sind im Wesentlichen identisch ausgeführt und weisen jeweils eine Drehachse 20.1, 20.2 und 20.3 auf. Die Drehachsen 20.1, 20.2 und 20.3 sind entlang einer Geraden 22 hintereinander und parallel zueinander angeordnet. Ein Kalanderwalzen-Antrieb 19 dient zum Antreiben der Kalanderwalzen 3.1, 3.2 und 3.3. Mittels einer nicht näher dargestellten Kraftübertragungseinheit wird eine Antriebskraft von dem Kalanderwalzen-Antrieb 19 auf die Kalanderwalzen 3.1, 3.2 und 3.3 übertragen.The device 2 serves for the continuous production of the multi-layer material composite 14 , The device 2 comprises a first calender roll 01.03 , a second calender roll 3.2 and a third calender roll 3.3 , The calender rolls 01.03 . 3.2 and 3.3 are essentially identical and each have an axis of rotation 20.1 . 20.2 and 20.3 on. The axes of rotation 20.1 . 20.2 and 20.3 are along a straight line 22 arranged one behind the other and parallel to each other. A calender roll drive 19 is used to drive the calender rolls 01.03 . 3.2 and 3.3 , A drive force from the calender roll drive is generated by means of a power transmission unit (not shown in more detail) 19 on the calender rolls 01.03 . 3.2 and 3.3 transfer.

Ein bahnförmiges Klebemedium 5 ist auf einer Klebemedium-Speicherrolle 6.1 bevorratet. Das Klebemedium 5 ist mechanisch und/oder thermisch wenig robust, insbesondere instabil. Das Klebemedium 5 wird über eine Spannrolle 4.1 der ersten Kalanderwalze 3.1 zugeführt. Durch die Spannrolle 4.1 wird das bahnförmige Klebe-medium 5 vorgespannt. Darüber hinaus ist ein erstes Substrat 8, welches als Oberware dient und bahnförmig vorliegt, auf einer ersten Substrat-Speicherrolle 6.2 bevorratet angeordnet. Das erste Substrat 8 wird der zweiten Kalanderwalze 3.2 über eine Spannrolle 4.2 zugeführt. Ein bahn-förmiges zweites Substrat 9, welches als Unterware dient, ist an einer zweiten Substrat-Speicherrolle 6.3 bevorratet angeordnet und wird der dritten Kalanderwalze 3.3 zugeführt. Das zweite Substrat 9 wird dabei über eine Spannrolle 4.3 vorgespannt. Die Zuführung der bahnförmigen Materialien 5, 8 und 9 zu den jeweiligen Kalanderwalzen 3.1, 3.2 und 3.3 erfolgt kontrolliert und fehlerunanfällig.A web-shaped adhesive medium 5 is on an adhesive medium storage roll 6.1 stored. The adhesive medium 5 is mechanically and / or thermally not very robust, especially unstable. The adhesive medium 5 is over a tension pulley 4.1 the first calender roll 01.03 fed. Through the tension pulley 4.1 the web-shaped adhesive medium 5 is prestressed. It is also a first substrate 8th , which serves as the upper fabric and is in web form, on a first substrate storage roll 6.2 arranged in stock. The first substrate 8th becomes the second calender roll 3.2 via a tension pulley 4.2 fed. A web-shaped second substrate 9 , which serves as a base, is on a second substrate storage roll 6.3 arranged and stocked the third calender roll 3.3 fed. The second substrate 9 is over a tension pulley 4.3 biased. The feeding of the sheet-like materials 5 . 8th and 9 to the respective calender rolls 01.03 . 3.2 and 3.3 is controlled and error-prone.

Im Bereich der ersten Kalanderwalze 3.1 ist eine erste Wärmequelle 7.1 vorgesehen. Im Bereich der zweiten Kalanderwalze 3.2 ist eine zweite Wärmequelle 7.2 vorgesehen. In dem dargestellten Ausführungsbeispiel sind die Wärmequellen 7.1 und 7.2 jeweils als Gasbrenner ausgebildet, welche der ersten Kalanderwalze 3.1 bzw. der zweiten Kalanderwalze 3.2 zugewandt sind. Die Wärmequellen 7.1 und 7.2 sind dabei seitenversetzt zueinander an den Kalanderwalzen 3.1 und 3.2 angeordnet, wobei die erste Wärmequelle 7.1 derart an der ersten Kalanderwalze 3.1 angeordnet ist, dass diese das um die Kalanderwalze 3.1 herumgeführte Klebemedium 5 erwärmt, bevor dieses mit dem ersten Substrat 8 in Kontakt kommt. Mittels der Gasbrenner wird eine offene Gasflamme zum Erwärmen des Klebemediums 5 über dessen gesamte Breite erzeugt. Durch die Wärmequellen 7.1 und 7.2 wird das Klebemedium 5 unmittelbar erwärmt.In the area of the first calender roll 01.03 is a first heat source 7.1 intended. In the area of the second calender roll 3.2 is a second source of heat 7.2 intended. In the illustrated embodiment, the heat sources 7.1 and 7.2 each designed as a gas burner, which of the first calender roll 01.03 or the second calender roll 3.2 are facing. The heat sources 7.1 and 7.2 are offset to one another on the calender rolls 01.03 and 3.2 arranged, the first heat source 7.1 such on the first calender roll 01.03 is arranged that this around the calender roll 01.03 circulating adhesive medium 5 heated before this with the first substrate 8th comes into contact. The gas burner turns an open gas flame to heat the adhesive medium 5 generated across its entire width. Through the heat sources 7.1 and 7.2 becomes the adhesive medium 5 immediately warmed.

Nachfolgend wird die Funktion der Vorrichtung 2 näher erläutert. Das bahnförmige Klebemedium 5 wird von der Klebemedium-Speicherrolle 6.1 der ersten Kalanderwalze 3.1 zugeführt und um diese herumgeführt. Die erste Wärmequelle 7.1 erwärmt dabei das Klebemedium 5. Durch die Erwärmung des Klebemediums 5 mittels der ersten Wärmequelle 7.1 fin-det eine zumindest abschnittsweise Zersetzung des Klebemediums 5 auf einer ersten Seite des Klebemediums 5 statt. Das erste Substrat 8 wird von der ersten Substrat-Speicherrolle 6.2 der zweiten Kalanderwalze 3.2 über die Spannrolle 4.2 zugeführt. Dabei wird die erste Seite des Klebemediums 5 mit dem ersten Substrat 8 verklebt. Das Klebemedium 5 und das erste Substrat 8 werden mittels der Kalanderwalzen 3.1 und 3.2 durch Zusammendrücken miteinander verbunden. Die Kalanderwalzen 3.1 und 3.2 weisen einen ersten Kalanderwalzenspalt auf, welcher durch die Kalanderwalzen 3.1 und 3.2 begrenzt ist. Das Klebemedium 5 und das erste Substrat 8 bilden einen zweilagigen Schichtverbund, der der zweiten Kalanderwalze 3.2 zu- und um diese herumgeführt wird. Durch die Erwärmung des Klebemediums 5 mittels der zweiten Wärmequelle 7.2 findet eine zumindest abschnittsweise Zersetzung des Klebemediums 5 auf einer zweiten Seite des Klebemediums 5 statt. Der zweilagige Schichtverbund bestehend aus dem Klebemedium 5 und dem ersten Substrat 8 wird anschließend der dritten Kalanderwalze 3.3 zugeführt, wo es sich mit dem von der zweiten Substrat-Speicherrolle 6.3 zugeführten zweiten Substrat 9 verbindet. Dabei wird die zweite Seite des Klebemediums 5 mit dem zweiten Substrat 8 verklebt. Anschließend wird der zweilagige Materialverbund bestehend aus dem Klebemedium 5 und dem ersten Substrat 8 mit dem zweiten Substrat 9 mittels der Kalanderwalzen 3.2 und 3.3 durch Zusammendrücken verbunden. Die Kalanderwalzen 3.2 und 3.3 weisen ei-nen zweiten Kalanderwalzenspalt auf, welcher durch die Kalanderwal-zen 3.2 und 3.3 begrenzt ist. Die Spaltbreite der beiden Kalanderwalzen-spalte ist insbesondere kleiner als die Summe der Dicken der zugeführten Einzelmaterialien. Die verbundenen Einzelmaterialien bilden den hergestellten dreilagigen Materialverbund 14 aus, welcher auf einer Material-Speicherrolle 6.4 gesammelt wird.The following is the function of the device 2 explained in more detail. The web-shaped adhesive medium 5 is from the adhesive medium storage roll 6.1 the first calender roll 01.03 fed and led around them. The first heat source 7.1 heats up the adhesive medium 5 , By heating the adhesive medium 5 by means of the first heat source 7.1 finds an at least partial decomposition of the adhesive medium 5 on a first side of the adhesive medium 5 instead of. The first substrate 8th is from the first substrate storage roll 6.2 the second calender roll 3.2 over the tension pulley 4.2 fed. This is the first page of the adhesive medium 5 with the first substrate 8th bonded. The adhesive medium 5 and the first substrate 8th are made using the calender rolls 01.03 and 3.2 connected together by compression. The calender rolls 01.03 and 3.2 have a first calender nip which passes through the calender rolls 01.03 and 3.2 is limited. The adhesive medium 5 and the first substrate 8th form a two-layer composite, that of the second calender roll 3.2 is fed in and around it. By heating the adhesive medium 5 by means of the second heat source 7.2 finds an at least partial decomposition of the adhesive medium 5 on a second side of the adhesive medium 5 instead of. The two-layer composite consisting of the adhesive medium 5 and the first substrate 8th then becomes the third calender roll 3.3 fed where it is with that of the second substrate storage roll 6.3 supplied second substrate 9 combines. The second side of the adhesive medium 5 with the second substrate 8th bonded. Then the two-layer material composite consisting of the adhesive medium 5 and the first substrate 8th with the second substrate 9 by means of the calender rolls 3.2 and 3.3 connected by squeezing. The calender rolls 3.2 and 3.3 have a second calender roll nip which is limited by the calender rolls 3.2 and 3.3. The nip width of the two calender roll nips is in particular smaller than the sum of the thicknesses of the individual materials fed. The connected individual materials form the three-layer composite material 14 from which on a material storage roll 6.4 is collected.

Die Überwachungseinheit 10 ist zwischen der der Vorrichtung 2 sowie der Material-Speicherrolle 6.4 in einem Bereich angeordnet, in welchem der Materialverbund 14 über Umlenkrollen 23 umgelenkt wird. Alternativ kann der Materialverbund 14 auch direkt und ohne Umlenkung der Mate-rial-Speicherrolle 6.4 zugeführt werden. Die Überwachungseinheit 10 ist mit einer Steuereinheit 13 verbunden. Die Steuereinheit 13 dient zum Steuern der Überwachungseinheit 10. Mittels der Steuereinheit 13 ist insbesondere ein gezieltes Steuern und Regeln des flächigen Überwachungs-bereichs 21 möglich. Ein gleichzeitig mit der Steuereinheit 13 verbundenes Endgerät 16 dient zum Visualisieren des Überwachungsbereichs 21 der Überwachungseinheit 10. Das Endgerät dient gleichzeitig zur Ausgabe von Warnsignalen beim Auftreten von Fehlern 15.1, 15.2, 15.3, 15.4 und 15.5.The monitoring unit 10 is between that of the device 2 as well as the material storage role 6.4 arranged in an area in which the composite material 14 over pulleys 23 is redirected. Alternatively, the composite material 14 can also be fed directly and without deflection of the material storage roller 6.4. The monitoring unit 10 is with a control unit 13 connected. The control unit 13 is used to control the monitoring unit 10 , By means of the control unit 13 In particular, targeted control and regulation of the flat monitoring area 21 is possible. One simultaneously with the control unit 13 connected terminal 16 serves to visualize the monitoring area 21 the monitoring unit 10 , The end device also serves to issue warning signals when errors occur 15.1 . 15.2 . 15.3 . 15.4 and 15.5 ,

2 zeigt einen Teilbereich der Oberfläche 17 des mehrlagigen Materialverbunds 14, in welchem der flächige Überwachungsbereich 21 der Überwachungseinheit 10 angeordnet ist. Der flächige Überwachungsbereich 21 erstreckt sich vertikal zur Förderrichtung über die gesamte Breite B des mehrlagigen Materialverbundes 14 und horizontal zur Förderrichtung F um die Länge L. Vorteilhafterweise entspricht die Länge L der Breite B. Insbesondere kann die Länge L des Überwachungsbereichs 21 kleiner als die Breite B des Materialverbunds 14 sein. Mittels der Steuer-einheit 13 ist der flächige Überwachungsbereich 21 individuell an unter-schiedliche Breiten B des mehrlagigen Materialverbunds 14 anpassbar. Darüber hinaus wird während der Produktion eines mehrlagigen Material-verbunds 14 durch die Steuereinheit 13 jederzeit überprüft, ob der flächige Überwachungsbereich 21 die gesamte Breite B des Materialverbunds 14 umfasst. Sollte der flächige Überwachungsbereich 21 die gesamte Breite B des mehrlagigen Materialverbunds 14 nicht vollständig abdecken, findet mittels der Steuereinheit 13 eine automatische Anpassung an die in Förderrichtung F seitlich versetzte Warenbahn des mehrlagigen Materialverbunds 14 statt. 2 shows a part of the surface 17 of the multi-layer material composite 14 , in which the area of surveillance 21 the monitoring unit 10 is arranged. The area of surveillance 21 extends vertically to the conveying direction over the entire width B of the multilayer material composite 14 and horizontally to the conveying direction F by the length L. Advantageously, the length L corresponds to the width B. In particular, the length L of the monitoring area 21 smaller than the width B of the composite material 14 his. By means of the control unit 13 is the area of surveillance 21 individually in different widths B of the multi-layer material composite 14 customizable. In addition, during the production of a multi-layer material composite 14 by the control unit 13 Checked at any time whether the area under surveillance 21 the entire width B of the composite material 14 includes. Should the area of surveillance 21 the entire width B of the multi-layer material composite 14 does not cover completely, takes place by means of the control unit 13 an automatic adaptation to the material web of the multilayer material composite which is laterally offset in the conveying direction F. 14 instead of.

Der flächige Überwachungsbereich 21 weist einen ersten Messbereich 11 sowie einen zweiten Messbereich 12 auf. Der erste und zweite Messbereich 11 und 12 erstrecken sich ebenfalls über die gesamte Breite B des mehrlagigen Materialverbunds 14. In dem dargestellten Ausführungsbeispiel sind die beiden Messbereiche 11 und 12 senkrecht zur Förderrichtung F angeordnet. Der zweite Messbereich 12 ist in Förderrichtung F hinter dem ersten Messbereich 11 angeordnet. Im Gegensatz zu dem zweiten Messbereich 12 ist der erste Messbereich 11 in eine Mehrzahl von Messabschnitten 18 unterteilt. Die Messabschnitte 18 sind dabei vereinfacht mittels Strichen dargestellt. Normalerweise grenzen die einzelnen Messabschnitte 18 direkt aneinander an. In dem dargestellten Ausführungsbeispiel sind die Messabschnitte 18 Intervalle von 10 cm. Mittels der Messabschnitte 18 ist insbesondere eine Positionserkennung der Fehler 15.1, 15.2, 15.3, 15.4 und 15.5 möglich. Gemäß dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist der zweite Messbereich 12 von dem ersten Messbereich 11 um 50 cm beabstandet.The area of surveillance 21 has a first measuring range 11 and a second measuring range 12 on. The first and second measuring range 11 and 12 also extend over the entire width B of the multi-layer material composite 14 , In the exemplary embodiment shown, the two measuring ranges are 11 and 12 arranged perpendicular to the conveying direction F. The second measuring range 12 is in the conveying direction F behind the first measuring range 11 arranged. In contrast to the second measuring range 12 is the first measuring range 11 into a plurality of measurement sections 18 divided. The measurement sections 18 are shown in simplified form using dashes. Usually the individual measuring sections limit 18 directly to each other. In the illustrated embodiment, the measuring sections 18 Intervals of 10 cm. By means of the measuring sections 18 is in particular a position detection of the errors 15.1 . 15.2 . 15.3 . 15.4 and 15.5 possible. According to the exemplary embodiment shown, the second measuring range is 12 from the first measuring range 11 spaced 50 cm apart.

Das Verfahren zur Qualitätskontrolle des mehrlagigen Materialverbunds 14 lässt sich wie folgt erläutert. Zunächst wird der mehrlagige Materialverbund 14 durch die Vorrichtung 2 hergestellt. Der hergestellte mehrlagige Materialverbund 14 wird anschließend mittels der Überwachungseinheit 10 thermisch überwacht. Unter thermischem Überwachen wird dabei das Messen der Temperaturverteilung T des hergestellten mehrlagigen Materialverbunds 14 über dessen gesamte Breite B innerhalb des Überwachungsbereichs 21 verstanden. Die Temperaturverteilung T des mehrlagigen Materialverbunds 14 ist dabei abhängig von dem jeweiligen genutzten thermischen Fügeverfahren. Mittels des ersten Messbereichs 11 sowie des zweiten Messbereichs 12 werden innerhalb des Überwachungsbereichs 21 der Überwachungseinheit 10 Fehler 15.1, 15.2, 15.3, 15.4 und/oder 15.5 des mehrlagigen Materialverbunds 14 erkannt und anschließend identifiziert. Fehler 15.1, 15.2, 15.3, 15.4 und/oder 15.5 werden erkannt, sobald die beiden Messbereiche 11 und 12 eine Temperatur innerhalb der Temperaturverteilung T erfassen, welche eine vordefinierte Temperaturdifferenz ΔT von 2 K überschreitet. Als Richtwert zur Bestimmung der Temperaturdifferenz ΔT dient hierzu der Mittelwert der Durchschnittstemperatur des mehrlagigen Materialverbunds 14 über dessen gesamte Breite B. Anders ausgedrückt, sollte anhand der Messbereiche 11 und 12 eine Temperatur gemessen werden, welche um 2 K von dem als Richtwert herangezogenen Mittelwert abweicht, wird ein Fehler 15.1, 15.2, 15.3, 15.4 und/oder 15.5 identifiziert. In dem dargestellten Ausführungsbeispiel wird ein Fehler 15.1, 15.2, 15.3, 15.4 und/oder 15.5 als solcher identifiziert, wenn dieser in einer Achse A parallel zur Förder-richtung von dem ersten Messbereich 11 sowie dem zweiten Messbereich 12 erkannt worden ist. Beim Erkennen oder Identifizieren der jeweiligen Fehler 15.1, 15.2, 15.3, 15.4 und/oder 15.5 wird mittels der Steuereinheit 13 ein Signal ausgegeben, welches von einem Bediener quittiert werden muss. Das auszugebende Signal wird über das Endgerät 16 angezeigt.The process for quality control of the multi-layer material composite 14 can be explained as follows. First, the multi-layer material composite 14 through the device 2 manufactured. The multilayer material composite produced 14 is then by means of the monitoring unit 10 thermally monitored. Thermal monitoring is used to measure the temperature distribution T of the multilayer material composite produced 14 over its entire width B within the monitoring area 21 Roger that. The temperature distribution T of the multi-layer material composite 14 depends on the thermal joining process used. By means of the first measuring range 11 and the second measuring range 12 are within the surveillance area 21 the monitoring unit 10 error 15.1 . 15.2 . 15.3 . 15.4 and or 15.5 of the multi-layer material composite 14 recognized and then identified. error 15.1 . 15.2 . 15.3 . 15.4 and or 15.5 are recognized as soon as the two measuring ranges 11 and 12 detect a temperature within the temperature distribution T which exceeds a predefined temperature difference ΔT of 2 K. For this purpose, the average value of the average temperature of the multilayer material composite serves as a guideline for determining the temperature difference ΔT 14 across its entire width B. In other words, based on the measuring ranges 11 and 12 If a temperature is measured that deviates by 2 K from the average value used as a guideline value, an error will occur 15.1 . 15.2 . 15.3 . 15.4 and or 15.5 identified. In the illustrated embodiment, an error 15.1 . 15.2 . 15.3 . 15.4 and or 15.5 identified as such when it is in an axis A parallel to the direction of conveyance from the first measuring range 11 and the second measuring range 12 has been recognized. When recognizing or identifying the respective errors 15.1 . 15.2 . 15.3 . 15.4 and or 15.5 is by means of the control unit 13 a signal is output which must be acknowledged by an operator. The signal to be output is via the terminal 16 displayed.

Aus 3 ist eine fehlerfreie Temperaturverteilung T des mehrlagigen Materialverbunds 14 ersichtlich. Die Temperaturverteilung T entspricht somit der Normaltemperatur des mehrlagigen Materialverbunds 14 während des kontinuierlichen Herstellungsprozesses mittels Flammkaschieren. Unter fehlerfrei wird dabei verstanden, dass sich die Temperaturverteilung T innerhalb der vorgegebenen Temperaturdifferenz ΔT von 2 K bewegt. In der dargestellten Temperaturverteilung T ist ersichtlich, dass die Temperatur des mehrlagigen Materialverbunds 14 über dessen gesamte Breite B annähernd gleich ist und innerhalb der vorgegebenen Temperaturdifferenz ΔT von 2 K liegt. Da der Richtwert zur Bestimmung der Temperaturdifferenz ΔT der Mittelwert der Durchschnittstemperatur des Materialverbunds 14 ist, entspricht dieser annäherungsweise der in der 3 dargestellten Temperatur der Temperaturverteilung T. Folglich wer-den in dem dargestellten Ausführungsbeispiel durch die Überwachungs-einheit 10 Fehler 15.1, 15.2, 15.3, 15.4 und/oder 15.5 als solche erkannt, sobald die Temperatur an einem Bereich innerhalb des gemessenen Temperaturverteilung T einen Wert aufweist, welcher von dem Richtwert um +/-2 K abweicht.Out 3 is an error-free temperature distribution T of the multi-layer material composite 14 seen. The temperature distribution T thus corresponds to the normal temperature of the multi-layer material composite 14 during the continuous manufacturing process using flame lamination. In this context, error-free is understood to mean that the temperature distribution T is within the predetermined temperature difference ΔT of 2 K. In the temperature distribution T shown it can be seen that the temperature of the multilayer material composite 14 is approximately the same over its entire width B and lies within the predetermined temperature difference ΔT of 2 K. Since the guideline for determining the temperature difference ΔT is the average of the average temperature of the composite material 14 , this corresponds approximately to that in the 3 shown temperature of the temperature distribution T. Consequently, in the exemplary embodiment shown, errors are caused by the monitoring unit 10 15.1 . 15.2 . 15.3 . 15.4 and or 15.5 recognized as such as soon as the temperature in a region within the measured temperature distribution T has a value which deviates from the standard value by +/- 2 K.

Aus den 4 und 5 sind eine Temperaturverteilung T sowie ein Wärmebild der Oberfläche 17 des mehrlagigen Materialverbunds 14 mit beeinträchtigter Funktion der Wämequellen 7.1 und 7.2 ersichtlich. Die Inhomogenitäten der Wämequellen 7.1 und 7.2 treten dauerhaft, d.h. kontinuierlich auf. Die Inhomogenitäten zeichnen sich folglich ohne Unterbrechung innerhalb des kontinuierlich hergestellten Materialverbunds 14 ab und können folglich den Wämequellen 7.1 und 7.2 als kontinuierlicher Wärmequelle-Fehler 15.1 zugewiesen werden.From the 4 and 5 are a temperature distribution T and a thermal image of the surface 17 of the multi-layer material composite 14 with impaired function of the heat sources 7.1 and 7.2 seen. The inhomogeneities of the heat sources 7.1 and 7.2 occur permanently, ie continuously. The inhomogeneities consequently appear without interruption within the continuously produced material composite 14 and can consequently the heat sources 7.1 and 7.2 as a continuous heat source failure 15.1 be assigned to.

Aus den 6 und 7 sind die Temperaturverteilung T sowie ein Wärmebild der Oberfläche 17 des mehrlagigen Materialverbunds 14 ersichtlich, wobei es sich bei dem dargestellten Fehler um einen Abdruck-Fehler 15.2 handelt. Abdruck-Fehler 15.2 sind Bereiche, in denen das Klebemedium 5 beim Erhitzen durch eine Ablagerung auf der entsprechenden Kalanderwalze 3.1, 3.2 oder 3.3 komprimiert wird. Dies macht sich an der Temperaturverteilung T daran bemerkbar, dass ein immer wiederkehrender Abdruck-Fehler 15.2 innerhalb des mehrlagigen Materialverbunds 14 durch die Messbereiche 11 und 12 erkannt werden, welche die zuvor definierte Temperaturdifferenz ΔT überschreiten. Der Abdruck-Fehler 15.2 befindet sich dabei in Förderrichtung F immer im selben Bereich, während der Wiederholabstand des jeweiligen Abdruck-Fehlers 15.2 eine Walzenumdrehung der Kalanderwalzen 3.1, 3.2 oder 3.3 ist. Vorteilhafterweise wird ein Alarm ausgegeben, sobald der Abdruck-Fehler 15.2 durch beide Messbereiche 11 und 12 mindestens dreimal erkannt wurde.From the 6 and 7 are the temperature distribution T and a thermal image of the surface 17 of the multi-layer material composite 14 can be seen, the error shown being an imprint error 15.2 is. Print error 15.2 are areas where the adhesive medium 5 when heated by a deposit on the corresponding calender roll 01.03 . 3.2 or 3.3 is compressed. This is noticeable in the temperature distribution T from the fact that a recurring impression error 15.2 within the multi-layer material composite 14 through the measuring ranges 11 and 12 can be detected which exceed the previously defined temperature difference ΔT. The footprint mistake 15.2 is always in the same area in the conveying direction F during the repetition distance of the respective impression error 15.2 one roll revolution of the calender rolls 01.03 . 3.2 or 3.3 is. An alarm is advantageously output as soon as the imprint error 15.2 through both measuring ranges 11 and 12 was recognized at least three times.

Aus den 8 und 9 sind die Temperaturverteilung T sowie ein Wärmebild der Oberfläche 17 des mehrlagigen Materialverbunds 14 bei einem lockeren Klebemedium 5 ersichtlich. Der Materialverbund 14 weist somit einem Klebemedium-Fehler 15.3 auf. Unter lockerem Klebemedium 5 wird dabei ein Klebemedium 5 verstanden, welches wellig über die Wärmequellen 7.1 beziehungsweise 7.2 gezogen wird. Dies bedeutet, dass einige Stellen des Klebemediums 5 einen sehr hohen Wärmeeintrag aufweisen, während andere Stellen dagegen einen sehr niedrigen Wärmeeintrag aufweisen. Dies zeichnet sich innerhalb des Temperaturverlaufs T des hergestellten mehrlagigen Materialverbunds 14 durch einen unruhigen beziehungsweise welligen Temperaturverlauf T aus.From the 8th and 9 are the temperature distribution T and a thermal image of the surface 17 of the multi-layer material composite 14 with a loose adhesive medium 5 seen. The composite material 14 thus indicates an adhesive medium error 15.3 on. Under loose adhesive medium 5 becomes an adhesive medium 5 understood which wavy about the heat sources 7.1 respectively 7.2 is pulled. This means that some spots of the adhesive medium 5 have a very high heat input, while other places have a very low heat input. This is evident within the temperature profile T of the multilayer material composite produced 14 from a restless or wavy temperature curve T.

Aus den 10 und 11 sind die Temperaturverteilung T sowie ein Wärmebild der Oberfläche 17 des mehrlagigen Materialverbunds 14 bei einer Standstelle ersichtlich. Der Materialverbund 14 weist somit einem Standstellen-Fehler 15.4 auf. Prozessbedingt muss das System 1 angehalten werden. Daraus ergibt sich im Materialverbund 14 ein Bereich, welcher über die gesamte Breite einen Standstellen-Fehler 15.4 aufweist.From the 10 and 11 are the temperature distribution T and a thermal image of the surface 17 of the multi-layer material composite 14 visible at a location. The composite material 14 thus indicates a location error 15.4 on. The system must be process-related 1 be stopped. This results in the material composite 14 an area that has a position error over the entire width 15.4 having.

Aus den 12 und 13 sind die Temperaturverteilung T sowie ein Wärmebild der Oberfläche 17 des mehrlagigen Materialverbunds 14 bei einer Nahtstelle des Klebemediums 5 sowie einer beeinträchtigter Funktion der Wämequellen 7.1 und 7.2 ersichtlich. Der Materialverbund 14 weist somit einen Nahtstellen-Fehler 15.5 sowie Wärmequelle-Fehler 15.1 auf. Um das Klebemedium 5 bahnförmig bereitstellen zu können, müssen einzelne Klebemediumblöcke an deren Enden zusammengeklebt werden. Hierbei entsteht eine Klebemediumnaht 24, welche sich über die gesamte Breite des Klebemediums 5 erstreckt und als Nahtstellen-Fehler 15.5 ersichtlich ist. Ein Nahstellenfehler 15.5 erstreckt sich im Vergleich zu einem Standstellen-Fehler 15.4 in Förderrichtung in einem kleineren Bereich. Anders ausgedrückt ähnelt ein Standstellen-Fehler 15.4 einem Nahtstellen-Fehler 15.5, allerdings ist ein Standstellen-Fehler 15.4 in Förderrichtung länger.From the 12 and 13 are the temperature distribution T and a thermal image of the surface 17 of the multi-layer material composite 14 at an interface of the adhesive medium 5 and an impaired function of the heat sources 7.1 and 7.2 seen. The composite material 14 thus has an interface error 15.5 as well as heat source errors 15.1 on. To the adhesive medium 5 To be able to provide in web form, individual adhesive medium blocks must be glued together at their ends. This creates an adhesive medium seam 24 , which extends across the entire width of the adhesive medium 5 stretches and as an interface error 15.5 can be seen. A close-up mistake 15.5 extends compared to a site error 15.4 in the conveying direction in a smaller area. In other words, a site error is similar 15.4 an interface error 15.5 , however, is a location error 15.4 longer in the conveying direction.

Claims

Process for quality control of a multilayer composite (14) comprising the process steps: Producing a multi-layer material composite (14) by thermal joining, - Thermal monitoring of the multilayer material composite (14) by means of a monitoring unit (10), - Detection of errors (15.1; 15.2; 15.3; 15.4; 15.5) of the multi-layer material composite (14).

Procedure according to Claim 1 , characterized by measuring a temperature distribution (T) of the multilayer material composite (14) by the monitoring unit (10).

Method according to one of the Claims 1 or 2 , characterized in that different errors (15.1; 15.2; 15.3; 15.4; 15.5) are categorized during the thermal monitoring and each of these is assigned a defined error source.

Method according to one of the Claims 1 to 3 , characterized in that the monitoring unit (10) is assigned a first measuring range (11) and a second measuring range (12).

Procedure according to Claim 4 , characterized in that the first measuring range (11) and the second measuring range (12) are determined automatically.

Method according to one of the Claims 4 or 5 , characterized by dividing the first or second measuring range (11, 12) into measuring sections (18).

Method according to one of the Claims 4 to 6 , characterized in that an error (15.1; 15.2; 15.3; 15.4; 15.5) is identified as such if it occurs in an axis (A) parallel to a conveying direction (F) of the multilayer material composite (14) from the first measuring area (11 ) and has been recognized by the second measuring range (12).

Method according to one of the Claims 1 to 7 , characterized in that a signal is output when a fault (15.1; 15.2; 15.3; 15.4; 15.5) is detected or identified.

Procedure according to Claim 8 , characterized in that the signal to be output is displayed via at least one terminal (16) and is acknowledged in particular by an operator.

Method according to one of the Claims 1 to 9 , characterized in that detected errors (15.1; 15.2; 15.3; 15.4; 15.5) are marked.

Method according to one of the Claims 1 to 10 , characterized in that a surface (17) of the multilayer material composite (14) is thermally monitored.

System (1) for quality control of a multilayer material composite (14), in particular for carrying out a method according to the Claims 1 to 11 , comprising - a device (2) for producing a multilayer material composite (14) by thermal joining, and - a monitoring unit (10) for thermally monitoring the multilayer material composite (14).

System (1) according to Claim 12 , characterized in that the monitoring unit (10) has a thermal imaging camera.

System (1) according to one of the Claims 12 or 13 , characterized in that the thermal imaging camera has a flat monitoring area (21) which extends in particular over the entire width (B) of the multilayer material composite (14).

System (1) according to one of the Claims 12 to 14 , characterized in that the monitoring unit (10) is arranged at a distance from the device (2) in the conveying direction (F), in particular in the range from 1 m to 15 m.

System (1) according to one of the Claims 12 to 15 , characterized in that the distance of the monitoring unit (10) to a surface (17) of the multilayer material composite (14) is between 0.1 m and 3 m, in particular 1.7 m.