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Die Erfindung betrifft eine Strecke, die einerseits als Einkopfstrecke mit einem einzigen Streckwerk, andererseits als Doppelkopfstrecke mit zwei nebeneinander angeordneten Streckwerken ausgebildet sein kann. Ein Streckwerk dient hierbei jeweils zum Verstrecken von einem dem Streckwerk vorgelegten Faserverbund, wobei das am Ausgang des Streckwerks erhaltene Faserband in eine Spinnkanne abgelegt wird.
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Bekannt sind beispielsweise aus der
DE 198 36 482 A1 Einkopfstrecken mit ausgangsseitigem Kannenwechsler, bei dem die Kannen in einem Halbrund geführt werden. An- und Abtransportrichtung in Bezug auf diesen im Halbkreis fördernden, rotatorischen Kannenwechsler sind entgegengesetzt parallel.
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Gleichfalls sind aus der
DE 31 33 438 A1 Doppelkopfstrecken bekannt, bei denen zwei Kannen nebeneinander stehen und gleichzeitig mittels Transportarmen unter den Streckwerken hindurch von einer Warteposition zur nächsten bzw. auf die jeweilige Befüllposition bzw. den Kannenbefüllplatz vorwärts geschoben werden, wobei die Transportarme mit einem Schlitten verbunden ist. Die Zuführung der leeren Kannen erfolgt synchron für beide Streckwerke und mit einem einzigen Schlitten, der beide Kannenreihen gleichzeitig anschiebt. Dies ist nachteilig, da beide Streckwerke hierdurch nur synchron Faserband produzieren und ablegen können. Die Zuführung erfolgt außerdem entgegen der Bandlaufrichtung im Streckwerk.
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Gemäß der
DE 15 10 482 A1 werden leere Kannen mit einer Querstrebe quer zur Bandlaufrichtung im Streckwerk linear gefördert. Hierdurch wird ein großer Platzbedarf für die Strecke benötigt, wobei Raum für die Bereitstellung der vollen Kannen, aus denen der zu verstreckende Faserverbund zugeführt wird und Raum für die leeren Kannen, in die das verstreckte Faserband abgelegt wird, vorhanden sein muss.
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Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Strecke zur Verfügung zu stellen, die einen einfachen, sicheren und effizienten Kannenwechsel ermöglicht.
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Diese Aufgabe wird bei einer Strecke mit einem einzigen Streckwerk oder mit zwei nebeneinander angeordneten Streckwerken durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst.
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Die Erfindung gestattet es einerseits, bei einer Doppelkopfstrecke einen unabhängigen Kannentransport zu beiden Kannenfüllplätzen der Strecke zu realisieren. Es ist somit kein gemeinsamer Transport von jeweils zwei Kannen notwendig, so dass prinzipiell die beiden Streckwerke unabhängig voneinander betrieben werden können. So ist es beispielsweise möglich, ein störungsfreies Streckwerk weiter laufen zu lassen und entsprechend Kannen an- und abzufördern, während das andere Streckwerk gewartet wird.
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Bei einem Einkopfstreckwerk bietet die Erfindung die Möglichkeit, anstelle des bekannten rotatorischen Kannenwechslers erstmals eine lineare Kannenführung unterhalb des einzigen Streckwerks zur Verfügung zu stellen, so dass beispielsweise besonderen Raumerfordernissen Rechnung getragen werden kann. Kostenvorteile gegenüber rotatorischen Kannenwechslern sind ebenfalls realisierbar.
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Besonders bevorzugt umfasst der Kannenantrieb jedes Streckwerks einen drehrichtungsumkehrbaren Elektromotor. Bisher ist es nicht bekannt, solche elektromotorische Antriebe für einen Linearkannenwechsler zu verwenden. Diese haben beispielsweise gegenüber pneumatischen Antrieben den Vorteil, dass ein sofortiger Stillstand der Kannenschieber bei einem Not-Aus ermöglicht wird. Bei pneumatischen Antrieben müssen hingegen besondere Sicherheitsmaßnahmen ergriffen werden, auf die vorliegend verzichtet werden kann.
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Vorteilhafterweise weist der Kannenantrieb jedes Streckwerks mehrere Kannenschieber auf, wobei jeweils ein Kannenschieber zum Schieben einer Kanne ausgebildet ist. Die Kannenschieber können beispielsweise als Kragarme ausgebildet sein, welche an – in Transportrichtung gesehen – der Rückseite der jeweiligen Kanne angreifen und diese in Richtung auf den Kannenfüllplatz schieben.
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Die erfindungsgemäße Strecke zeichnet sich weiterhin vorteilhafterweise dadurch aus, dass pro Streckwerk mindestens ein erster und ein zweiter Kannenwarteplatz sowie ein Kannenbefüllplatz vorgesehen sind. Diese mindestens drei Kannenplätze sind in Bandlaufrichtung miteinander fluchtend ausgerichtet, so dass ein exakter linearer Transport der Kannen vom Maschineneingang zum Maschinenausgang unterhalb des Streckwerks gewährleistet ist.
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Besonders bevorzugt ist jeweils ein Kannenschieber für den Transport einer Kanne von einem Kannenplatz zum nächsten Kannenplatz zuständig. Nach einem solchen Transport kehrt der Kannenschieber von der erreichten Endposition wieder an seine Ausgangsposition zurück, um die nächste Kanne um einen Kannenstellplatz nach vorne zu schieben. Jeder Kannenschieber vollführt demnach eine Pendelbewegung zwischen im Wesentlichen zwei Kannenplätzen.
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Gemäß der zuvor beschriebenen Ausführungsform ist es zweckmäßig, wenn die jeweiligen Kannenschieber beim Zurückfahren aus der Endposition in die Ausgangsposition beim Anlaufen gegen eine Kanne ausweichen können, um von der Vorderseite der nachfolgend zu fördernden Kanne zu ihrer Rückseite zu gelangen. Ein solches Ausweichen kann beispielsweise mittels eines federbelasteten Gelenks mit Hilfe einer Spiralfeder realisiert werden, wobei der Kannenschieber nach Passieren der Kanne aufgrund der Federkraft wieder in seine ausgeklappte Position geschwenkt wird. Hierzu kann es zweckmäßig sein, wenn der Kannenschieber noch ein Stück weiter zurück fährt, damit der betroffene Kannenschieber wieder Platz hat, aufzuschwenken. Die Feder kann z. B. auch als Gasdruckfeder ausgebildet sein. Auch kann eine aktive Steuerung zum Ausweichen jedes Kannenschiebers vorgesehen sein, beispielsweise durch eine spezielle Führung des dann vorzugsweise zumindest zweiteilig ausgebildeten Kannenschiebers, wobei der Kannenschieber beim Zurückfahren in sich geklappt und beim Vorwärtsfahren wieder ausgeklappt wird.
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Der Kannenantrieb jedes Streckwerks ist vorteilhafterweise derart ausgelegt, dass mindestens ein Riemen, vorzugsweise ein Flachriemen, vorgesehen ist, und die besagten Kannenschieber entlang des Riemens angeordnet sind. Der jeweilige Riemen wird von dem jeweils zugeordneten drehrichtungsumkehrbaren Elektromotor angetrieben. Die Kannenschieber sind hierbei vorteilhafterweise in Riemenlaufrichtung beabstandet an mindestens einem Schlitten befestigt, der wiederum am Riemen befestigt ist. Der Schlitten kann in einer zum Riemen parallel laufenden Linearführung geführt sein. Der Abstand der Kannenschieber entspricht im Wesentlichen dem Abstand zweier aufeinander folgenden Kannenplätze.
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Die zu befüllenden Kannen sind bevorzugt auf der Eingangsseite des jeweiligen Streckwerks seitlich und von außen dem Kannenwechsler zustellbar. Der Bediener tritt also hierbei seitlich an die Maschine heran, schiebt eine leere Kanne beispielsweise über eine Rampe in den linearen Kannenförderweg, wo sie – nach evtl. manueller Positionierung und ggf. nach Einschieben einer weiteren Leerkanne – von einem Kannenschieber erfasst und auf die Befüllposition verfahren wird. Das seitliche Einschieben hat auch den Vorteil, dass ein Creel mit mehreren befüllten Vorlagekannen vor der Strecke ohne räumliche Probleme aufgestellt werden kann.
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Zusätzlich kann eine Leerkannenzuführung, beispielsweise in Form einer geneigten Rollenbahn, vorgesehen sein, so dass Kannen automatisch auf den ersten Kannenwarteplatz überführbar sind. Auch ist eine motorbetriebene seitliche Leerkannenzuführung z. B. über eine Rollenbahn möglich.
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Bei nicht rechtzeitigem Nachschub von zu befüllenden Kannen kann es passieren, dass sich nur auf dem ersten Kannenwarteplatz eine leere Kanne befindet, nicht aber auf dem zweiten Kannenwarteplatz. Es ist dann einerseits möglich, diese Kanne manuell vom ersten auf den zweiten Kannenwarteplatz zu schieben. Es kann vorteilhafterweise ebenfalls vorgesehen sein, die leere Kanne mittels des ersten Kannenschiebers – d. h. dem Kannenschieber, der dem ersten Kannenwarteplatz zugeordnet ist – auf den zweiten Kannenwarteplatz zu schieben. Anschließend werden alle Kannenschieber wieder in ihre Ausgangsposition gefahren, wobei der zweite Kannenschieber an der nun auf der zweiten Kannenwarteposition befindlichen Kanne vorbeischwenkt. Nun kann eine weitere Kanne auf den ersten Kannenwarteplatz geschoben werden, so dass diese Kanne anschließend vom ersten Kannenschieber auf den zweiten Kannenwarteplatz und die dort stehende Kanne mit dem zweiten Kannenschieber auf den Kannenbefüllplatz bzw. die Befüllposition geschoben werden kann.
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Bevorzugt ist dem ersten und dem zweiten Kannenwarteplatz jeweils ein Sensor zugeordnet, welche die Anwesenheit bzw. die Abwesenheit einer Leerkanne auf dem ersten bzw. zweiten Kannenwarteplatz registrieren. Stellen die Sensoren fest, dass keine Kanne auf dem zweiten Kannenwarteplatz, aber eine auf dem ersten Kannenwarteplatz vorhanden ist, läuft die oben beschriebene Prozedur ab: Es fahren also alle Kannenschieber aus ihrer Ausgangsposition in die Endposition, wobei die Kanne vom ersten auf den zweiten Kannenwarteplatz geschoben wird. Anschließend fahren die Kannenschieber wieder in ihre Ausgangsposition zurück, um dann wieder in ihre Endposition zu verfahren. Auf diese Weise gelangt die einzige Kanne auf den Kannenfüllplatz.
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Vorteilhafte Weiterbildungen sind durch die Merkmale der Unteransprüche gekennzeichnet.
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Im Folgenden wird die Erfindung anhand von Zeichnungen erläutert. Als Beispiel wird die Erfindung anhand einer Doppelkopfstrecke dargestellt. Die Erfindung bezieht sich jedoch auch ohne Einschränkungen auf eine Einkopfstrecke, wobei die entsprechenden, in den Figuren gezeigten Elemente ohne weiteres auf eine Einkopfstrecke übertragbar sind. Gleiche Bezugszeichen in unterschiedlichen Figuren bezeichnen gleiche Elemente. Es zeigen:
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1 eine perspektivische Ansicht einer erfindungsgemäßen Doppelkopfstrecke von der Ausgangsseite her;
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2 die Doppelkopfstrecke gemäß der 1 perspektivischer Ansicht von der Eingangsseite;
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3 eine schematische Draufsicht auf eine erfindungsgemäße Doppelkopfstrecke mit unterschiedlicher Detailwiedergabe für das linke und das rechte Streckwerk;
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4a–4i eine Sequenz zur Demonstration der Funktionsweise des erfindungsgemäßen Kannenwechslers, und
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5a–5i eine weitere Sequenz mit einer besonderen Kanneneinstellsituation.
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In den 1, 2 und in 3 (sehr schematisch) sind verschiedene Ansichten einer Doppelkopfstrecke 1 als Beispiel für eine erfindungsgemäße Strecke gezeigt, die zwei nebeneinander angeordnete Streckwerke 2 aufweist. Die 3 zeigt hierbei für das linke Streckwerk 2 andere Merkmale als für das rechte Streckwerk 2; beide Streckwerke sowie die dazugehörigen Einrichtungen (z. B. Kannenwechsler) sind allerdings gleich aufgebaut. Auf dem linken Teil des Bildes ist lediglich die Streckwerkshaube nicht dargestellt bzw. abgenommen. Auf dem rechten Teil des Bildes ist das gesamte Streckwerk nicht dargestellt, so dass ein direkter Blick auf den Kannenwechsler möglich ist.
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In den Streckwerken 2 werden ein oder mehrere vorgelegte Faserbänder – hier für beide Fälle als Faserverbund FB bezeichnet – in bekannter Art und Weise verstreckt. Die vorgelegten Faserbänder (s. 3) werden hierzu aus Vorlagekannen abgezogen, die ihrerseits in ein so genanntes Creel eingestellt sind (hier nicht dargestellt), und zu einem Einlauftisch 21 des jeweiligen Streckwerks 2 gefördert. Nach Passieren eines Gatters 20 zur parallelen Führung der vom Creel kommenden Faserbänder wird der Faserverbanddurchmesser der zu einem Strang komprimierten Faserbänder mit einem Einlaufsensor 22 gemessen, der hier als bekanntes Nutwalzenpaar ausgebildet ist. In Bandlauf- bzw. Produktionsrichtung f1 werden die Faserbänder dann zu den Walzen 26 des Streckwerks 2 transportiert, die mittels einer anhand von Griffen 25 verschwenkbaren Streckwerkshaube 24 geschützt sind (in den 1, 2 sind die Streckwerkshauben 24 heruntergeklappt). Jedes Streckwerk 2 weist bevorzugt – wie bei den meisten heutigen Strecken – eine 4-über-3 oder 3-über-3-Anordnung ihrer Walzen 26 auf, d. h. es sind drei in Bandlauf- bzw. Produktionsrichtung f1 hintereinander folgende Walzenpaare (Eingangswalzenpaar, Mittelwalzenpaar, Ausgangswalzenpaar) und ggf. eine Lieferwalze vorgesehen, die üblicherweise auf der Ausgangsunterwalze abläuft (die Unterwalzen sind in 3 nicht zu sehen). Der zu verstreckende Faserverbund FB wird zwischen den einzelnen Walzenpaaren 26 geklemmt, die sich mit in Bandlauf- bzw. Produktionsrichtung steigender Umfangsgeschwindigkeit drehen und somit den Faserverbund FB verziehen bzw. verstrecken. Das am Ausgang des jeweiligen Streckwerks 2 erhaltene so genannte Faservlies wird zu einem Faserband vereinigt und durch einen sich drehenden Drehteller 27 in eine ebenfalls rotierende Kanne K abgelegt. Die Kanne K steht hierzu auf einem rotierenden Kannenteller 31.
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Vorliegend sind die Antriebe für die beiden Streckwerke 2 mechanisch vollständig entkoppelt. Für den Fall, dass beide Streckwerke 2 als Regulierstreckwerke ausgebildet sind, ist hierzu jeweils ein Hauptmotor 40 und ein Regelmotor 41 vorgesehen, s. linkes Streckwerk 2 in der 3. Zudem ist jeweils eine eigene Steuerung für jedes Streckwerk 2 vorgesehen (hier nicht dargestellt). Alternativ ist eines der beiden Streckwerke 2 reguliert, das andere unreguliert. Auch zwei unregulierte Streckwerke 2 sind möglich. Da beide Streckwerke 2 nicht durch gemeinsame Wellen und/oder Getriebe miteinander verbunden sind, ist auch die Faserbandproduktion auf beiden Streckwerken vollständig unabhängig. Beispielsweise beeinflusst ein Bandbruch bei einem Streckwerk 2 nicht die Produktion des anderen Streckwerks 2.
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In der 3 (rechtes Streckwerk 2) sind wesentliche Teile von jeweiligen Kannenwechslern 31 dargestellt. Für jedes Streckwerk 2 ist hierbei jeweils ein Elektromotor 33 mit der Möglichkeit zur Drehrichtungsumkehr vorgesehen. Beide Elektromotoren 33 sind sich gegenüber liegend unterhalb der zentralen Plattform 10 in einem Hohlraum in einem Sockel 3 angeordnet (für das rechte Streckwerk 2 in 3 dargestellt). Jeder Elektromotor 33 treibt einen Flachriemen 32 an, wobei dieser in Richtung der Bandlaufrichtung oder ihr entgegengesetzt angetrieben werden kann. Auf jedem Riemen 32 ist ein Schlitten 34 befestigt, der zudem in einer Linearführung (nicht dargestellt) geführt ist. An dem Schlitten 34 sind mehrere in Produktionsrichtung f1 beabstandet angeordnete und nahezu senkrecht vom Schlitten 34 abstehende Kannenschieber 35a, 35b, 35c befestigt. An ihrem freien Ende weisen die Kannenschieber 35a, 35b, 35c um eine senkrechte Achse rotierende Rollen auf, die an den Kannenwänden abrollen können. Jeder Kannenschieber 35a, 35b, 35c ist zum Verschieben einer Kanne K von einer vorgegebenen Kannenposition auf die benachbarte Position vorgesehen. Die Kannenschieber 35a, 35b, 35c pendeln daher zwischen zwei Kannenplätzen. Mit anderen Worten fahren die Kannenschieber 35a, 35b, 35c nicht den vollständigen Weg von der Einschubposition bis zur Ausschubposition der Maschine.
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Stößt ein Kannenschieber 35a bzw. 35b bzw. 35c beim Zurückfahren in Richtung f4 gegen eine nachfolgende Kanne K, wird dieser Kannenschieber 35a bzw. 35b bzw. 35c entgegen eine in seinem Gelenk angeordnete Feder in Richtung auf den Schlitten 34 geklappt, bis er diese Kanne K derart passiert hat, dass der Kannenschieber 35 aufgrund der Federkraft wieder ausklappen kann, um dann die gerade passierte Kanne K um einen Kannenstellplatz in Richtung auf den Streckwerksausgang (Richtung f3) verschieben zu können.
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Die zu befüllenden Kannen K werden vorliegend seitlich über eine Einschubrampe 37 und gegen Herausfallen gesichert durch ein Geländer 38 in das jeweilige Streckwerk 2 eingeschoben (s. Pfeil f2) und dann linear und getaktet zum Kannenteller 30 gefördert.
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In den 4a–4i ist das Einstellen und Transportieren von Kannen K und die Funktionsweise eines Kannenwechslers 31 dargestellt, der zu einem Streckwerk 2 einer Doppelkopfstrecke 1 gehört. Der Kannenwechsler 31 des anderen Streckwerks 2 mit eigenem Motor 33 ist nur zum Teil wiedergegeben. Zu erkennen sind die drei Kannenschieber 35a, 35b, 35c, die in Kannentransportrichtung in jeweils gleichem Abstand an einem Schlitten 34 befestigt sind. Die Kannen K sollen nacheinander auf einen Kannenteller 30 geschoben und nach dortiger Befüllung aus der Maschine herausgeschoben werden. Während der Befüllung wird die jeweilige Kanne K mittels an sich bekannter Zentriereinrichtungen 29 genau in Bezug auf die Mitte des Kannentellers 30 positioniert.
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4a zeigt das seitliche Einschieben einer ersten Kanne K auf den ersten Kannenwarteplatz, die gemäß 4b – beispielsweise mit dem Fuß des Bedieners – in Richtung f3 auf den zweiten Kannenwarteplatz geschoben wird. Hierbei klappt der Kannenschieber 35b entgegen die in seinem Klappgelenk angeordnete Feder. Gemäß 4c wird eine weitere Kanne K auf den ersten Kannenwarteplatz nachgeschoben und danach der Schlitten 34 um ca. eine halbe Kannenbreite in Richtung f4 zurückgefahren, damit der Kannenschieber 35b aufklappen kann und beide Kannenschieber 35a, 35b die beiden Kannen K um einen Kannenplatz nach vorne in Richtung f3 auf den Streckwerksausgang schieben können (4d). Anschließend wird der Schlitten 34 samt den Kannenschiebern 35a, 35b, 35c wieder zurück in Richtung auf den Streckwerkseingang (f4) gefahren und zwar um ca. 1,5 Kannenbreiten (4e). Hierdurch gelangt insbesondere der vordere Kannenschieber 35c in die Position zwischen die beiden zuvor geschobenen Kannen K (4f) und eine dritte Kanne K kann auf den ersten Kannenwarteplatz eingeschoben werden, während die Kanne K auf dem Kannenteller 30 befüllt wird (auch 4f).
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Darauf folgend wird der Schlitten 34 wieder um eine Strecke von ca. 1,5 Kannenbreiten zurück gefahren (f4, 4g), um die Kannenschieber 35a, 35b, 35c aus einer eventuellen Fehlstellung in ihre optimale Schiebeposition zu bringen. Nach maximalem Zurückfahren (4g) werden die Kannenschieber 35a, 35b, 35c wieder bis unmittelbar hinter ihre jeweilige Kanne K in Richtung f3 gefahren. Nach Befüllung der vordersten Kanne K schieben die Kannenschieber 35a, 35b, 35c die Kannen K um einen Kannenplatz nach vorne (f3, 4h), wobei die befüllte Kanne K aus der Maschine ausgestoßen wird und beispielsweise die Ausstoßrampe 39b hinuntergleitet oder – rollt. Der Schlitten 34 fährt dann wieder um ca. 1,5 Kannenbreiten zurück (f4, 4i) und anschließend wieder eine halbe Kannenbreite nach vorne (f3).
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In den 5a–5i ist eine Sondersituation dargestellt, bei welcher der mittlere, zweite Kannenwarteplatz versehentlich nicht mit einer Kanne K beschickt wurde. Die Doppelkopfstrecke 1 ist trotzdem in der Lage, die in der 5a eingestellte leere Kanne K auf den Befüllplatz zu transportieren. Hierzu wird die leere Kanne K auf den ersten Kannenwarteplatz eingestellt (5a) und anschließend der Schlitten 34 um ca. eine halbe Kannenbreite in Richtung f4 zurück gefahren. Hierbei registriert ein Sensor 36b am zweiten Kannenwarteplatz (nur schematisch angedeutet), ob auf diesem keine Kanne K eingestellt ist. Ist dies nicht der Fall, gibt der Sensor 36b ein entsprechendes Signal an die Steuerung des Kannenwechslers 31. Gleichfalls ist ein weiterer Sensor 36a dem ersten Kannenwarteplatz zugeordnet, der im vorliegenden Fall registriert (5b), dass eine Kanne auf dem ersten Kannenwarteplatz eingestellt ist, die zum Kannenbefüllplatz bzw. Kannenteller 30 transportiert werden kann (die Sensoren 36a, 36b sind der Übersichtlichkeit halber nicht in der 5 dargestellt). Dementsprechend veranlasst die Steuerung des Kannenwechslers 31, dass der Schlitten 34 die leere Kanne K in Richtung f3 auf den zweiten Kannenwarteplatz schiebt, wenn die vorderste Kanne K befüllt wurde und ausgeschoben werden kann (5c). Die Sensoren 36a, 36b können beispielsweise durch eine auf dem jeweiligen Kannenplatz vorhandene Kanne K auslenkbar ausgebildet sein. Bei Auslenkung des Sensors wird die Anwesenheit bzw. bei Nicht-Auslenkung das Fehlen einer Kanne an die Steuerung signalisiert.
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Gemäß der 5d wird der Schlitten 34 zunächst um eine Kannenbreite zurück und dann gemäß der 5e um ca. eine weitere halbe Kannenbreite zurück gefahren, so dass sich der Kannenschieber 35b hinter der Kanne K aufrichten kann. Entsprechend der 5f wird dann die Kanne K auf den Kannenbefüllplatz geschoben, um anschließend den Schlitten 34 um ca. 1,5 Kannenbreiten zurück zu fahren (5g). Hierdurch gelangt der Kannenschieber 35c hinter die Kanne K. Nach Befüllung wird die Kanne K durch den Kannenschieber 35c ausgestoßen (5h) und der Schlitten 34 in seine ursprüngliche Stellung verfahren.
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Im Übrigen ist zwischen den beiden Streckwerken 2 eine bisher aus dem Stand der Technik nicht bekannte zentrale Plattform 10 vorgesehen, auf die ein Bediener B steigen kann, um unmittelbaren und einfachen Zugriff auf die beiden Streckwerke 2 zu haben, s. insbesondere 3. Der Bediener B muss sich hierbei nicht übermäßig strecken, um die beiden Streckwerke 2 zu erreichen und optimal einzustellen, zu säubern, zu warten, zu reparieren und Teile wechseln zu können. Dies erhöht einerseits die Sicherheit für den Bediener B, kommt andererseits aber auch der präzisen Maschinenbedienung und damit letztendlich einer besseren Faserbandqualität zugute.
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Zusätzlich sind im Bereich der zentralen Plattform 10 zwei Bedienpanel 15 mit Bildschirm und Tastatur nebeneinander in einem gemeinsamen Gehäuse 16 vorgesehen. Die Bedienpanel 15 sind jeweils dem näher gelegenen Streckwerk 2 zugeordnet. Mit ihnen lassen sich Streckwerks- und Maschineneinstellungen ablesen und eingeben, am Streckwerksausgang erhaltene Faserbandqualitäten (ermittelt mit einem entsprechenden Sensor) ablesen, ggf. Regulierintensitäten und Regeleinsatzpunkte einstellen, periodische Fehler im resultierenden Faserband und ggf. Beseitigungsmöglichkeiten anzeigen, das jeweilige Streckwerk 2 an- und ausschalten usw. Seitliche Plattformen 12 erlauben es zudem, dass der Bediener B auch von der anderen, der zentralen Plattform 10 abgewandten Seite an das jeweilige Streckwerk 2 herantreten und Einstellungs-, Reparatur- und Säuberungsarbeiten an Stellen vornehmen kann, die näher an den entsprechenden Außenseiten des jeweiligen Streckwerks 2 notwendig sind. Zudem ist auf der Eingangsseite der Doppelkopfstrecke 2 eine weitere mittige Plattform 14 vorgesehen, von der auf die dort angeordneten Bauteile der Maschine zugegriffen werden kann (s. auch 4 und 5).
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Zu den beiden äußeren Seiten der beiden Streckwerke 2 ist jeweils ein Kasten 6 vorgesehen, der im Falle zweier Regulierstreckwerke 2 den jeweiligen Hauptmotor 40 des jeweiligen Streckwerks 2 als auch die Schalttafeln (nicht dargestellt) aufnimmt. Ein mittlerer bzw. zentraler Kasten 8 ist zwischen den beiden Streckwerken 2 vor der zentralen Plattform 10 angeordnet. In diesem Kasten 8 sind vorliegend die gemeinsame Absaugeinrichtung 44 für beide Streckwerke 2, die gemeinsame Pneumatikschalttafel und der Haupttransformator (nicht dargestellt) untergebracht. Die nur sehr schematisch dargestellte Absaugeinrichtung 44 ist mit Absaugkanälen 43 verbunden, die Faserflug im Bereich der Walzen 26 absaugen.
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Die Erfindung wurde anhand der Figuren näher erläutert. Abwandlungen und Kombinationen im Rahmen der Patentansprüche fallen ebenfalls unter die Erfindung. So kann die erfindungsgemäße Strecke beispielsweise auch für Rechteckkannen ausgelegt sein.