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DE102017102080A1 - Trennschichtgewebe, Verfahren zur Herstellung von Trennschichtgewebe und dessen Verwendung - Google Patents

Trennschichtgewebe, Verfahren zur Herstellung von Trennschichtgewebe und dessen Verwendung Download PDF

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DE102017102080A1
DE102017102080A1 DE102017102080.2A DE102017102080A DE102017102080A1 DE 102017102080 A1 DE102017102080 A1 DE 102017102080A1 DE 102017102080 A DE102017102080 A DE 102017102080A DE 102017102080 A1 DE102017102080 A1 DE 102017102080A1
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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Trennschichtgewebe (4), umfassend Fasern die von einer trockenen trennaktiven Schicht, etwa auf Basis von Polyvinylalkohol ummantelt sind, wobei das Trennschichtgewebe durchlässig für Flüssigkeiten ist. Die Erfindung betrifft ferner ein Herstellungsverfahren für ein Bauteil unter Verwendung des Trennschichtgewebes.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Trennschichtgewebe ein Verfahren zur Herstellung von Trennschichtgewebe und dessen Verwendung.
  • Es sind im Stand der Technik sogenannte Abreißgewebe bekannt, die im Idealfall keine Verbindung mit Verstärkungsfasern bzw. dem herzustellenden Laminat eingehen und vor der Weiterverarbeitung eines insbesondere mehrlagigen Gewebes bzw. eines Geleges, insbesondere eines Laminats möglichst vollständig entfernbar sind. Solche Abreißgewebe werden verwendet, um Oberflächen, insbesondere Laminat- oder Gewebeoberflächen vor Verschmutzung zu schützen und Schleifkosten einzusparen.
  • Ein Laminat wird insbesondere dadurch definiert, dass zumindest zwei Gewebeschichten vorhanden sind.
  • Aus der EP 1785252 B1 sind wässrige Trennmittel und ihre Verwendung bei der Herstellung von Formkörpern bekannt. Es ist insbesondere bekannt, dass die zur Herstellung von Formkörpern etwa verwendeten Polyurethansysteme gegenüber den verwendeten Formwerkstoffen, bevorzugt thermisch stark leitfähige Werkstoffe wie Metalle, eine starke Adhäsion zeigen können. Daher benötigt man insbesondere bei der Entformung der Formkörper Trennmittel, die auf die Formwandungen, aufgebracht werden. Solche Trennmittel können aus Dispersionen oder Emulsionen von Wachsen, Seifen, Ölen und/oder Siliconen in Lösungsmitteln wie Kohlenwasserstoffe oder Wasser bestehen.
  • Nach Aufbringen des Trennmittels auf die Form verdampft das Lösungsmittel und die nichtflüchtigen trennaktiven Substanzen bilden einen dünnen Trennfilm, der gewährleisten soll, dass der Polyurethan-Formkörper nach der Herstellung leicht aus der Form entnommen werden kann.
  • Neben der eigentlich benötigten Trennwirkung übernimmt das Trennmittel noch weitere Funktionen, so beeinflusst es auch sehr stark die Oberfläche des Formkörpers, die feinporig bzw. glatt und gleichmäßig sein soll, unter anderem auch, um eine gute Beziehbarkeit der fertigen Formteile mit Stoffen oder Leder zu gewährleisten.
  • Um die Umweltbelastung mit organischem Material zu reduzieren, besteht ein hohes Interesse an Trennmitteln auf wässriger Basis, die frei von flüchtigem organischem Material sind..
  • Typische Beispiele wässriger Trennmittel mit guter Entformungswirkung sind beispielsweise beschrieben in DE-A-37 42 370 oder DE-A-40 20 036 . Diese Mittel enthalten als trennwirksame Substanz ungesättigte oligomere oder polymere Kohlenwasserstoffe mit Molekulargewichten von mindestens 500 und Jodzahlen von mindestens 60, besonders bevorzugt flüssiges Polybutadien mit Molekulargewichten von ca. 3.000 und Jodzahlen von ca. 450.
  • Ein bevorzugtes Trennmittel kann auf Basis von Polyvinylalkohol bereitgestellt sein.
  • Eine Aufgabe der Erfindung ist es, ein Trennschichtgewebe anzugeben, dass erlaubt, Herstellungsverfahren für Bauteile, die Faserverbundschichten verwenden zu verbessern und insbesondere zu verkürzen.
  • In einem ersten Aspekt wird ein Trennschichtgewebe, umfassend Fasern die von einer getrockneten Schicht von trennaktiven Mitteln ummantelt sind , wobei das Trennschichtgewebe durchlässig für Flüssigkeiten ist, angegeben.
  • Das genannte Trennschichtgewebe ermöglicht eine Verwendung sowohl zwischen zwei zu trennenden Gewebelagen als auch zwischen einem Werkzeug bzw. einer Form und einer Gewebelage. Insbesondere bei der erstgenannten Verwendung wird erreicht, dass für beide Gewebelagen nur ein einziger Form- und Aushärteverfahren benötigt wird um zwei feste aufeinander passende Bauteile zu erhalten. Die hervorragende Passgenauigkeit der mittels des Trennschichtgewebes getrennten Gewebelagen kann für eine besonders feste Klebeverbindung genutzt werden und kann überdies zu sehr stabilen Bauteilstrukturen führen.
  • Die Erfindung betrifft in einem weiteren Aspekt ein Trennschichtgewebe der Eingangs genannten Art, wobei die trennaktiven Mittel ausgewählt sind aus der Gruppe Seifen, Öle, Wachse, Polyester, Polyvinylalkohole, wässrige Trennmittel und Silicone oder aus einer Kombination daraus.
  • Bevorzugt wird ein trennaktives Mittel als Schicht auf Basis von Polyvinylalkohol.
  • Es wird ferner ein Verfahren zur Herstellung eines Trennschichtgewebes mit den folgenden Schritten:
    1. a) Bereitstellen und Auslegen eines Gewebes
    2. b) Aufbringen des Trennmittels auf die Fasern,
    3. c) Verdampfen des Lösungsmittels, insbesondere des Wassers um einen nichtflüchtigen Film trennaktiver Mittel zu erhalten, vorgeschlagen.
  • Das Verdampfen kann durch eine aktive Trocknung beschleunigt werden, etwa durch eine Beheizung und Belüftung.
  • In einem weiteren Aspekt wird ein Trennschichtgewebe, umfassend Fasern die von einer trockenen Schicht auf Basis von Polyvinylalkohol als Trennmittel ummantelt sind, wobei das Trennschichtgewebe durchlässig für Flüssigkeiten ist, bereitgestellt.
  • In einer Ausführung ist die Schicht auf Basis von mehr als 50%, bevorzugt mehr als 80% noch bevorzugt zu mehr als 95 %, insbesondere 100% Polyvinylalkohol gebildet.
  • Ein Verfahren zur Herstellung eines Trennschichtgewebes der Eingangs genannten Art beinhaltet bevorzugt zumindest die Schritte: Bereitstellen und Auslegen eines Gewebes, Aufbringen von Polyvinylalkohol auf das Gewebe, Trocknen des Polyvinylalkohols. Bevorzugt wird das Gewebe vollständig oder größtenteils aus Polyamidfasern gebildet.
  • Die beanspruchte Durchlässigkeit für Flüssigkeiten, wie Harze u.ä. kann bevorzugt dadurch erreicht sein, dass durch Mechanisches Verschieben der Fasern des Gewebes die Flexibilität des Trennschichtgewebes erhöht ist und in etwa wieder der Flexibilität der unbeschichteten Fasern entspricht. Das mechanische Verschieben kann im einfachsten Fall durch schlichtes händisches Brechen der Fasern voneinander erfolgen. Eine automatische Verschiebung der Fasern zueinander lässt sich beispielsweise durch Führung bzw. Ziehen des Trennschichtgewebes über Rollen erreichen oder durch andere dem Fachmann an sich bekannte Verfahren. Das Verschieben der Fasern gegeneinander erfolgt bevorzugt erst dann, wenn das Trennschichtgewebe, insbesondere die Schicht auf Basis von Polyvinylalkohol möglichst vollständig getrocknet ist.
  • Ohne ein Verschieben der Fasern wäre die ausgehärtete Schicht aus Polyvinylalkohol und damit das Trennschichtgewebe relativ starr und undurchlässig für den Durchfluss von Matrixmaterial.
  • Nach der mechanischen Bearbeitung, insbesondere durch das genannte Verschieben der Fasern ist das Trennschichtgewebe flexibel und gut drapierbar. Die Fasern des Trennschichtgewebes sind vollständig oder zumindest nahezu vollständig von der Schicht auf Basis von Polyvinylalkohol überzogen und dennoch voneinander derart getrennt, dass das genannte Matrixmaterial in Form von Flüssigkeiten wie etwa von Harzen hindurchfließen kann.
  • Bevorzugt kann das Trennschichtgewebe in einem an sich bekannten Infusionsprozess oder auch in einem alternativen Verfahren zur Herstellung von Bauteilen wie etwa dem Prepreg/Autoklav-Verfahren, im Laminat, bzw. zwischen den Faserverbundschichten verbleiben. Nach dem Aushärten können die Faserverbundschichten insbesondere mittels des erfindungsgemäßen Trennschichtgewebes leicht wieder voneinander getrennt werden.
  • Die Erfindung betrifft in einem weiteren Aspekt ein Herstellungsverfahren für ein Bauteil mit einem Hohlraum unter Verwendung eines Trennschichtgewebes insbesondere nach Anspruch 1, aufweisend die Schritte:
    1. a) Bereitstellen eines Werkzeugs,
    2. b) Aufbringen eines Trennmittels oder einer Trennschicht auf dem Werkzeug,
    3. c) Anordnung einer Faserverbundschicht auf dem Trennmittel oder der Trennschicht,
    4. d) Aufbringen des Trennschichtgewebes nach Anspruch 1 auf die Faserverbundschicht
    5. e) Anordnen mindestens einer Schicht eines Kernmaterials auf dem Trennschichtgewebe, wobei mindestens ein Hohlraum durch die Anordnung geformt wird,
    6. f) Überdecken der mindestens einen Schicht des Kernmaterials mit einem weiteren Trennschichtgewebe nach Anspruch 1
    7. g) Anordnen mindestens einer weiteren Faserverbundschicht auf dem Trennschichtgewebe nach Anspruch 1.
  • Das genannte Verfahren lässt sich weiter verbessern bzw. vervollständigen mit bevorzugt den Schritten:
    • h) Anordnen eines Trennschichtgewebes auf der weiteren Faserverbundschicht,
    • i) Anordnen einer Folie, insbesondere einer Lochfolie auf dem Trennschichtgewebe,
    • j) Aufbringen einer Fließhilfe
    • k) Anbringen eines Abdichtmittels an einem Formenrand des Werkzeugs
    • 1) Befestigen einer weiteren Folie auf dem Abdichtmittel.
  • Als Fließhilfe kann etwa ein Entlüftungsnetz aus Polyethylen verstanden werden, dass zwischen der oben genannten Lochfolie und der weiteren Folie, die auch als Vakuumfolie bezeichnet werden kann, verwendet werden. Die Fließhilfe ermöglicht einen bevorzugt ungehinderten Luftstrom und begünstigt dadurch die Bildung einer gleichmäßigen Laminatstruktur.
  • Das genannte Verfahren lässt sich in einem weiteren Aspekt weiter verbessern bzw. vervollständigen mit bevorzugt den Schritten:
    • m) Anlegen eines Vakuums
    • n) Infusions- und Aushärteprozess
    • o) Trennen der beiden Faserverbundschichten
    • p) Verkleben der beiden Faserverbundschichten.
  • Das Kernmaterial (engl. Core material) kann etwa ein Polyestervlies sein, dass bevorzugt druckfest und weiter bevorzugt in Wabenform ausgebildet ist, wobei sich hervorragend Versteifungen durch Hohlräume realisieren lassen.
  • Im Übrigen kann das Werkzeug bevorzugt als Negativform des später erhaltenen Bauteils ausgebildet sein.
  • Die Erfindung betrifft in einem weiteren Aspekt ein weiteres Herstellungsverfahren für ein Bauteil unter Verwendung eines Trennschichtgewebes insbesondere nach Anspruch 1, aufweisend die Schritte:
    • a) Bereitstellen eines ersten zweiteiligen Werkzeugs, für jedes der Werkzeugteile aufweisend ferner die Schritte :
    • b) Aufbringen eines Trennmittels oder einer Trennschicht auf das Werkzeugteil,
    • c) Anordnung zumindest einer ersten Faserverbundschicht auf dem Trennmittel oder der Trennschicht,
    • d) Aufbringen des Trennschichtgewebes nach Anspruch 1 auf die Faserverbundschicht
    • g) Anordnen mindestens einer zweiten Faserverbundschicht auf dem Trennschichtgewebe,
    • h) Anordnen eines Trennschichtgewebes auf der weiteren Faserverbundschicht,
    • i) Anordnen einer Folie, insbesondere einer Lochfolie, auf dem Trennschichtgewebe,
    • j) Aufbringen einer Fließhilfe auf die Folie
    • 1) Befestigen einer Folie geeignet zum Halten eines Vakuums,
    • m) Anlegen eines Vakuums unter der Folie geeignet zum Halten eines Vakuums,
    • n) Infusions- und Aushärteprozess
    • o) Trennen der mindestens ersten Faserverbundschicht von der mindestens zweiten Faserverbundschicht,
    • p) Durchtrennen der zweiten Faserverbundschicht
  • Das vorgenannte Verfahren kann dadurch weitergebildet sein, dass noch folgende Schritte vorgesehen sind:
    1. a) Bereitstellen eines zweiten mehrteiligen, bevorzugt vierteiligen Werkzeugs, für jedes der Werkzeugteile aufweisend ferner die Schritte :
      • q) Einsetzen der beiden Teile der durchtrennten zweiten Faserverbundschicht in eines der Werkzeugteile derart, dass ein Randbereich der Faserverbundschicht an dem Werkzeug anliegt
      • r) Fixieren der beiden Teile der durchtrennten zweiten Faserverbundschicht in dem Werkzeug mittels Fixiermitteln
      • s) Abschneiden eines Randbereichs der zweiten Faserverbundschichten
      • t) Zusammenfügen des zweiten mehrteiligen Werkzeugs und der zweiten Faserverbundschichten
      • u) Belegen der zusammengefügten Werkzeugteile des zweiten Werkzeugs mit einer Auswahl zumindest eines Elements aus der Gruppe: Faserverbundschicht, Trennschichtgewebe, Lochfolie, Fließhilfe, Folie zum Halten eines Vakuums
      • v) Verbinden der beiden Teile der durchtrennten zweiten Faserverbundschicht aa) Bereitstellen des ersten zweiteiligen Werkzeugs, für jedes der Werkzeugteile aufweisend ferner die Schritte :
        • bb) Aufbringen eines Trennmittels oder einer Trennschicht auf das Werkzeugteil,
        • cc) Anordnung zumindest der ersten Faserverbundschicht auf dem Trennmittel oder der Trennschicht,
        • dd) Aufbringen eines Trennmittels oder einer Trennschicht auf der ersten Faserverbundschicht
        • ee) Einsetzen der beiden verbundenen Teile der zweiten Faserverbundschicht in die Teile der ersten Faserverbundschicht
        • ff) Anlegen einer Außenfolie zum Halten eines Vakuums über alle Teile, Verbinden, bevorzugt, Verkleben der Außenfolie mit der Folie zum Halten eines Vakuums,
        • gg) Anlegen eines Vakuums zwischen den beiden miteinander verbundenen Folien
  • Das genannte Verfahren lässt sich in einem weiteren Aspekt weiter verbessern bzw. vervollständigen mit bevorzugt den Schritten:
    • hh) Trennen der ersten und der zweiten Faserverbundschicht
    • ii) Verkleben der ersten und der zweiten Faserverbundschicht mittels einer Harzschicht,
    • jj) Einlegen der miteinander verbundenen ersten und zweiten Faserverbundschicht in das erste Werkzeug,
    • kk) Anlegen einer Folie zum Halten eines Vakuums über alle Teile,
    • ll) Anlegen eines Vakuums auf die Teile.
  • In einem weiteren Aspekt wird ein Zwischenprodukt für ein Bauteil angegeben, bei dem ein Trennschichtgewebe, umfassend Fasern, die von einer getrockneten Schicht von trennaktiven Mitteln ummantelt sind , wobei das Trennschichtgewebe durchlässig für Flüssigkeiten ist und zwischen zumindest zwei weiteren Gewebelagen vorhanden ist, wobei als Zwischenprodukt zumindest drei Lagen, nämlich die beiden von dem Trennschichtgewebe getrennten Gewebelagen erhalten sind, und wo das gesamte Zwischenprodukt einem Herstellungsprozess, insbesondere einem Verfahrensschritt ausgewählt aus der Gruppe Trocknungsprozess, Aushärteprozess, Vakuuminfusionprozess unterworfen wird.
  • Schließlich ist noch in einem weiteren Herstellungsverfahren für ein Bauteil vorgesehen, die Verfahren nach den unabhängigen Ansprüchen und den abhängigen Ansprüchen zu kombinieren.
  • Die Erfindung soll im Folgenden anhand mehrerer Ausführungsbeispiele näher erläutert werden:
  • Es zeigt größtenteils schematisch:
    • 1 bis 3 verschiedene Stadien eines ersten Aufbaus für ein Herstellungsverfahren eines Bauteils;
    • 4 ein mit dem in 1 bis 3 gezeigten Aufbau hergestelltes Bauteil in Form eines Tankdeckelgrundkörpers.
    • 5 bis 13 verschiedene Stadien eines zweiten Aufbaus für ein Herstellungsverfahren eines weiteren Bauteils und
    • 14 ein mit dem insbesondere in 5 bis 14 gezeigten Aufbau hergestelltes Bauteil in Form eines Karbonrohrs, das an einer Schnittstelle mit einer Gewebeschicht von Innen über die Naht verklebt wurde.
  • 1 zeigt ein Werkzeug 1 in Form einer Negativform in Bezug auf ein in 3 und 4 gezeigtes Bauteil. Auf das Werkzeug 1 ist ein Trennmittel 2 und eine Faserverbundschicht 3 als Verstärkung aufgelegt. Weiter beinhaltet die gezeigte Schichtfolge von unten nach oben noch ein Trennschichtgewebe 4 umfassend Fasern, die von einer getrockneten Schicht von trennaktiven Mitteln, nämlich einer trockenen Schicht auf Basis von Polyvinylalkohol ummantelt sind, wobei das Trennschichtgewebe durchlässig für Flüssigkeiten ist.
  • Auf das Trennschichtgewebe 4 folgt eine Schicht eines Kernmaterials 10 in Form von druckfestem Wabenpolyestervlies das in der gewünschten Form und Schichtdicke aufgelegt werden kann.
  • Auf die Schicht eines Kernmaterials 10 folgt wieder das eingangs beschriebene Trennschichtgewebe 4.
  • Über die weitere Schicht von Trennschichtgewebe 4 wird eine weitere Faserverbundschicht 5 zur Verstärkung angeordnet, wobei auch mehrere Schichten der Faserverbundschicht 5 auf dem Trennschichtgewebe vorhanden sein können. Ferner werden wie grundsätzlich für ein Vakuuminfusionsverfahren bekannt, ein übliches Trennschichtgewebe 6, eine Lochfolie 7, eine Fließhilfe 8 und schließlich eine Folie 9 in Form einer Vakuumfolie, die am Formenrand mit einem Abdichtmittel 11 in Form eines Vakuumdichtbandesluftdicht verschlossen/verklebt werden kann, in der gezeigten Schichtfolge angeordnet.
  • Nach einem an sich bekannten Infusionsprozess und dem Aushärten insbesondere des Harzes können die beiden Faserverbundschichten 3, 5 voneinander getrennt werden, wie in 2 gezeigt ist. Das ausgehärtete Kernmaterial 10 kann entnommen werden. Die beiden Faserverbundschichten 3, 5 sind bis auf den Hohlraumbereich zueinander vollständig exakt ausgerichtet und können zu einem Bauteilelement (3 und 4) verklebt werden. Insbesondere in der z-Richtung (s. Skizze) besitzt das Bauteil eine überaus hohe Stabilität.
  • 5 bis 13 zeigen verschiedene Stadien eines zweiten Aufbaus für ein Herstellungsverfahren eines weiteren Bauteils und
    14 zeigt ein damit hergestelltes Bauteil in Form eines Karbonrohrs, das an einer Schnittstelle mit einer Gewebeschicht von Innen über die Naht verklebt wurde.
  • Die in 14 gezeigten geschlossenen Teile, wie etwa Rohre oder Kugeln werden mittels in 5 zunächst zweiteilig gezeigten Werkzeugen 1 hergestellt, die als Backenformen (engl. Split Moulds) bezeichnet werden. In diesem Fall soll die Herstellung eines Karbonrohrs erläutert werden, welches an einer Schnittstelle (es gibt eine Oberseite und eine Unterseite) mit einer Faserverbundschicht von Innen über die Naht verklebt wird.
  • Zunächst wird ein Trennmittel 2 als Trennschicht auf das Werkzeug 1 aufgebracht (5). Das Werkzeug 1 besitzt die Negativform des späteren Rohräußeren. Die nächst Schicht ist eine Faserverbundschicht 3 in Form einer Karbongewebeschicht, die bündig mit der Rohrkante abgeschnitten wird. Es folgt eine Schicht aus dem erfindungsgemäßen Trennschichtgewebe 4 und eine Karbongewebeschicht als zweite Faserverbundschicht 5, welche allerdings noch auf den Rand des Werkzeugs ausgelegt wird. Es folgen ein nicht notwendig erfindungsgemäßes Trennschichtgewebe 6 eine als Lochfolie ausgebildete Folie 7, eine Fließhilfe 8 und eine Folie 9 geeignet zum Halten eines Vakuums.
  • Nach einem Infusions- und Aushärtungsprozess erhält man die in 6 gezeigten Faserverbundteile 10 und 11 als Karbonteile.
  • Die zweiten Faserverbundteile 11 werden der Länge nach mittig getrennt, so dass vier Teile erhalten werden (7). Nach Bereitstellen eines vierteiligen Werkzeugs 12 als Negativform werden die Teile der durchtrennten zweiten Faserverbundschicht 11 darin derart angeordnet, dass ein Randbereich der Faserverbundschicht 11 an dem Werkzeug 12 anliegt. Es folgt ein Fixieren der Teile der durchtrennten zweiten Faserverbundschicht 11 mit lichtem Abstand zu dem und in dem Werkzeug 12 mittels Fixiermitteln 13 in Form von Klebepunkten, die etwa mittels einer Heißklebepistole angebracht sein können.
  • Im nächsten Schritt folgt ein Abschneiden und Bündigmachen eines Randbereichs der zweiten Faserverbundschichten (8), so dass nunmehr vier Karbonstücke 14 aus den zweiten Faserverbundteilen erhalten werden.
  • 9 veranschaulicht das Zusammenfügen des zweiten mehrteiligen Werkzeugs mit den Teilen 15 bis 18 und den Karbonstücken 14.
  • 10 zeigt das Belegen von zusammengefügten Werkzeugteilen 19, 20 eines Werkzeugs mit Faserverbundschicht 21, Trennschichtgewebe 22, Lochfolie 23, Fließhilfe 24, Folie 25 zum Halten eines Vakuums.
  • Hiernach werden, wie in 11 veranschaulicht werden soll, die Negativformen des Werkzeugs soweit zusammengeführt, bis sich die Schnittstellen der Karbonteile treffen. An diesen Schnittstellen werden zwei der Teile mit dünnem Klebeband zusammen gehalten.
  • Nach Lösen der Klebepunkte, etwa mittels Spiritus, kann der komplette Aufbau herausgenommen und in das erste Werkzeug 1 eingesetzt werden, welches mitsamt einer Trennschicht 27, 28 und dem Karbonteil 10 bestückt ist. Eine Vakuumfolie 25 wird mit einer Vakuumfolie 29, die die komplette Negativform des Werkzeugs 1 einschließt, verklebt (12). Nach einem bereits erwähnten Infusions- und Aushärteprozess werden die geformten Faserverbundschichten entlang der Trennschicht voneinander getrennt und Infusionsmaterialien, die mit Harz in Kontakt gekommen und ausgehärtet sind, wieder entnommen. Schließlich werden die Faserverbundschichten mit einer Schicht Harz 30 versehen und wieder in die Form gelegt und erneut unter Vakuum, das mittels der Folie erzeugbar ist, von innen gegen die Rohrwand nach außen gepresst (13).
  • 14 zeigt ein gebogenes Karbonrohr. Die Schnittkanten wurden innen mit Karbongewebe überklebt und zusätzlich Versteifungen als Hohlräume im Inneren des Rohres geschaffen.
  • Es versteht sich, dass die beanspruchten Verfahren nicht vollständig sein müssen sondern vom Fachmann durch weitere an sich bekannte Verfahrensschritte ergänzt werden können, ohne den Schutzbereich der Erfindung zu verlassen. Gleiches gilt analog für das Trennschichtgewebe.
  • Bezugszeichenliste
  • 1
    Werkzeug
    2
    Trennmittel
    3
    Faserverbundschicht
    4
    Trennschichtgewebe
    5
    Faserverbundschicht
    6
    Trennschichtgewebe
    7
    Lochfolie
    8
    Fließhilfe
    9
    Folie
    10
    Kernmaterial
    11
    Abdichtmittel
    13
    Fixiermittel
    14
    Karbonstück
    15-18
    Teil
    19, 20
    Werkzeugteil
    21
    Faserverbundschicht
    22
    Trennschichtgewebe
    23
    Lochfolie
    24
    Fließhilfe
    25
    Folie
    27, 28
    Trennschicht
    29
    Vakuumfolie
    30
    Harz
  • ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
  • Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
  • Zitierte Patentliteratur
    • EP 1785252 B1 [0004]
    • DE 3742370 A [0008]
    • DE 4020036 A [0008]

Claims (11)

  1. Trennschichtgewebe (4), umfassend Fasern die von einer getrockneten Schicht von trennaktiven Mitteln ummantelt sind , wobei das Trennschichtgewebe (4) durchlässig für Flüssigkeiten ist.
  2. Trennschichtgewebe (4) nach Anspruch 1, wobei die trennaktiven Mittel ausgewählt sind aus der Gruppe Seifen, Öle, Wachse, Polyester, Polyvinylalkohole, wässrige Trennmittel und Silicone oder aus einer Kombination daraus.
  3. Verfahren zur Herstellung eines Trennschichtgewebes (4) mit den folgenden Schritten: a) Bereitstellen und Auslegen eines Gewebes b) Aufbringen des Trennmittels auf die Fasern, c) Verdampfen des Lösungsmittels und/oder des Wassers um einen nichtflüchtigen Film trennaktiver Mittel zu erhalten.
  4. Verfahren zur Herstellung eines Trennschichtgewebes nach Anspruch 3 mit den folgenden Schritten: d) Mechanisches Verschieben der Fasern derart, dass die Flexibilität des Trennschichtgewebes erhöht ist.
  5. Herstellungsverfahren für ein Bauteil mit einem Hohlraum unter Verwendung eines Trennschichtgewebes (4) insbesondere nach Anspruch 1, aufweisend die Schritte: a) Bereitstellen eines Werkzeugs, b) Aufbringen eines Trennmittels (2) oder einer Trennschicht auf dem Werkzeug, c) Anordnung einer Faserverbundschicht (3) auf dem Trennmittel (2) oder der Trennschicht, d) Aufbringen des Trennschichtgewebes (4) nach Anspruch 1 auf die Faserverbundschicht (3) e) Anordnen mindestens einer Schicht eines Kernmaterials (10) auf dem Trennschichtgewebe (4), wobei mindestens ein Hohlraum durch die Anordnung geformt wird, f) Überdecken der mindestens einen Schicht des Kernmaterials (10) mit einem weiteren Trennschichtgewebe nach Anspruch 1 g) Anordnen mindestens einer weiteren Faserverbundschicht auf dem Trennschichtgewebe
  6. Herstellungsverfahren für ein Bauteil nach Anspruch 5, aufweisend ferner die Schritte: h) Anordnen eines Trennschichtgewebes auf der weiteren Faserverbundschicht, i) Anordnen einer Folie, insbesondere einer Lochfolie auf dem Trennschichtgewebe, j) Aufbringen einer Fließhilfe, k) Anbringen eines Abdichtmittels an einem Formenrand des Werkzeugs l) Befestigen einer weiteren Folie auf dem Abdichtmittel.
  7. Herstellungsverfahren nach Anspruch 6, aufweisend ferner die Schritte: m) Anlegen eines Vakuums n) Infusions- und Aushärteprozess o) Trennen der beiden Faserverbundschichten p) Verkleben der beiden Faserverbundschichten.
  8. Herstellungsverfahren für ein Bauteil unter Verwendung eines Trennschichtgewebes insbesondere nach Anspruch 1, aufweisend den Schritt: a) Bereitstellen eines ersten zweiteiligen Werkzeugs, für jedes der Werkzeugteile aufweisend ferner die Schritte : b) Aufbringen eines Trennmittels oder einer Trennschicht auf das Werkzeugteil, c) Anordnung zumindest einer ersten Faserverbundschicht auf dem Trennmittel oder der Trennschicht, d) Aufbringen des Trennschichtgewebes nach Anspruch 1 auf die Faserverbundschicht g) Anordnen mindestens einer zweiten Faserverbundschicht auf dem Trennschichtgewebe, h) Anordnen eines Trennschichtgewebes auf der weiteren Faserverbundschicht, i) Anordnen einer Folie, insbesondere einer Lochfolie, auf dem Trennschichtgewebe, j) Aufbringen einer Fließhilfe auf die Folie l) Befestigen einer Folie geeignet zum Halten eines Vakuums, m) Anlegen eines Vakuums unter der Folie geeignet zum Halten eines Vakuums, n) Infusions- und Aushärteprozess o) Trennen der mindestens ersten Faserverbundschicht von der mindestens zweiten Faserverbundschicht, p) Durchtrennen der zweiten Faserverbundschicht
  9. Herstellungsverfahren nach Anspruch 8, ferner aufweisend die Schritte: a) Bereitstellen eines zweiten mehrteiligen, bevorzugt vierteiligen Werkzeugs, für jedes der Werkzeugteile aufweisend ferner die Schritte : q) Einsetzen der beiden Teile der durchtrennten zweiten Faserverbundschicht in eines der Werkzeugteile derart, dass ein Randbereich der Faserverbundschicht an dem Werkzeug anliegt r) Fixieren der beiden Teile der durchtrennten zweiten Faserverbundschicht in dem Werkzeug mittels Fixiermitteln s) Abschneiden eines Randbereichs der zweiten Faserverbundschichten t) Zusammenfügen des zweiten mehrteiligen Werkzeugs und der zweiten Faserverbundschichten u) Belegen der zusammengefügten Werkzeugteile des zweiten Werkzeugs mit einer Auswahl zumindest eines Elements aus der Gruppe: Faserverbundschicht, Trennschichtgewebe, Lochfolie, Fließhilfe, Folie zum Halten eines Vakuums v) Verbinden der beiden Teile der durchtrennten zweiten Faserverbundschicht aa) Bereitstellen des ersten zweiteiligen Werkzeugs, für jedes der Werkzeugteile aufweisend ferner die Schritte : bb) Aufbringen eines Trennmittels oder einer Trennschicht auf das Werkzeugteil, cc) Anordnung zumindest der ersten Faserverbundschicht auf dem Trennmittel oder der Trennschicht, dd) Aufbringen eines Trennmittels oder einer Trennschicht auf der ersten Faserverbundschicht ee) Einsetzen der beiden verbunden Teile der zweiten Faserverbundschicht in die Teile der ersten Faserverbundschicht ff) Anlegen einer Außenfolie zum Halten eines Vakuums über alle Teile, Verbinden, bevorzugt, Verkleben der Außenfolie mit der Folie zum Halten eines Vakuums, gg) Anlegen eines Vakuums zwischen den beiden miteinander verbundenen Folien
  10. Herstellungsverfahren nach Anspruch 9, ferner aufweisend die Schritte: hh) Trennen der ersten und der zweiten Faserverbundschicht ii) Verkleben der ersten und der zweiten Faserverbundschicht mittels einer Harzschicht, jj) Einlegen der miteinander verbundenen ersten und zweiten Faserverbundschicht in das erste Werkzeug, kk) Anlegen einer Folie zum Halten eines Vakuums über alle Teile, ll) Anlegen eines Vakuums auf die Teile.
  11. Herstellungsverfahren für ein Bauteil unter Kombination der Verfahren nach den Ansprüchen 5 und 8.
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