DE102014003751A1

DE102014003751A1 - Mehrschichtiger Formkörper für Fahrzeuginnenausstattungen sowie Verfahren zur Herstellung solcher Formkörper

Info

Publication number: DE102014003751A1
Application number: DE102014003751.7A
Authority: DE
Inventors: Peter Thielhorn; Gürsel Kasikci; Werner Klusmeier
Original assignee: Johnson Controls Interiors GmbH and Co KG
Current assignee: Shanghai Yanfeng Jinqiao Automotive Trim Systems Co Ltd
Priority date: 2014-03-18
Filing date: 2014-03-18
Publication date: 2015-09-24
Also published as: US20170015032A1

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von mehrschichtigen Formkörpern, insbesondere von Innenausstattungsteilen für Fahrzeuge, bei welchen eine Rückseite eines Ledermaterials (1) mit einem Kunststoff (4) hinterspritzt wird. Um eine Beschädigung des Ledermaterials durch die hohen Spritzdrücke bzw. Temperaturen während des Hinterspritzens zu vermeiden, ist es erfindungsgemäß vorgesehen, ein flaches, nicht zugerichtetes Ledermaterials (1) in das Spritzguss-Formwerkzeug einzubringen.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von mehrschichtigen Formkörpern gemäß dem unabhängigen Patentanspruch 1. Darüber hinaus bezieht sich die vorliegende Erfindung auf einen Formkörper, welcher durch das erfindungsgemäße Verfahren herstellbar ist.
Neben dem Design einer Fahrzeugkarosserie, welches zumeist als erstes in das Auge des Betrachters fällt, ist die Gestaltung des Fahrzeuginnenraumes ein wesentlicher Faktor der modernen Fahrzeugentwicklung. Hierbei wird nicht nur auf die Optik der einzelnen Elemente Wert gelegt; vielmehr spielt auch die Haptik und das Zusammenspiel zwischen Material, Form und Farben der Innenausstattung eine entscheidende Rolle. Hochwertige Fahrzeuginnenräume überzeugen vor allem durch ihr Design und erstklassig verarbeitete Materialien. Dabei gehören bspw. Lederausstattungen längst nicht mehr zum Premiumsegment, sondern finden sich zunehmend auch in Fahrzeugen des mittleren Preissegments wieder. Insbesondere natürliches Leder, als natürlicher Werkstoff stellt sehr hohe Anforderungen an den Verarbeitungsablauf. Dabei treten immer wieder Probleme beim sogenannten Kaschieren von Kunststoffteilen mit Leder auf. So kommt es häufig zu Schwierigkeiten bei der Positionierung der Nähte sowie bei der Verbindung des Ledermaterials mit dem vorwiegend weichen Kunststoffuntergrund.
Um eine schnelle und einfache Verbindung des Kunststoffuntergrunds mit dem Bezugsmaterial (z. B. Ledermaterial) zu erreichen, bietet sich das Hinterspritzen als Spritzgießsonderverfahren zur Herstellung mehrschichtiger Formkörper in einem Prozessschritt an. Das Hinterspritzverfahren wird zur Herstellung von Verbundbauteilen aus einem Bezugsmaterial (z. B. Leder) und einem Kunststoffträger verwendet, um eine kostengünstige Fertigung hochwertiger Bauteile zu ermöglichen.
Die Verarbeitung von Echtleder mit dem Hinterspritzverfahren ist hinlänglich bekannt. Die Kunststoffschmelze dringt nur dabei in das Leder ein und bildet so einen beständigen Verbund aus. Dennoch besteht bei bestimmten Bezugsmaterialien, wie beispielsweise Naturleder als natürlicher Werkstoff, noch Entwicklungsbedarf für das Hinterspritzverfahren. So wird es bei den aus dem Stand der Technik bekannten Lösungen als problematisch angesehen, dass zwar ein beständiger Verbund zwischen dem Kunststoffträger und dem Echtleder erzielt werden kann, das Leder jedoch zum Teil starken Zugbelastungen ausgesetzt ist, wodurch die Weichheit und die optisch sichtbare, charakteristische Narbung abnehmen. Durch die beim Hinterspritzprozess auftretenden, hohen Spritzdrücke verschließen die Hautporen und führen so, haptisch und visuell zu einer „Plastik” anmutenden Oberfläche.
Auf Grundlage der oben genannten Problemstellung liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung von mehrschichtigen Formkörpern anzugeben, welches auf wirtschaftliche Weise optisch und funktionell einwandfreie Kaschierungen von Kunststoffteilen mit Ledermaterialen ermöglicht.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch das Verfahren gemäß dem unabhängigen Patentanspruch 1 gelöst.
Demnach betrifft die Erfindung insbesondere ein Verfahren zur Herstellung von mehrschichtigen Formkörpern, bei welchen eine Rückseite eines Ledermaterials mit einem Kunststoff hinerspritzt wird. Im Einzelnen wird nach dem erfindungsgemäßen Verfahren zunächst ein flaches, nicht zugerichtetes Ledermaterial bereitgestellt. Dabei handelt es sich bei dem nicht zugerichteten Ledermaterial insbesondere um ein Lederprodukt, welches zwar gegerbt, jedoch nicht oder nicht vollständig gestreckt bzw. beschichtet wurde (z. B. Crustleder). In einem zweiten Schritt wird das flache, nicht zugerichtete Ledermaterial derart in ein Spritzguss-Formwerkzeug eingebracht, dass die Rückseite des Ledermaterials (auch Fleischseite genannt) in Richtung einer Spritzkammer des Spritzguss-Formwerkzeugs ausgerichtet ist. Schließlich wird das geschmolzene Kunststoffmaterial unter Druck in die Spritzkammer des Spritzguss-Formwerkzeugs eingebracht, sodass sich dieses mit der Rückseite des Ledermaterials verbinden kann, wobei das Ledermaterial durch den Spritzdruck an die Formflächen des Spritzguss-Formwerkzeugs gedrückt wird und sich somit an die Oberfläche des herzustellenden, mehrschichtigen Formkörpers anpasst.
Der Erfindung liegt die Erkenntnis zugrunde, dass durch den Verzicht auf ein Zurichten des gegerbten Ledermaterials vor dem Einlegen in das Spritzguss-Formwerkzeug im Wesentlichen keine Streckbelastung des Ledermaterials vor dem Einlegen in das Formwerkzeug erfolgt. Mit anderen Worten, es werden lediglich minimale Streckbelastungen in das Ledermaterial eingebracht, welche beim Einlegen (z. B. Einspannen) des Ledermaterials in das Spritzguss-Formwerkzeug unumgänglich sind. Dadurch wird gewährleistet, dass das Ledermaterial ausreichend dehnbar ist und eine ausreichende Dicke für den anschließenden Spritzguss-Formprozess aufweist.
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren ergibt sich eine Vielzahl von Vorteilen. So weist das nicht zugerichtete Ledermaterial eine Dehnbarkeit auf, welche ausreicht um den hohen Spritzdrücken während des Hinterspritzvorganges zu wiederstehen, ohne dass eine wesentliche Veränderung der Oberfläche, insbesondere der charakteristischen Narbungen sowie der Lederoptik, auftritt. Da das Ledermaterial auch keine Farb- und Schutzbeschichtungen vor dem Hinterspritzprozess aufweist, stellen auch die hohen Temperaturen während des Hinterspritzvorganges kein Problem dar. Schließlich ist es durch das erfindungsgemäße Verfahren möglich, die gewünschten mehrschichtigen Formkörper mit nur wenigen, einfachen Arbeitsschritten herzustellen.
Vorteilhafte Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Verfahrens sind in den Unteransprüchen angegeben.
So ist es in einer ersten Realisierung des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgesehen, dass das Ledermaterial aus einem getrockneten Leder zugeschnitten wird, bevor dieses in das Spritzguss-Formwerkzeug eingebracht wird. Die Trocknung dient insbesondere der Vereinfachung des Zuschneidens des Ledermaterials, was entweder nach dem Hinterspritzen bzw. automatisch beim Hinterspritzen erfolgt.
Nach einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird als Ledermaterial ein gegerbtes Leder bereitgestellt. Dabei können alle allgemein bekannten Lederarten verwendet werden. Insbesondere kommen übliche Automobil-, Bekleidungs-, Schuhleder und Spaltleder in Betracht. Es können metallsalzgegerbte (z. B. Chrom, Aluminium), wie auch metallsalzfreie Leder eingesetzt werden. Dabei ist es lediglich wichtig, dass das Ledermaterial, wie oben bereits erwähnt, vor dem Einbringen in das Spritzguss-Formwerkzeug nicht zugerichtet wird. Insbesondere wird das Ledermaterial gemäß einer bevorzugten Ausführungsvariante vor dem Einbringen in das Spritzguss-Formwerkzeug im Wesentlichen keiner Streckbearbeitung mit bleibender Dehnung unterzogen.
In einer vorteilhaften Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird das Ledermaterial vor dem Einlegen in das Formwerkzeug befeuchtet. Diese Befeuchtung kann automatisch mit Wasser erfolgen. So kann die Befeuchtung des Ledermaterials beispielsweise mittels Wasserdampf während des Spritzgussvorganges erfolgen, wodurch gleichzeitig eine Kühlung des Ledermaterials während des Spritzvorgangs erzielt wird. Alternativ ist es jedoch auch vorstellbar, das Ledermaterial vor dem Einlegen in das Spritzguss-Formwerkzeug separat zu befeuchten. Dazu kann das Ledermaterial z. B. auf einem Transportband durch ein Wasserbad hindurchgeführt werden. Die Temperatur des Wassers zum Befeuchten kann zwischen 20° und 50°, vorzugsweise zwischen 30° und 40°, insbesondere etwa 35° betragen.
Für eine Vielzahl von Anwendungen im Automobilbereich ist eine Prägung der Oberfläche des Ledermaterials erwünscht. Deshalb ist es gemäß einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgesehen, dass während bzw. nach dem Einbringen des geschmolzenen Kunststoffmaterials eine Prägung in bzw. auf das Ledermaterial eingebracht wird. Hierzu kann das Spritzguss-Formwerkzeug zumindest eine bereichsweise strukturierte Formfläche aufweisen, welche als Prägefläche verwendet wird. Je nach Ausgestaltung des Spritzguss-Formwerkzeuges können das Oberteil und/oder das Unterteil des Formwerkzeugs mit einer derartig strukturierten Prägefläche ausgestaltet sein. Alternativ ist es selbstverständlich auch denkbar, dass das Hinterspritzen ohne Prägung erfolgt, wobei es dann zweckmäßig ist, das dreidimensional geformte Lederformteil anschließend in einem separaten Fertigungsschritt mit der gewünschten Prägung zu versehen.
Wie oben bereits mehrmals erwähnt, wird das für das erfindungsgemäße Verfahren bereitgestellte Ledermaterial vor dem Einbringen in das Spritzguss-Formwerkzeug in seiner unbehandelten Form belassen. Mit anderen Worten, das Ledermaterial wird im Wesentlichen keiner Streckbelastung unterzogen und auch nicht mit einer Oberflächenfärbung versehen. Demensprechend ist es gemäß einem weiteren Aspekt des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgesehen, dass die dem Kunststoff abgewandte Oberfläche des Ledermaterials, nach der Entnahme des Formkörpers aus dem Spritzguss-Formwerkzeug, mit einer Farblackierung versehen wird. Um die Haltbarkeit einer derartigen Farblackierung zu verlängern, kann es ferner vorgesehen sein, dass nach dem Aufbringen der Farblackierung eine weitere Schutzbeschichtung, insbesondere in Form eines Klarlacks auf die Farblackierung aufgebracht wird. Dabei können die Farblackierung und/oder die Schutzbeschichtung beispielsweise durch eine Sprühauftragung erfolgen. Dieser Sprühauftrag kann durch automatische Sprühapplikatoren und/oder manuelle Sprühpistolen, wie diese hinlänglich aus dem Stand der Technik bekannt sind, erfolgen.
Nach einer weiteren Umsetzung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die Rückseite des Ledermaterials, vor dem Einbringen des geschmolzenen Kunststoffmaterials, mit einer Sperrschicht, insbesondere einer Sperrfolie beschichtet, welche undurchlässig für das Kunststoffmaterial ist. Wie oben bereits angedeutet, kann es bei zu hohen Drücken bzw. Temperaturen während des Hinterspritzvorganges vorkommen, dass die Lederfasern teilweise irreversibel miteinander verkleben. Auch wenn ein derartiges Verkleben durch das erfindungsgemäße, im Wesentlichen unbehandelte Ledermaterial in den meisten Fällen verhindert wird, kann es dennoch zweckmäßig sein, eine Sperrfolie auf der Rückseite des Ledermaterials anzubringen. Insbesondere kann diese Sperrfolie z. B. dazu genutzt werden, Verbindungs- bzw. Ziernähte des Ledermaterials vor einem Durchdringen durch die Kunststoffschmelze zu schützen. Die als Sperrfolie ausgebildete Sperrschicht kann beispielsweise aus einem geschäumten Kunststoff, wie Polyolefin, vorzugsweise Polypropylen, ausgebildet sein. Dabei ist es insbesondere auch vorteilhaft, wenn die Sperrschicht als eine selbsttragende Struktur ausgebildet ist, welche bereits eine Form aufweist, die der Kontur des herzustellenden mehrschichtigen Formkörpers, wie beispielsweise einer Instrumententafel, entspricht.
Durch die Ausbildung der Sperrschicht als selbsttragende Struktur, kann ein Verrutschen des Ledermaterials während des Hinterspritzungsprozesses auf ein Minimum reduziert werden.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird das geschmolzene Kunststoffmaterial mit einer Temperatur von 170°C bis 250°C in das Spritzguss-Formwerkzeug eingebracht. In einem derartigen Temperaturbereich wird gewährleistet, dass eine hinreichende Verbindung zwischen dem Kunststoffmaterial und dem Ledermaterial während des Hinterspritzprozesses entsteht. Gleichzeitig sind die Temperaturen gering genug, um eine Beschädigung der Lederfasern zu vermeiden.
Als Kunststoffmaterial wird vorzugsweise ein thermoplastischer Kunststoff, insbesondere Polyolefin, besonders bevorzugt Polypropylen, verwendet. Diese thermoplastischen Kunststoffe sind besonders langzeitbeständig und garantieren darüber hinaus die gewünschte Haptik des herzustellenden, mehrschichtigen Formkörpers. In diesem Zusammenhang sei erwähnt, dass je nach Härte des thermoplastischen Kunststoffs die Eindruckhärte des fertigen Formkörpers verändert werden kann. So wird es beispielsweise bevorzugt weiche thermoplastische Kunststoffe für die Produktion von Armlehnen zu verwenden, während bei der Herstellung von Instrumententafeln härtere thermoplastische Kunststoffe Einsatz finden.
Die vorliegende Erfindung betrifft ferner einen mehrschichtigen Formkörper, insbesondere ein Innenausstattungsteil für Fahrzeuge, welcher ein Kunststoffspritzteil aufweist, auf dem ein Ledermaterial angebracht ist. Der erfindungsgemäße mehrschichtige Formköper wird nach dem oben erwähnten, erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt.
Das erfindungsgemäße Verfahren wird im folgenden mit Bezug auf die in den Figuren dargestellte Ausführungsform näher erläutert.
Dabei zeigen:
1a: schematische Darstellung des Verfahrensschritts zum Einlegen des Ledermaterials in ein Spritzguss-Formwerkzeug gemäß einer ersten Ausführungsform;
1b: schematische Ansicht des Hintersprizungsprozesses gemäß der ersten Ausführungsform; und
1c: schematische Darstellung der Entnahme des mehrschichtigen Formkörpers aus dem Spritzguss-Formwerkzeug, nach dem Hinterspritzungsvorgang.
Den 1a bis 1c ist eine beispielhafte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung eines mehrschichtigen Formkörpers zu entnehmen. Im Einzelnen kann aus der schematischen Darstellung gemäß 1a ein erster Verfahrensschritt erkannt werden, bei dem ein nicht zugerichtetes Ledermaterial 1 in das Innere eines Spritzguss-Formwerkzeugs 10 eingebracht wird. Das Ledermaterial ist zunächst insbesondere unbeschichtet und wurde vor dem Einbringen in das Formwerkzeug 10 keiner Streckbearbeitung mit bleibender Dehnung unterzogen. Es kann sich bei dem Ledermaterial beispielsweise um ein gegerbtes Naturleder handeln, welches vor dem Einbringen in das Spritzguss-Formwerkzeug 10 getrocknet und zugeschnitten wurde, sodass es ein passendes Ausmaß für den herzustellenden Formkörper, insbesondere die Fahrzeuginnenausstattung, aufweist.
Um das Einbringen des Ledermaterials 1 und eine mögliche vom Produkt geforderte Prägung des Ledermaterials 1 in das Spritzguss-Formwerkzeug 10 zu erleichtern, kann dieses ferner vor dem Einbringen leicht befeuchtet werden. Das Ledermaterial 1 wird nun derart in das Spritzguss-Formwerkzeug 10 eingebracht, dass die Rückseite des Ledermaterials 1 in Richtung der in der 1b dargestellten Spritzkammer 14 ausgerichtet ist. Die später für den Betrachter sichtbare Oberfläche des Ledermaterials 1 wird dagegen so eng wie möglich an die Formfläche 15 des Unterteils 11 des Formwerkzeuges 10 angebracht. Hierzu kann das Ledermaterial 1 beispielsweise von Hand an die Formfläche 15 angedrückt werden. Alternativ oder zusätzlich hierzu können Unterdruckkanäle (nicht dargestellt) innerhalb des Unterteils 11 vorgesehen sein, welche dazu dienen das Ledermaterial 1 eng an die Formfläche 15 anzusaugen.
Sobald das Ledermaterial 1, wie oben erwähnt, an der Formfläche 15 des Unterteils 11 angebracht wurde, wird der Oberteil 12 des Formwerkzeugs 10 geschlossen, wodurch ein Randbereich des Ledermaterials zwischen dem Oberteil und dem Unterteil des Spritzguss-Formwerkzeugs 10 eingeklemmt wird. Ferner ist aus der 1b zu erkennen, dass durch die Form der Ober- und Unterteile 11, 12 des Spritzguss-Formwerkzeugs 10 eine Spritzkammer 14 ausgebildet wird, welche an der Rückseite des Ledermaterials 1 angeordnet ist. Den 1a und 1b ist ferner zu entnehmen, dass das Oberteil 12 des Spritzguss-Formwerkzeugs 10 einen Einfüllkanal 13 aufweist, durch welchen in einem weiteren Schritt geschmolzenes Kunststoffmaterial 3 unter Druck in die Spritzkammer 14 eingebracht werden kann. Das insbesondere als thermoplastischer Kunststoff ausgebildete, geschmolzene Kunststoffmaterial 3 wird unter einem hohen Druck und Temperaturen zwischen 170°C und 250°C in die Spritzkammer 14 eingebracht, wodurch das Ledermaterial 1 gedehnt und vollständig auf die Formfläche 15 gepresst wird. Da das Ledermaterial 1 vor dem Einbringen in das Spritzguss-Formwerkzeug 10 nicht zugerichtet war, wird dessen Oberfläche auch durch die nun herrschende Druckbelastung nicht beschädigt.
Gemäß einer nicht speziell dargestellten Ausführungsvariante weist die Formfläche 15 zumindest bereichsweise eine Strukturierung auf, welche als Prägefläche verwendet werden kann. Demnach wird durch den Druck bereits während des Hinterspritzungsprozesses eine Prägung auf der Vorderseite des Ledermaterials erzeugt.
Nachdem das geschmolzene Kunststoffmaterial 3 abgekühlt ist, wird der mehrschichtige Formkörper aus dem Spritzguss-Formwerkzeug entnommen, wie dies beispielsweise der 1c zu entnehmen ist. Es ist zu erkennen, dass die Rückseite des nunmehr erstarrten Kunststoffteils 4 einen Fortsatz 5 aufweist, welcher einem Abbild des Einfüllkanals 13 des Formwerkzeuges 10 entspricht. Selbstverständlich wird dieser in einem separaten Arbeitsschritt vom Rest des Kunststoffteils 4 entfernt. Nachdem der mehrschichtige Formkörper aus dem Spritzguss-Formwerkzeug 10 entnommen wurde, kann dieser, wie oben bereits angedeutet, mit einer Farblackierung bzw. einer Schutzlackierung versehen werden (nicht dargestellt). Selbstverständlich sind auch weitere Verzierungen auf der Außenseite des Ledermaterials 1, nach der Entnahme des Formkörpers aus dem Formwerkzeug 10 vorstellbar.
Gemäß einer nicht dargestellten Ausführungsform, wird vor dem Einbringen des geschmolzenen Kunststoffmaterials 3 (1b) eine Sperrschicht, insbesondere eine Sperrfolie, auf die Rückseite des Ledermaterials 1 aufgebracht, sodass das geschmolzene Kunststoffmaterial 3 zumindest bereichsweise nicht in Kontakt mit der Rückseite des Ledermaterials 1 tritt.
Die vorliegende Erfindung ist nicht auf die in den Figuren dargestellte Ausführungsform beschränkt, sondern ergibt sich aus einer Kombination sämtlicher hier offenbarter Merkmale.
Bezugszeichenliste

1: Ledermaterial
3: geschmolzenes Kunststoffmaterial
4: erstarrtes Kunststoffteil
5: Fortsatz
10: Spritzguss-Formwerkzeug
11: Unterteil
12: Oberteil
13: Einfüllkanal
14: Spritzkammer
15: Formfläche

Claims

Verfahren zur Herstellung von mehrschichtigen Formkörpern, insbesondere von Innenausstattungsteilen für Fahrzeuge, bei welchen eine Rückseite eines Ledermaterials (1) mit einem Kunststoff (4) hinterspritzt wird, wobei das Verfahren die folgenden Schritte aufweist: • Bereitstellen eines flachen, nicht zugerichteten Ledermaterials (1); • Einbringen des Ledermaterials (1) in ein Spritzguss-Formwerkzeug (10) derart, dass die Rückseite des Ledermaterials (1) in Richtung einer Spritzkammer (14) des Spritzguss-Formwerkzeugs (10) ausgerichtet ist; • Einbringen eines geschmolzenen Kunststoffmaterials (3) unter Druck in die Spritzkammer (14) des Spritzguss-Formwerkzeugs (10); • Entnehmen des mehrschichtigen Formkörpers aus Kunststoff (4) und Ledermaterial (1) aus dem Spritzguss-Formwerkzeug (10).
Verfahren nach Anspruch 1, wobei das Ledermaterial (1) aus einem getrockneten Leder zugeschnitten wird.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei als Ledermaterial (1) ein gegerbtes Leder bereitgestellt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei das Ledermaterial (1) vor dem Einbringen in das Spritzguss-Formwerkzeug (10) minimaler Streckbearbeitung mit bleibender Dehnung unterzogen wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei das Ledermaterial (1) vor dem Einbringen in das Spritzguss-Formwerkzeug (10) befeuchtet wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei während bzw. nach dem Einbringen des geschmolzenen Kunststoffmaterials (3) eine Prägung in bzw. auf das Ledermaterial (1) eingebracht wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei eine dem Kunststoff (4) abgewandte Oberfläche des Ledermaterials (1), nach der Entnahme des Formkörpers aus dem Spritzguss-Formwerkzeug (10), mit einer Farblackierung versehen wird.
Verfahren nach Anspruch 7, wobei nach dem Aufbringen der Farblackierung eine Schutzbeschichtung, insbesondere ein Klarlack, auf die Farblackierung aufgebracht wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei die Rückseite des Ledermaterials (1), vor dem Einbringen des geschmolzenen Kunststoffmaterials (3), mit einer Sperrschicht, insbesondere einer Sperrfolie, beschichtet wird, welche undurchlässig für das Kunststoffmaterial ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, wobei das geschmolzene Kunststoffmaterial (3) mit einer Temperatur von 170°C bis 250°C in das Spritzguss-Formwerkzeug (10) eingebracht wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, wobei als Kunststoffmaterial ein thermoplastischer Kunststoff, vorzugsweise Polyolefine, insbesondere Polypropylen, verwendet wird.
Mehrschichtiger Formkörper, insbesondere Innenausstattungsteil für Fahrzeuge, mit einem auf einem Kunststoff (4) angebrachten Ledermaterial (1), dadurch gekennzeichnet, dass der Formkörper nach dem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 11 hergestellt wurde.