DE102018219365A1

DE102018219365A1 - Hydromaschine, Steuerungsanordnung, Hydraulisches System und Verfahren

Info

Publication number: DE102018219365A1
Application number: DE102018219365.7A
Authority: DE
Inventors: Albert Koeckemann; Frank Knoll; Gerold Liebler; Simon Kretzer
Original assignee: Robert Bosch GmbH
Current assignee: Robert Bosch GmbH
Priority date: 2018-11-13
Filing date: 2018-11-13
Publication date: 2020-05-14
Also published as: CN111173808A

Abstract

Offenbart ist eine Hydromaschinenanordnung mit einem Vorsteuerventil zum Verstellen einer bei der Hydromaschinenanordnung vorgesehenen Hydromaschine. Das Vorsteuerventil hat einen Ventilschieber, dessen Position über ein Wegmesssystem erfassbar ist. Des Weiteren ist eine Steuerelektronik vorgesehen, über die ein Selbsttest der Hydromaschinenanordnung durchführbar ist. Der Selbsttest wird erst dann durchgeführt, wenn das Steuergerät ein Selbsttest-Freigabe-Signal erhält.

Description

Gebiet der Erfindung
Die Erfindung betrifft eine Hydromaschine mit einem Vorsteuerventil zum Verstellen der Hydromaschine. Des Weiteren betrifft die Erfindung eine Steuerungsanordnung für eine hydraulische Maschine, die die Hydromaschine aufweist. Außerdem ist bei der Erfindung ein hydraulisches System mit der Steuerungsanordnung vorgesehen. Des Weiteren betrifft die Erfindung ein Verfahren für ein hydraulisches System.
Hintergrund der Erfindung
Aus dem Stand der Technik sind hydraulische Systeme bekannt, bei denen eine Abnutzung ermittelbar ist. Beispielsweise ist in der DE 10 2013 005 417 A1 eine Hydromaschine zum Steuern eines Hydrozylinders bekannt. Über eine Ermittlungseinrichtung kann über eine Zustandsgröße dieses Systems dessen Abnutzung ermittelt werden.
Offenbarung der Erfindung
Demgegenüber liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Hydromaschine zu schaffen, bei der auf einfache Weise, flexibel und sicher ein Zustand, insbesondere ein Verschleißzustand, ermittelbar ist. Des Weiteren ist es die Aufgabe der Erfindung, eine Steuerungsanordnung für eine hydraulische Maschine, ein hydraulisches System und ein Verfahren vorzusehen, bei der/dem sicher, flexibel und einfach der Zustand, insbesondere der Verschleißzustand einer Hydromaschine ermittelbar ist.
Die Aufgabe hinsichtlich der Hydromaschine wird gelöst gemäß den Merkmalen des Anspruchs 1, hinsichtlich der Steuerungsanordnung gemäß den Merkmalen des Anspruchs 9, hinsichtlich des hydraulischen Systems gemäß den Merkmalen des Anspruchs 11 und hinsichtlich des Verfahrens gemäß den Merkmalen des Anspruchs 14.
Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
Erfindungsgemäß ist eine Hydromaschine, insbesondere eine Hydropumpe, oder eine Hydromaschinenanordnung, insbesondere eine Hydropumpenanordnung, vorgesehen. Die Hydromaschine hat ein Vorsteuerventil zum Verstellen der Hydromaschine. Insbesondere steuert das Vorsteuerventil einen Verstellzylinder zum Verstellen der Hydromaschine an. Das Vorsteuerventil weist vorzugsweise einen Ventilkörper oder einen Ventilschieber auf. Zum Verstellen des Ventilkörpers hat das Vorsteuerventil einen Aktor, insbesondere einen Hubmagneten. Die Hydromaschine weist des Weiteren eine busfähige Steuerelektronik auf, über die der Aktor, insbesondere als Stellglied, steuerbar ist. Die Steuerelektronik ist vorzugsweise mit zumindest einem Sensor der Hydromaschine verbunden. Die Steuerelektronik kann ein Kommunikationsmodul, um über einen Bus mit einer weiteren oder weiteren Komponente/n zu kommunizieren, beispielsweise mit einer Maschinensteuerung, und ein Testmodul aufweisen. Außerdem ist denkbar, dass die Steuerelektronik einen Mikrocontroller, insbesondere zum Ausbilden des Testmoduls, hat und/oder das Testmodul als eine Softwarefunktion ausgebildet ist. Das Testmodul kann dazu eingerichtet sein, dass es nach Erhalt eines Selbsttest-Freigabe-Signals zumindest ein Testverfahren steuert. Bei dem Testverfahren wird beispielsweise der Aktor angesteuert und über eine Auswertung eines Signals des Sensors, insbesondere über das Testmodul, ein Zustand, insbesondere ein Verschleißzustand, der Hydromaschine ermittelt.
Diese Lösung hat den Vorteil, dass durch das Selbsttest-Freigabe-Signal, das beispielsweise von einer Maschinensteuerung an die Hydromaschine ausgegeben wird, gezielt das Testverfahren angestoßen werden kann. Beispielsweise kann das Testverfahren nur dann durchgeführt werden, wenn eine Verstellung der Hydromaschine keine Auswirkungen auf mit der Hydromaschine verbundene Komponenten hat. Beispielsweise wird der Selbsttest für das Vorsteuerventil dann durchgeführt, wenn die Hydromaschine nicht angetrieben ist und somit der Ventilschieber des Ventils zu Testzwecken verschoben werden kann, ohne dass dies Auswirkungen auf die Hydromaschine hat. Das heißt beispielsweise, dass das Selbsttest-Freigabe-Signal zur Steuerelektronik der Hydromaschine übermittelt wird, wenn die Hydromaschine nicht angetrieben ist. Somit handelt es sich bei der Hydromaschine mit der Steuerelektronik um eine „smarte“ Komponente, um sicher, flexibel und auf vorrichtungstechnisch einfache Weise einen Selbsttest durchzuführen. Somit kann bei der Hydromaschine selbständig der „Gesundheitszustand“ ermittelt werden. Bei dem zumindest einen Sensor handelt es sich vorzugsweise um einen üblicherweise bei der Hydromaschine und/oder dem Vorsteuerventil vorgesehenen und vorhandenen Sensor, womit kostengünstig kein zusätzlicher Sensor oder zusätzliche Sensoren erforderlich ist/sind.
Es ist denkbar, dass eine Mehrzahl von unterschiedlichen Testverfahren durchführbar ist. Hierzu ist es vorteilhaft, wenn das Selbsttest-Freigabe-Signal eine Information aufweist, welches Testverfahren durchgeführt werden soll. Alternativ oder zusätzlich ist denkbar, dass für ein jeweiliges Testverfahren ein jeweiliges Selbsttest-Freigabesignal vorgesehen ist.
In weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist das Selbsttest-Freigabe-Signal dann dem Testmodul, insbesondere über den Bus, gemeldet, wenn eine Betätigung des Vorsteuerventils keine Auswirkungen auf an die Hydromaschine angeschlossene bewegliche Glieder oder Komponenten hat. Mit anderen Worten ist/sind das Vorsteuerventil und/oder die Hydromaschine im Testverfahren unbeeinflusst von Maschinenfunktionen einer Maschine, bei der die Hydromaschine eingesetzt ist, und/oder im Testverfahren führt eine Maschine, die die Hydromaschine aufweist, keine ungewollten Bewegungen aus.
In weiterer Ausgestaltung der Erfindung kann/können als Sensor/en ein Sensor des Vorsteuerventils und/oder ein Sensor der Hydromaschine und/oder ein Sensor des Verstellzylinders vorgesehen sein. Vorzugsweise erfasst der Sensor des Vorsteuerventils eine Ist-Position oder einen Ist-Verschiebeweg des Ventilkörpers und meldet diesen der Steuerelektronik. Alternativ oder zusätzlich kann vorgesehen sein, dass der Sensor der Hydromaschine einen Ist-Druck ausgangsseitig der Hydromaschine, insbesondere an einem Druckanschluss, insbesondere unmittelbar, abgreift und der Steuerelektronik meldet. Des Weiteren kann alternativ oder zusätzlich der Sensor des Verstellzylinders eine Ist-Position eines Kolbens des Verstellzylinders erfassen und diese der Steuerelektronik melden.
Die Hydromaschine hat beispielsweise einen Tankanschluss und einen Druckanschluss, wobei sie Druckmittel vom Tankanschluss zum Druckanschluss fördern kann. Beispielsweise wird die Hydromaschine über eine Antriebseinheit, insbesondere in Form eines Elektromotors, angetrieben. Der Elektromotor gibt beispielsweise eine konstante Drehzahl aus oder ist drehzahlvariabel. Der Verstellzylinder dient beispielsweise zum Verstellen einer Schwenkwiege der Hydromaschine. Hierfür hat der Verstellzylinder einen Kolben, der über eine Kolbenstange mit der Schwenkwiege verbunden ist. Der Kolben des Verstellzylinders ist in einer ersten Verschieberichtung von der Federkraft einer Ventilfeder und vom Druckmittel ausgangsseitig der Hydromaschine und/oder vom Druckmittel einer weiteren Hydromaschine beaufschlagt. In einer zweiten Verschieberichtung entgegengesetzt zur ersten Verschieberichtung ist der Kolben über das Vorsteuerventil mit Druckmittel beaufschlagbar, das ausgangsseitig der Hydromaschine abgegriffen wird oder von einer weiteren oder der weiteren Hydromaschine bereitgestellt ist. Alternativ kann der Kolben des Verstellzylinder beidseitig über ein Pilotventil oder ein 4/3-Wege-Pilotventil über Arbeitsanschlüsse A,B zum Verstellen mit Druck beaufschlagt werden.
Das Vorsteuerventil ist vorzugsweise proportional verstellbar. Ein Ventilschieber des Vorsteuerventils ist vorzugsweise in der Richtung von ersten Schaltstellungen mit der Federkraft einer Ventilfeder und entgegengesetzt zur Federkraft über den Aktor in Richtung von zweiten Schaltstellungen verfahrbar. Alternativ kann das Vorsteuerventil mit 2 Aktoren - beispielsweise in Form von Hubmagneten - ausgeführt werden, wobei beispielsweise für jede Verschieberichtung ein Aktor vorgesehen sein kann. Das Vorsteuerventil kann einen Druckanschluss, mindestens einen Arbeitsanschluss und einen Tankanschluss aufweisen. Der Arbeitsanschluss ist mit einem Zylinderraum des Verstellzylinders verbunden, um den Kolben mit Druckmittel zu beaufschlagen. An den Druckanschluss ist vorzugsweise die Steuerölversorgung angeschlossen. In den ersten Schaltstellungen kann der Druckanschluss mit dem Arbeitsanschluss verbunden sein und der Tankanschluss abgesperrt sein. In den zweiten Schaltstellungen wiederum kann der Arbeitsanschluss mit dem Tankanschluss verbunden sein und der Druckanschluss abgesperrt sein.
In weiterer Ausgestaltung der Erfindung wird vorzugsweise bei einem möglichen Testverfahren eine Hysterese des Vorsteuerventils ermittelt. Hierbei handelt es sich um einen äußerst aussagekräftigen Test, um auf den Zustand des Vorsteuerventils Rückschlüsse zu ziehen. Besonders bevorzugt wird als Testverfahren eine Strom-Ventilhub-Hysterese ermittelt. Insbesondere hat sich herausgestellt, dass mit der Ermittlung der Hysterese eine Abrasion des Vorsteuerventils ermittelbar ist. Bei der Abrasion führen Partikel zu einer Mikrozerspanung des Ventilkörpers oder Ventilschiebers und des den Ventilkörper führenden Ventilgehäuses, wobei dann von einer Drei-Körper-Abrasion gesprochen werden kann. Haben der Ventilkörper und das Ventilgehäuse einen direkten Kontakt, dann liegt zusätzlich oder alternativ eine Abrasion in Form eines Gleitverschleißes vor, was als Zwei-Körper-Abrasion bezeichnet werden kann. Durch das Verschleißen des Ventilkörpers und des Ventilgehäuses ändert sich die Reibung von diesen Komponenten. Dies wiederum führt zu einer sich verändernden Magnetkraft oder Aktorkraft des Aktors des Vorsteuerventils und damit zu einem veränderten Strom, der zum Verstellen des Ventilkörpers benötigt wird. Gemessen werden kann es dann über das Testverfahren mit der Hysterese, insbesondere der Strom-Ventilhub-Hysterese. Mit steigender Reibung wird die Hysterese größer oder verändert sich. Ein weiterer Vorteil des Testverfahrens mit der Hysterese liegt darin, dass keine zusätzliche Sensorik notwendig ist, sondern mit dem vorhandenen Positionssensor oder Wegmesssystem des Vorsteuerventils gearbeitet werden kann. Für die Strom-Ventilhub-Hysterese wird beispielsweise einfach der Ist-Strom des Magneten oder Aktors und die Position des Ventilkörpers, insbesondere des Ventilschiebers, ermittelt.
Bei dem Testverfahren der Strom-Ventilhub-Hysterese kann beispielsweise der Soll-Strom für den Aktor linear erhöht bzw. reduziert werden. Ob die Steigung oder Erhöhung des Soll-Stroms positiv oder negativ sein soll, ist vorzugsweise von einer Position des Ventilkörpers abhängig. Liegt die Position bei über 100 Prozent, dann wechselt die positive Steigung zu einer negativen. Mit Unterschreitung der Position von -100 Prozent wird die Steigung dann von negativ zu positiv verändert. Ein theoretisch möglicher Hub des Ventilkörpers beträgt beispielsweise zwischen -150 Prozent bis 140 Prozent. Die Steuerelektronik arbeitet jedoch vorzugsweise nur im Bereich zwischen -100 Prozent und 100 Prozent. Somit wird vorzugsweise das Testverfahren ebenfalls nur zwischen -100 Prozent und 100 Prozent vorgenommen. Dies hat weiter den Vorteil, dass ein Sprung im Messverfahren vermieden wird, der insbesondere bei einer Bewegung des Ventilkörpers ausgehend von seinem Anschlag auftreten kann.
Alternativ oder zusätzlich kann als Testverfahren vorgesehen sein, dass ein Schleppfehler des Vorsteuerventils ermittelt wird. Hierbei handelt es sich um einen Fehler zwischen einem Soll- und einem Ist-Wert, insbesondere zwischen einer Ist-Position und einer Soll-Position des Ventilkörpers.
Alternativ oder zusätzlich kann vorgesehen sein, beim Testverfahren eine Leckage und/oder einen dynamischen Kennwert zu erfassen. Die Ermittlung der Leckage der Hydromaschine ist äußerst vorteilhaft, was untenstehend näher erläutert ist.
In weiterer Ausgestaltung der Erfindung kann zusätzlich oder alternativ als Testverfahren vorgesehen sein, eine Druck-Signal-Kennlinie zu ermitteln und mit einer Soll-Kennlinie zu vergleichen. Hierzu werden beispielsweise mit der Hydromaschine, insbesondere bei abgesperrtem Druckanschluss, ein oder mehrere verschiedene Druckniveaus angefahren und beispielsweise die Position des Ventilkörpers erfasst. Es werden hierbei vorzugsweise Messwerte zumindest eines Sensors oder zumindest eines Drucksensors ausgewertet. Hierdurch kann beispielsweise der Verschleiß von Steuerkannten des Ventilkörpers des Vorsteuerventils ermittelt werden.
Alternativ oder zusätzlich ist denkbar, dass beispielsweise für den Druckanschluss und/oder für den Arbeitsanschluss oder für die Arbeitsanschlüsse ein oder jeweils ein Drucksensor vorgesehen ist. Über den Druck in Abhängigkeit von der Position des Ventilkörpers kann dann einen Rückschluss hinsichtlich dem Verschleiß des Vorsteuerventils, insbesondere hinsichtlich eines Erosionsverschleißes, gezogen werden.
Bei der Erosion kommt es durch Partikel im Öl zum Materialabtrag an den Kanten oder Steuerkanten des Ventilkörpers oder des Ventilschiebers und an den Kanten des Ventilgehäuses. Beispielsweise verrunden hierdurch die Steuerkanten, womit sich wiederum eine Überdeckung des Ventilkörpers mit dem Ventilgehäuse ändert. Dies hat Auswirkungen auf einen Feinsteuerbereich. Der Verschleiß der Steuerkanten ist über die Druck-Signal-Kennlinie gut messbar.
Alternativ oder zusätzlich ist denkbar, einen Verschleiß der Steuerkanten durch Beobachtung eines Integrator-Anteils der Steuerelektronik oder des Ventilreglers zu erkennen, womit vorteilhafterweise keine weitere Sensorik benötigt werden würde.
In weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist alternativ oder zusätzlich denkbar, als Testverfahren den Ventilkörper mit einer Sinusbewegung anzusteuern und hierbei die Position des Ventilkörpers zu erfassen. Mit zunehmendem Verschleiß, insbesondere mit zunehmender Abrasion, kann bei gleichbleibendem sinusförmigem Ist-Strom eine Änderung der sinusförmigen Ist-Positionen auftreten. Beispielsweise ist mit zunehmendem Verschleiß bei einer erhöhten Reibung eine Veränderung in der Phase und der Dämpfung des sinusförmigen Verlaufs der Ventilkörperposition ersichtlich.
Alternativ oder zusätzlich ist denkbar, beim Testverfahren eine Nullpunktmessung und/oder eine Sprungantwort und/oder einen Frequenzgang des Vorsteuerventils zu erfassen.
Für die verschiedenen Testverfahren sind vorzugsweise unterschiedliche Maschinenzustände vorgesehen, z.B. Antriebsmotor ein oder aus. Das Selbsttest-Freigabesignal enhält daher vorzugsweise eine Information über den Maschinenzustand und/oder kann angeben, welches Testverfahren gestartet werden soll.
Die vom Testmodul im Testverfahren über den/die Sensor/en erfassten Werte werden vorzugsweise mit entsprechenden Kennwerten und/oder Kennlinien und/oder Kenngrößen verglichen, um auf einfache Weise Rückschlüsse über den Zustand des Vorsteuerventils zu ziehen. Die Kennwerte/Kennlinien sind beispielsweise bei der Steuerelektronik hinterlegt und/oder online, beispielsweise über einen Server oder eine Cloud, und/oder über den Bus abrufbar. Mit dem vom Testmodul erfassten Werten kann dann überprüft werden, insbesondere anhand der Kennwerte oder Kennlinien, ob diese abweichen. In Abhängigkeit der Höhe der Abweichung kann dann entschieden werden, ob das Vorsteuerventil oder die Hydromaschine seine volle Funktionalität aufweist und/oder ob das Vorsteuerventil oder die Hydromaschine, insbesondere zeitnah, ausgetauscht oder gewartet werden muss und/oder ob das Vorsteuerventil oder die Hydromaschine defekt ist. Es können beispielsweise zwei, drei oder mehr Bereiche vorgesehen sein, um den Zustand des Vorsteuerventils und/oder der Hydromaschine zu kategorisieren. In einem ersten oder „grünen“ Bereich ist das Vorsteuerventil beziehungsweise die Hydromaschine beispielsweise voll betriebsfähig, in einem zweiten oder „gelben“ Bereich ist das Vorsteuerventil beziehungsweise die Hydromaschine beispielsweise noch betriebsfähig und in einem dritten oder „roten“ Bereich ist das Vorsteuerventil oder die Hydromaschine beispielsweise als defekt anzusehen. Mit anderen Worten werden die im Testverfahren ermittelten Werte mit entsprechenden Kennwerten verglichen, die beispielsweise zu einem früheren Zeitpunkt ermittelt wurden, und absolute Grenzen geprüft. Weiterhin könnten alternativ oder zusätzlich vorher ermittelte Werte abgespeichert und die zeitliche Änderung betrachtet werden. Aus diesem Vergleich können mit Hilfe von Modellen der „Gesundheitszustand“ des Vorsteuerventils bzw. der Hydromaschine ermittelt werden. Beispielsweise kann dann der „gelbe“ Bereich bedeuten, dass das Vorsteuerventil beziehungsweise die Hydromaschine noch funktionsfähig ist, aber droht bald auszufallen. Der Gesundheitszustand des Vorsteuerventils beziehungsweise der Hydromaschine kann dann über den Bus der Maschinensteuerung gemeldet werden und/oder an den Server oder an die Cloud oder über das Internet weitergegeben werden.
Mit anderen Worten kann zur Ermittlung des Zustands der Hydromaschine ein zeitlicher Verlauf von Kenngrößen herangezogen werden. Beispielsweise können im Testverfahren ermittelte Werte als Kenngrößen gespeichert werden und somit nach mehreren Testverfahren ein zeitlicher Verlauf ermittelt werden.
In weiterer Ausgestaltung der Erfindung weist die Steuerelektronik vorzugsweise einen Ventil-Regelkreis für die Regelung einer Position des Ventilkörpers auf. Es ist denkbar, als Eingangsgröße für den Ventil-Regelkreis eine Ist-Position des Ventilkörpers des Vorsteuerventils vorzusehen. Als Ausgangsgröße für den Ventil-Regelkreis kann beispielsweise eine Stellgröße in Form eines Stroms vorgesehen sein. Vorteilhafterweise ist denkbar, als weitere Eingangsgröße für den Ventil-Regelkreis ein Test-Soll-Signal vom Testmodul vorzusehen. Hierbei ist es vorteilhaft, wenn eine Zuführung der Ist-Position zum Ventil-Regelkreis unterbrechbar ist, womit dann beispielsweise anstelle der Ist-Position das Test-Soll-Signal zum Ventil-Regelkreis geführt wird. Hierdurch kann dann auf einfache Weise das Testmodul den Ventil-Regelkreis derart beeinflussen oder steuern, dass das Testverfahren durchgeführt werden kann. Vorteilhaft ist dann weiter, wenn die Ist-Position des Ventilkörpers auch dem Testmodul zugeführt ist. Die Unterbrechung der Zuführung der Ist-Position zum Ventil-Regelkreis erfolgt beispielsweise über ein vom Testmodul steuerbares Mittel, insbesondere einen Schalter. Des Weiteren ist denkbar, dem Testmodul einen Schwenkwinkel-Ist-Wert zuzuführen, der vorzugsweise vom Sensor des Verstellzylinders ermittelt wird, indem dieser die Ist-Position des Kolbens erfasst. Alternativ oder zusätzlich kann vorgesehen sein, dem Testmodul den Ist-Druck des Sensors der Hydromaschine zuzuführen.
Des Weiteren kann die Steuerelektronik einen Schwenkwinkel-Regler und/oder einen Druck-Regler und/oder einen Leistungs-Regler aufweisen. Dem Schwenkwinkel-Regler können dann der Schwenkwinkel-Ist-Wert und ein Schwenkwinkel-Soll-Wert zugeführt sein. Dem Druck-Regler können der Druck-Ist-Wert und ein Druck-Soll-Wert zugeführt sein. Dem Leistungs-Regler wiederum können ein Leistungs-Soll-Wert, der Schwenkwinkel-Ist-Wert und/oder der Druck-Ist-Wert zugeführt sein. Sind zwei oder drei dieser Regler vorgesehen, so ist diesen vorzugsweise ein Minimalwertbildner nachgeschaltet, der wiederum dem Ventil-Regelkreis vorgeschaltet ist. Eine jeweilige Ausgangsgröße oder Stellgröße des Schwenkwinkel-Reglers und/oder des Druck-Reglers und/oder des Leistungs-Reglers wird dann dem Minimalwertbildner zugeführt. Dieser ermittelt dann, bei welcher Ausgangsgröße die geringste Stellgrößenabweichung vorliegt. Die ermittelte Stellgröße wird dann dem Ventil-Regelkreis zugeführt.
Erfindungsgemäß ist eine Steuerungsanordnung für eine, insbesondere hydraulische, Maschine vorgesehen. Die Steuerungsanordnung ist beispielsweise derart eingerichtet, dass diese mittels Steuerung von zumindest einem Aktor oder vorzugsweise von zumindest zwei Aktoren die Maschine derart in einen passiven Zustand versetzt, dass eine Betätigung der Hydromaschine gemäß einem oder mehrerer der vorhergehenden Aspekte keine Auswirkungen auf Glieder und/oder Komponenten der Maschine hat. Vorzugsweise ist die Steuerungsanordnung weiter derart ausgebildet, dass, wenn die Maschine im passiven Zustand ist, das Selbsttest-Freigabe-Signal dem Testmodul der Hydromaschine zugeführt ist, insbesondere über den Bus.
Diese Lösung hat den Vorteil, dass bei Bedarf, beispielsweise auch während eines Betriebs der Maschine, diese in einen Zustand versetzt wird, um gefahrlos das Testverfahren durchzuführen.
Als Aktor zum Versetzen der Maschine in einen passiven Zustand kann ein Antrieb der Hydromaschine vorgesehen sein. Beispielsweise wird der Antrieb, insbesondere ein Elektromotor, ausgeschaltet oder dessen Drehzahl auf null reduziert. Mit anderen Worten kann hierdurch äußerst einfach und sicher die Hydromaschine wirkungsfrei geschaltet werden, wenn der Antriebsmotor abgeschaltet wird. Alternativ oder zusätzlich kann als Aktor zum Versetzen der Maschine in einen passiven Zustand ein Ventil vorgesehen sein, über das ein Druckanschluss der Hydromaschine absperrbar ist. Somit können bei der Durchführung des Testverfahrens beim Vorsteuerventil Schwenkwinkeländerungen der Hydromaschine keinen Einfluss von über die Hydromaschine versorgten Verbrauchern haben. Vorzugsweise ist als Ventil ein Schaltventil vorgesehen. Alternativ oder zusätzlich ist denkbar, dass als Aktor zum Versetzen der Maschine in einen passiven Zustand ein Mittel vorgesehen ist, über das eine Steuerölversorgung des Vorsteuerventils absperrbar ist. Ist die Steuerölversorgung abgesperrt, so führt eine Verschiebung des Ventilkörpers des Vorsteuerventils beim Testverfahren zu keiner Verstellung der Hydromaschine, womit vorrichtungstechnisch einfach die Maschine in einen passiven Zustand versetzt ist. Das Abschalten der Steuerölversorgung ist allerdings nicht bei allen Pumpenreglern möglich. Beispielsweise sind Pumpenregler bekannt, die bei fehlender Steuerölversorgung auf ein Fördervolumen größer Null schwenken würden.
Erfindungsgemäß ist ein hydraulisches System oder eine hydraulische Maschine mit einer Steuerungsanordnung gemäß einem oder mehrerer der vorhergehenden Aspekte oder mit einer Hydromaschine gemäß einem oder mehrerer der vorhergehenden Aspekte vorgesehen. Ein derartiges hydraulisches System kann vorteilhafterweise flexibel und einfach hinsichtlich eines Verschleißzustandes geprüft werden.
In weiterer Ausgestaltung des Systems kann die Hydromaschine ausgangsseitig hydraulisch über zumindest ein Mittel gesperrt oder blockiert sein. Diese Lösung hat den Vorteil, dass dann beispielsweise bei einem Druck-Regler ein vorbestimmter Druck vorgegeben werden kann wie beispielsweise 100bar und dann im Anschluss das zum Halten dieses Drucks benötigte Fördervolumen gemessen wird. Dies wiederum ist dann ein Indikator für die Leckage der Hydromaschine. Eine Pumpenleckage, insbesondere ein steiler Anstieg im Trend einer zeitlich wiederholten Messung der Leckage, ist ein guter Indikator für den Verschleißzustand und für einen bevorstehenden Ausfall der Hydromaschine. Der Sensor zum Abgreifen des Drucks greift diesen vorzugsweise im Strömungspfad zwischen der Hochdruckseite der Hydromaschine und der Blockierung ab. Als Mittel zum Blockieren kann beispielsweise das Ventil vorgesehen sein, dass zum Versetzen der Maschine in einen passiven Zustand dient. Denkber ist auch, dass mehrere Druckniveaus angefahren werden, um die Leckage zu messen. Zum Messen des Drucks kann zumindest ein Drucksensor vorgesehen sein.
Erfindungsgemäß ist ein Verfahren für ein hydraulisches System gemäß einem oder mehrerer der vorhergehenden Aspekte vorgesehen, das folgende Schritte aufweist:

- Sperren der Hydromaschine ausgangsseitig über ein Mittel,
- Regeln eines Ausgangsdrucks der Hydromaschine zwischen dieser und dem Mittel auf einen vorbestimmten Druckwert,
- Messen eines zum Halten des vorbestimmten Druckwerts benötigten Fördervolumens der Hydromaschine und/oder Erfassen einer Drehzahl eines Drehzahl-variablen Antriebs der Hydromaschine und Ermitteln eines Produkts aus Drehzahl und Fördervolumen.

Mit diesem Verfahren kann auf einfache Weise ein Verschleißzustand einer Hydromaschine in Form einer Leckage ermittelt werden.
Vorzugsweise kann die Hydromaschine Ergebnisse des Testverfahrens an die Steuerungsanordnung oder an eine Maschinensteuerung des Systems über den Bus und/oder den Server und/oder über die Cloud, insbesondere über das Internet, weitergeben. Dies hat den Vorteil, dass ein Condition Monitoring (CM) auf einfache Weise umgesetzt werden kann. Hierdurch erhöht sich eine Maschinenverfügbarkeit. Es können beispielsweise von der Hydromaschine Zustände oder Fehlerzustände transparent weitergegeben werden. Die Steuerungsanordnung kann dann feststellen, in welchem Zustand sich das hydraulische System beziehungsweise die hydraulische Maschine befindet und einen Vorschlag einer Maßnahme oder von Maßnahmen für eine Bedienperson der Maschine über entsprechende Mittel ausgeben. Werden die Ergebnisse des Testverfahrens an ein übergeordnetes Datensystem, beispielsweise eine Cloud, ausgegeben, so kann eine ortsunabhängige umfassende Datenanalyse in einem großen Betrachtungsumfang durchgeführt werden. Hierdurch wird ein wichtiger Beitrag zum Thema Zustandsbestimmung, Condition Monitoring und vorbeugende Instandhaltung der Maschine beziehungsweise der Hydromaschine geleistet.
Offenbart ist eine Hydromaschinenanordnung mit einem Vorsteuerventil zum Verstellen einer bei der Hydromaschinenanordnung vorgesehenen Hydromaschine. Das Vorsteuerventil hat einen Ventilschieber, dessen Position über ein Wegmesssystem erfassbar ist. Des Weiteren ist eine Steuerelektronik vorgesehen, über die ein Selbsttest der Hydromaschinenanordnung durchführbar ist. Der Selbsttest wird erst dann durchgeführt, wenn das Steuergerät ein Selbsttest-Freigabe-Signal erhält.
Figurenliste
Bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung werden im Folgenden anhand schematischer Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:

1 in einer schematischen Darstellung ein hydraulisches System mit einer Hydromaschine gemäß dem Ausführungsbeispiel und einer Steuerungsanordnung,
2 in einer schematischen Darstellung ein Verfahren für das hydraulische System aus 1, und
3 in einer schematischen Darstellung einen Leckage-Verlauf der Hydromaschine aus 2 über deren Lebenszeit.

Gemäß 1 ist eine Hydromaschine 1 gezeigt, der ein Vorsteuerventil 2 zugeordnet ist. Des Weiteren hat die Hydromaschine 1 eine Steuerelektronik 4. Die Hydromaschine 1 ist als Hydropumpe ausgebildet. Die Hydromaschine 1 ist über einen Antrieb in Form eines Elektromotors 6 antreibbar, dem ein Steuergerät 8 zugeordnet ist. Die Hydromaschine 1 ist schwenkbar, wobei hierzu ein Verstellzylinder 10 vorgesehen ist. Dieser ist als Differentialzylinder ausgebildet und hat einen Kolben 11 mit einer Kolbenstange, die beispielsweise bei einer Schwenkwiege der Hydromaschine 1 angreift. Ein erster Druckraum 12 des Verstellzylinders 10, der vom Kolben 11 begrenzt wird und über den der Kolben 11 in der Richtung einer Verkleinerung des Fördervolumens der Hydromaschine 1 mit Druckmittel beaufschlagbar ist, ist mit dem Vorsteuerventil 2 verbunden. Der zweite Druckraum 14, der vom Kolben 11 begrenzt ist, ist von der Zylinderstange durchsetzt und mit einem Druckanschluss P der Hydromaschine 1 verbunden. Kolbenstangenseitig ist der Kolben 11 des Verstellzylinders 10 in Richtung einer Verkleinerung des Druckraums 12 mit einer Federkraft einer Feder beaufschlagt. Eine Position des Kolbens 11 ist über ein Wegmesssystem 16 erfassbar, womit wiederum der Schwenkwinkel der Hydromaschine 1 erfassbar ist.
Mit dem Vorsteuerventil 2 ist die Druckmittelverbindung zwischen der Hydromaschine 1 und dem Druckraum 12 steuerbar. Das Vorsteuerventil 2 ist hierfür proportional verstellbar und hat einen Tankanschluss T, einen Druckanschluss P und einen Arbeitsanschluss A. In Richtung von ersten Schaltstellungen ist der Ventilschieber des Vorsteuerventils 2 mit einer Federkraft einer Ventilfeder 18 beaufschlagt. In diesen Schaltstellungen ist der Druckanschluss P, der mit dem Pumpenanschluss P der Hydromaschine 1 verbunden ist, mit dem Arbeitsanschluss A verbunden, der wiederum mit dem Druckraum 12 verbunden ist. Entgegengesetzt der Federkraft in Richtung von zweiten Schaltstellungen ist der Ventilschieber über einen Aktor in Form eines Hubmagneten 20 verschiebbar. In den zweiten Schaltstellungen ist der Druckanschluss P gesperrt und der Tankanschluss T mit dem Arbeitsanschluss A verbunden, womit der Druckraum 12 zu einem Tank 22 hin entlastet ist. Ein Ist-Position des Ventilschiebers des Vorsteuerventils 2 ist über ein Wegmesssystem 24 erfassbar.
Ein ausgangsseitiger Druck der Hydromaschine 1 wird über einen Drucksensor 26 erfasst. Zum Steuern des Vorsteuerventils 2 und somit zum Steuern der Hydromaschine 1 ist die Steuerelektronik 4 vorgesehen. Hierzu hat diese einen Ventil-Regelkreis 28. Dieser weist als Eingangsgröße die Ist-Position 30 des Ventilschiebers des Vorsteuerventils 2 auf, die über das Wegmesssystem 24 erfasst ist. Als Ausgangsgröße des Ventil-Regelkreises 28 ist eine Stellgröße in Form eines Stroms 32 für den Aktor 20 vorgesehen. Des Weiteren weist die Steuerelektronik 4 einen Schwenkwinkel-Regler 34, einen Druck-Regler 36 und einen Leistungs-Regler 38 auf. Als Eingangsgröße für den Schwenkwinkel-Regler 34 ist der Ist-Schwenkwinkel 40 vorgesehen, der über das Wegmesssystem 16 erfasst ist. Als Eingangsgröße für den Druck-Regler 36 ist ein Ist-Druck 42 vorgesehen, der wiederum vom Drucksensor 26 erfasst ist. Die Ist-Werte 40, 42 werden des Weiteren über ein Kommunikationsmodul 43 und einen Bus 44 oder Feldbus bei Bedarf zur Verfügung gestellt, beispielsweise für die Maschinensteuerung 46. Als weitere Eingangsgröße für die Regler 34 bis 38 können Parameter 48 vorgesehen sein, die über den Bus 44 zur Verfügung gestellt werden können. Des Weiteren ist als Eingangsgröße für den Schwenkwinkel-Regler 34 ein SollSchwenkwinkel 50 vorgesehen. Für den Druck-Regler 36 ist ein Soll-Druck 52 vorgesehen. Für den Leistungs-Regler 38 ist als Eingangsgröße eine Soll-Leistung 54 vorgesehen. Die Soll-Werte 50 bis 54 werden über den Bus 44 beispielsweise von der Maschinensteuerung 46 zur Verfügung gestellt. Ausgangsseitig weisen die Regler 34 bis 38 jeweils eine Stellgrö-ße 56, 58 und 60 auf. Diese werden einem Minimalwertbildner 62 zugeführt. Die Stellgröße mit der geringsten Stellgrößenabweichung wird dann dem Ventil-Regelkreis 28 als Eingangsgröße zugeführt.
Des Weiteren weist die Steuerelektronik 4 ein Testmodul 64 zur Durchführung eines Testverfahrens auf. Dieses hat als Eingangsgrößen den Ist-Schwenkwinkel 40, den Ist-Druck 42, die Ist-Position 30 und ein Selbsttest-Freigabe-Signal 66. Dieses wird dem Testmodul 64 über den Bus 44, beispielsweise von der Maschinensteuerung 46, zugeführt. Die Zuführung erfolgt insbesondere dann, wenn eine Bewegung des Ventilschiebers des Vorsteuerventils 2 keine Auswirkungen bei der Hydromaschine 1 hat. Somit kann dann beim Selbsttest-Freigabe-Signal 66 das Testmodul 64 ein Testverfahren für das Vorsteuerventil 2 ohne Folgen durchführen. Das Testmodul 64 kann, bevor es ein Testverfahren durchführt, über einen Schalter 68 die Weiterleitung der Ist-Position 30 zum Ventil-Regelkreis 28 ausschalten. Außerdem kann das Testmodul 64 zur Durchführung des Testverfahrens dem Ventil-Regelkreis 28 ein Test-Soll-Signal 70 anstelle der Ist-Position 30 zuführen. Je nach Testverfahren wird vom Testmodul 64 ein Soll-Druck 52 oder Drucksollwert und/oder ein Sollschwenkwinkel 50 oder Schwenkwinkelsollwert 50 und/oder ein Test-Soll-Signal 70 oder Ventilsollwert vorgegeben
Zur Durchführung eines Selbsttests für die Hydromaschine 1 schaltet die Maschinensteuerung 46 über das Steuergerät 8 den Elektromotor 6 aus, womit die Hydromaschine 1 nicht angetrieben ist. Dann kann die Maschinensteuerung 46 dem Testmodul 64 das Selbsttest-Freigabe-Signal 66 übermitteln. Das Testmodul 64 öffnet dann den Schalter 68 und führt dem Ventil-Regelkreis 28 das Test-Soll-Signal 70 zu, um ein Testverfahren durchzuführen, bei dem abhängig vom Strom für den Hubmagneten 20 der Ventilhub des Ventilschiebers des Vorsteuerventils 2 erfasst wird. Daraus kann dann eine Strom-Ventilhub-Hysterese bestimmt werden. Diese wird mit einer bei der Steuerelektronik 4 und/oder beispielsweise in einer Cloud hinterlegten Kennlinie verglichen. Anhand einer Abweichung von der Kennlinie kann auf einen Verschleißzustand des Vorsteuerventils 2 geschlossen werden.
Alternativ zum Ausschalten des Elektromotors 6 kann zur Durchführung des Testverfahrens, z.B. der Leckageerkennung, auch die Druckmittelverbindung zur Hydromaschine 1 über ein Mittel in Form eines Ventils 72 gesperrt werden. Dieses ist über den Aktor in Form eines Hubmagneten 74 von der Maschinensteuerung 46 betätigbar. Bei dem Ventil 72 handelt es sich um ein Schaltventil. Es hat einen Druckanschluss P und einen Arbeitsanschluss A. Der Druckanschluss P ist mit dem Druckanschluss P der Hydromaschine 1 verbunden. Der Arbeitsanschluss A kann mit einem oder mehreren Verbrauchern verbunden sein. Der Ventilschieber des Ventils 72 ist über eine Ventilfeder 76 mit einer Federkraft in Richtung einer Grundstellung beaufschlagt. In dieser ist der Druckanschluss P vom Arbeitsanschluss A getrennt. In entgegengesetzter Richtung kann der Ventilschieber in eine Öffnungsstellung gebracht werden, bei der der Druckanschluss P mit dem Arbeitsanschluss A verbunden ist, wobei die Verschiebung des Ventilschiebers über den Hubmagneten 74 erfolgt. Befindet sich das Ventil 72 in der Schließstellung, so kann die Hydromaschine 1 von weiteren hydraulischen Komponenten, wie beispielsweise Verbrauchern, getrennt sein. Wird nun im Testverfahren das Vorsteuerventil 2 betätigt, so kann die Hydromaschine 1 über das Ventil 72 von einem hydraulischen System entkoppelt werden und das Testverfahren sicher und ohne Auswirkungen durchgeführt werden. Zum Initiieren des Testverfahrens steuert nun die Maschinensteuerung 46 das Ventil 72 derart an, dass sich der Ventilschieber in einer Schließstellung befindet. Die Maschinensteuerung 46 kann dann im Anschluss das Selbsttest-Freigabe-Signal 66 zum Testmodul 64 übermitteln.
Des Weiteren ist in 1 eine Hydropumpe 78 vorgesehen, die an den Druckanschluss P des Ventils 2 und an den Druckraum 14 des Verstellzylinders 10 angeschlossen ist. Diese könnte beispielsweise alternativ zur Hydromaschine 1 für die Steuerölversorgung des Vorsteuerventils 2 und des Verstellzylinders 10 eingesetzt werden. Denkbar ist, die Verbindung zwischen dem Druckanschluss P der Hydromaschine 1 mit dem Druckanschluss P des Vorsteuerventils 2 und dem Druckraum 14 des Verstellzylinders 10 dann zu trennen und/oder die Druckanchlüsse der Hydropumpen 1, 78 durch 2 Rückschlagventile 77,79 zu entkoppeln. Die Hydropumpe 78 ist über den Antrieb in Form eines Elektromotors 80 antreibbar, der von der Maschinensteuerung 46 gesteuert ist.
Gemäß 2 ist ein Verfahren zur Feststellung einer Leckage der Hydromaschine 1 dargestellt. In einem ersten Schritt 82 wird die Hydromaschine 1 aus 1 über das Ventil 72 hydraulisch gesperrt. Im Anschluss in Schritt 84 wird ein Ausgangsdruck der Hydromaschine 1 fluidisch zwischen dieser und dem Ventil 72 auf einen vorbestimmten Druckwert, beispielsweise 100bar geregelt. Danach wird im Schritt 86 das zum Halten des vorbestimmten Ausgangsdruck benötigte Fördervolumen der Hydromaschine 1 ermittelt, beispielsweise anhand des Schwenkwinkels und der Drehzahl.
Über die Leckage kann dann auf den Zustand der Hydromaschine 1 geschlossen werden. Gemäß 3 steigt die Leckage nach einer Betriebszeit von etwa 80 bis 100 Stunden leicht an. Dieser Anstieg erfolgt solange, bis etwa 95 Prozent der Lebensdauer der Hydromaschine erreicht sind. Der Bereich zwischen den 80 bis 100 Stunden und 95 Prozent der Lebensdauer ist mit dem Bezugszeichen 88 gekennzeichnet. Nach etwa 95 Prozent der Lebensdauer der Hydromaschine 1 steigt die Leckage stark an. Die Leckage ist in 3 mit Q gekennzeichnet und in Liter pro Minute angegeben. Somit kann durch das Verfahren gemäß 2 auf den Zustand der Hydromaschine 1 auf einfache Weise geschlossen werden.
Die Maschinensteuerung 46, der Aktor in Form des Steuergeräts 8 und/oder der Aktor in Form des Hubmagneten 74 können Teil einer Steuerungsanordnung sein, die schematisch gemäß 1 mit dem Bezugszeichen 90 versehen ist.
Die Hydromaschine 1 und/oder die Steuerungsanordnung 90 sind Teil einer Maschine oder eines hydraulischen Systems, das in 1 vereinfacht mit einem Bezugszeichen 92 gekennzeichnet ist.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

DE 102013005417 A1 [0002]

Claims

Hydromaschine mit einem Vorsteuerventil (2) zum Verstellen der Hydromaschine (1), wobei das Vorsteuerventil (2) einen Ventilkörper und einen Aktor (20) zum Verstellen des Ventilkörpers hat, wobei eine busfähige Steuerelektronik (4) vorgesehen ist, über die der Aktor (20) steuerbar ist, wobei die Steuerelektronik (4) mit zumindest einem Sensor (16, 24, 26) der Hydromaschine (1) verbunden ist, wobei die Steuerelektronik (4) ein Kommunikationsmodul (44) und ein Testmodul (64) aufweist, wobei das Testmodul (64) dazu eingerichtet ist, dass es nach Erhalt zumindest eines Selbsttest-Freigabe-Signals (66) ein Testverfahren steuert, wobei bei dem Testverfahren der Aktor (20) angesteuert ist und über eine Auswertung zumindest eines Signals des Sensors (16, 24, 26) ein Zustand der Hydromaschine (1) ermittelt ist.
Hydromaschine nach Anspruch 1, wobei der Zustand der Hydromaschine (1) in der Steuerelektronik (4) ermittelt ist.
Hydromaschine nach Anspruch 1 oder 2, wobei zur Ermittlung des Zustandes der Hydromaschine (1) ein zeitlicher Verlauf von Kenngrößen verwendet ist.
Hydromaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei das Selbsttest-Freigabe-Signal (66) dann dem Testmodul (64) gemeldet ist, wenn eine Betätigung des Vorsteuerventils (2) keine Auswirkungen auf bewegliche Glieder eines die Hydromaschine (1) aufweisenden hydraulischen Systems hat.
Hydromaschine nach Anspruch 1 bis 4, wobei als Sensor/en ein Sensor (24) des Vorsteuerventils (2) und/oder ein Sensor (26) des Drucks der Hydromaschine (1) und/oder ein Sensor (16) eines Verstellzylinders (10) vorgesehen ist, der über das Vorsteuerventil (2) betätigt ist und zum Verschwenken der Hydromaschine (1) vorgesehen ist.
Hydromaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei bei dem Testverfahren eine Hysterese des Vorsteuerventils (2) ermittelbar ist und/oder wobei bei dem Testverfahren ein Schleppfehler des Ventils (2) ermittelbar ist, und/oder wobei dem oder einem weiteren Testverfahren durch Anfahren eines oder mehrerer Druckniveaus und durch Auswertung der vom zumindest einen Sensor erfassten Daten eine Druck-Signal-Kennlinie ermittelbar ist, um einen Verschleiß von Steuerkanten eines Ventilschiebers des Vorsteuerventils (2) zu ermitteln, und/oder wobei bei dem oder einem weiteren Testverfahren durch Anfahren eines oder mehrerer Druckniveaus und durch Auswertung der vom zumindest einen Sensor erfassten Daten die Leckage der Hydromaschine ermittelbar ist.
Hydromaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Steuerelektronik (4) einen Ventil-Regelkreis (28) für eine Regelung einer Position des Ventilkörpers des Ventils (2) hat, wobei als Eingangsgröße für den Ventil-Regelkreis (28) und für das Testmodul (64) eine Ist-Position (30) des Ventilkörpers des Vorsteuerventils (2) vorgesehen ist, wobei als Ausgangsgröße für den Ventil-Regelkreis (28) eine Stellgröße in Form eines Stroms für den Aktor (20) des Vorsteuerventils (2) vorgesehen ist, wobei als weitere Eingangsgröße für den Ventil-Regelkreis (28) ein Test-Soll-Signal (70) vom Testmodul (64) vorgesehen ist, wobei eine Zuführung der Ist-Position (30) zum Ventil-Regelkreis (28) über ein vom Testmodul (64) steuerbares Mittel unterbrechbar ist.
Hydromaschine nach Anspruch 7, wobei der Ventil-Regelkreis (28) als weitere Eingangsgröße eine Stellgröße eines Druck-Reglers (36) und/oder eines Leistungs-Reglers (38) und/oder eines Schwenkwinkel-Reglers (34) aufweist.
Steuerungsanordnung für eine Maschine (92), die derart eingerichtet ist, dass die Steuerungsanordnung (90) mittels Steuerung von zumindest einem Aktor (6, 74) die Maschine (92) derart in einen passiven Zustand versetzt, das eine Betätigung der Hydromaschine (1) gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche keine Auswirkungen auf bewegliche Glieder der Maschine (92) hat und wobei die Steuerungsanordnung (90) derart ausgebildet ist, dass, wenn die Maschine (92) in passivem Zustand ist, das zumindest eine Selbsttest-Freigabe-Signal (66) dem Testmodul (64) der Hydromaschine (1) zugeführt ist.
Steuerungsanordnung nach Anspruch 9, wobei als Aktor zum Versetzen der Maschine (92) in einen passiven Zustand ein Antrieb (6) der Hydromaschine (1) vorgesehen ist, und/oder wobei als Aktor zum Versetzen der Maschine (92) in einen passiven Zustand ein Ventil (72) vorgesehen ist, über das ein Druckanschluss (P) oder Tankanschluss (T) der Hydromaschine (1) absperrbar ist, und/oder wobei als Aktor zum Versetzen der Maschine (92) in einen passiven Zustand ein Mittel vorgesehen ist, durch das eine Steuerölversorgung des Vorsteuerventils (2) absperrbar ist.
Hydraulisches System mit einer Steuerungsanordnung gemäß Anspruch 9 oder 10 und/oder mit einer Hydromaschine gemäß einem der Ansprüche 1 bis 8.
Hydraulisches System nach Anspruch 11, wobei die Hydromaschine (1) ausgangsseitig hydraulisch über zumindest ein Mittel (72) sperrbar ist.
Hydraulisches System nach Anspruch 12, wobei der Sensor (26) der Hydromaschine (1) einen Druck im Strömungspfad zwischen dem Druckanschluss (P) der Hydromaschine (1) und dem Mittel (72) abgreift.
Verfahren für ein hydraulisches System gemäß einem der Ansprüche 11 bis 13 mit den Schritten: - Hydraulisches Sperren der Hydromaschine (1) ausgangsseitig über ein Mittel (72), - Regeln eines Ausgangsdrucks der Hydromaschine (1) fluidisch zwischen dieser und dem Mittel (72) auf einen vorbestimmten Druckwert, - Ermitteln eines zum Halten des vorbestimmten Druckwerts benötigten Fördervolumens der Hydromaschine (1).