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DE102004050674B4 - Mounting arrangement for electrical components in a vehicle - Google Patents

Mounting arrangement for electrical components in a vehicle Download PDF

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DE102004050674B4
DE102004050674B4 DE102004050674.4A DE102004050674A DE102004050674B4 DE 102004050674 B4 DE102004050674 B4 DE 102004050674B4 DE 102004050674 A DE102004050674 A DE 102004050674A DE 102004050674 B4 DE102004050674 B4 DE 102004050674B4
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DE
Germany
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fixing pin
fastening
vehicle
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fastening arrangement
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German (de)
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Inventor
Andreas Grischkowski
Jörg Marktscheffel
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Volkswagen AG
Original Assignee
Volkswagen AG
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Abstract

Befestigungsanordnung für elektrische Komponenten in einem Fahrzeug, mit einem Komponentengehäuse, das wenigstens zwei Befestigungselemente für eine definierte Festlegung am Fahrzeug aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass eines der Befestigungselemente ein selbstsichernder Fixierungszapfen (7, 17) ist, der mit einer am Fahrzeug vorbestimmt ausgebildeten Öffnung (4) mit Vorspannung in Eingriff bringbar ist, wobei der Fixierungszapfen (7, 17) nach Lösen des wenigstens einen anderen Befestigungselementes zerstörungsfrei aus der Öffnung (4) ziehbar ist.Fastening arrangement for electrical components in a vehicle, comprising a component housing having at least two fastening elements for a defined fixing on the vehicle, characterized in that one of the fastening elements is a self-locking fixing pin (7, 17) which is provided with a predetermined opening on the vehicle ( 4) can be brought into engagement with prestressing, the fixing pin (7, 17) being able to be pulled out of the opening (4) in a non-destructive way after releasing the at least one other fastening element.

Description

Die Erfindung betrifft eine Befestigungsanordnung für elektrische Komponenten in einem Fahrzeug, insbesondere für Komponenten mit geringer Masse. The invention relates to a fastening arrangement for electrical components in a vehicle, in particular for components with low mass.

Zu den elektrischen Komponenten mit geringer Masse, den elektrischen Kleingeräten, zählen insbesondere die verschiedenen Fahrzeug-Sensoren für Temperatur-, Druck- und Bewegungserfassungen, beispielsweise Crashsensoren. Diese Kleingeräte weisen in der Regel ein stabiles Gehäuse auf, das die in diesem untergebrachten Funktionselemente vor Feuchtigkeitseinflüssen und Verschmutzungen schützt und mit dem diese am Fahrzeugroh- oder -aufbau (Fahrzeugkarosserie) befestigt werden. Die Befestigung erfolgt üblicherweise über Schraubverbindungen, wie das aus der gattungsbildenden EP 0 646 799 B1 und der US 5 231 253 A ersichtlich ist. Dazu ist es bekannt, das jeweilige Gehäuse mit zwei Befestigungslöchern zu versehen, die entweder mit an der Fahrzeugkarosserie angeordneten Schweißbolzen in Eingriff bringbar sind und an denen das Gehäuse mit entsprechenden Muttern festgelegt wird, oder in denen Befestigungsschrauben, vorzugsweise Innen-Sechskantschrauben, anordbar sind, die in an dem jeweiligen Karosserieteil angeordnete Schweißmuttern eingreifen. Zur Erleichterung der Montage und positionsgerechten Anordnung kann an dem Gehäuse auch noch ein sog. Codierzapfen angeordnet sein, der in eine an der Fahrzeugkarosserie ausgebildete Öffnung korrespondierenden Querschnitts eingreift und durch den eine Fehlmontage, beispielsweise bei einer vorgesehenen Links- und Rechtsanordnung eines Sensors im Fahrzeug, insbesondere eines einen Seitencrash signalisierenden Crashsensors, verhindert wird. Ein solcher Codierzapfen kann derart angeordnet sein, dass dieser einen vorbestimmten Abstand von der Verbindungslinie zweier Befestigungsbohrungen hat und somit nur in einer am Karosserieteil vorbestimmten Position anordbar ist. Eine derartige Dreipunktanordnung erhöht die Prozesssicherheit. Allerdings sind die Abstände zwischen den Befestigungsbohrungen gering, so dass das Anordnen von Schweißmuttern schwierig sein kann, ohne dabei das Loch für den Codierzapfen zu überdecken. Zudem kann sich das Verschrauben des jeweiligen Sensors als schwierig erweisen, da die Montageperson den Sensor in Zweihandmontage positionsgerecht halten muss. Das ist mit einer Prozessunsicherheit verbunden und führt auch zu einer Erhöhung der Fertigungszeit. Zwei Verschraubungen erfordern überdies zwei Befestigungsschrauben und zwei Schweißmuttern am Fahrzeugrohbau, die entsprechende Werkzeug- und Materialkosten sowie entsprechende Fertigungszeiten erfordern. The low-mass electrical components, the small electrical appliances, include in particular the various vehicle sensors for temperature, pressure and movement detections, for example crash sensors. These small appliances generally have a sturdy housing which protects the functional elements accommodated therein from the effects of moisture and dirt and with which these are fastened to the vehicle's body or vehicle bodywork. The attachment is usually via screw, like that of the generic EP 0 646 799 B1 and the US 5 231 253 A is apparent. For this purpose, it is known to provide the respective housing with two mounting holes, which can be brought into engagement either with welding bolts arranged on the vehicle body and on which the housing is secured with corresponding nuts, or in which fastening screws, preferably internal hexagon bolts, can be arranged, which engage in arranged on the respective body part weld nuts. To facilitate the assembly and positional arrangement can also be arranged on the housing so-called. Codierzapfen which engages in a formed on the vehicle body opening corresponding cross-section and by a wrong assembly, for example, in a provided left and right arrangement of a sensor in the vehicle, in particular, a side impact crash signaling sensor is prevented. Such Codierzapfen may be arranged such that it has a predetermined distance from the line connecting two mounting holes and thus can be arranged only in a predetermined position on the body part. Such a three-point arrangement increases process reliability. However, the distances between the mounting holes are small, so that the placement of weld nuts may be difficult without covering the hole for the Codierzapfen. In addition, the screwing of the respective sensor can prove difficult, since the assembler must hold the sensor in two-hand position in the correct position. This is associated with process uncertainty and also leads to an increase in production time. Two glands also require two mounting screws and two weld nuts on the vehicle body, which require appropriate tool and material costs and corresponding production times.

Zur Bereitstellung einer einfach herstell- und montierbaren Befestigungsanordnung für den Lagerdeckel eines Fensterhebers wird zudem in der nachveröffentlichten DE 10 2004 042 906 A1 vorgeschlagen, den Lagerdeckel mit zwei als Rastelemente ausgebildeten Befestigungselementen zu versehen, wobei nach deren Einrasten eine radiale Ausrastbewegung durch Sicherungselemente blockiert ist. To provide a simple to manufacture and assemble mounting arrangement for the bearing cap of a window lift is also in the post-published DE 10 2004 042 906 A1 proposed to provide the bearing cap with two locking elements designed as fasteners, wherein after the latching a radial disengagement is blocked by securing elements.

Schließlich ist aus der WO 2003/ 032 436 A1 eine Befestigungsanordnung für eine Dachantenne eines Kraftfahrzeugs bekannt, welche über eine Einhandmontage montierbar ist. Dafür ist am Antennengehäuse ein hohler Gewindeschaft vorgesehen, an dem ein ringförmiges Bauteil mit elastisch aufspreizbaren Elementen befestigt ist. Zur Montage wird das Antennengehäuse mit dem Gewindeschaft von der Außenseite durch eine Dachöffnung gesteckt, wonach sich die Elemente des ringförmigen Bauteils aufspreizen und sich von der Innenseite gegen das Dach abstützen. Finally, out of the WO 2003/032 436 A1 a mounting arrangement for a roof antenna of a motor vehicle is known, which is mountable via a one-hand assembly. For this purpose, a hollow threaded shaft is provided on the antenna housing, to which an annular component is fastened with elastically expandable elements. For mounting, the antenna housing is inserted with the threaded shaft from the outside through a roof opening, after which the elements of the annular member spread and supported from the inside against the roof.

Es ist der Erfindung, eine Befestigungsanordnung für elektrische Komponenten mit geringer Masse in einem Fahrzeug nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 so zu gestalten, dass eine Montage sowie Demontage der Komponente bei gegebener Prozesssicherheit vereinfacht ist. It is the invention to design a mounting arrangement for low-mass electrical components in a vehicle according to the preamble of claim 1 so that an assembly and disassembly of the component is simplified for a given process reliability.

Diese Aufgabe wird mit bei einer Befestigungsanordnung nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 durch dessen kennzeichnende Merkmale gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den Unteransprüchen aufgeführt. This object is achieved with a mounting arrangement according to the preamble of claim 1 by its characterizing features. Advantageous embodiments are listed in the subclaims.

Es wird eine Befestigungsanordnung für elektrische Komponenten in einem Fahrzeug beschrieben, insbesondere solchen mit geringer Masse, bei der die jeweilige Komponente ein Komponentengehäuse mit wenigstens zwei Befestigungselementen für eine definierte Festlegung am Fahrzeug aufweist, von denen ein Befestigungselement ein selbstsichernder Fixierungszapfen ist, der mit einer am Fahrzeug vorbestimmt ausgebildeten Öffnung mit Vorspannung in Eingriff bringbar ist. Das wenigstens eine andere Befestigungselement ist bevorzugt eine Befestigungsbohrung für eine Befestigungsschraube. Bei dieser Befestigungsanordnung ist eine der wenigstens zwei Befestigungsstellen der Komponente durch den Fixierungszapfen gegeben. Damit entfällt eine aufwändigere Befestigungsart an der zweiten Befestigungsstelle, insbesondere eine Verschraubung. Der Fixierungszapfen befähigt die Montageperson, die Komponente in Einhandmontage am Fahrzeugrohbau vorzufixieren und erleichtert zu befestigen, insbesondere erleichtert anzuschrauben. Da eine zweite Verschraubungsstelle entfällt, erübrigt sich auch eine zweite Befestigungsschraube und die Anordnung einer Schweißmutter am Fahrzeugrohbau, was mit geringeren Werkzeug- und geringeren Materialkosten einhergeht. Im Reparaturfall kann die Komponente zerstörungsfrei und erleichtert demontiert werden, wobei der Fixierungszapfen nach Lösen der anderen Befestigung mit entsprechendem Kraftaufwand aus der Öffnung gezogen wird. Dabei handelt es sich um eine saubere, weil zerstörungsfreie Demontage, bei der abgerissene oder abgescherte Bruchstücke ausbleiben, die im Fahrzeugrohbau verbleiben und Klappergeräusche verursachen können. Die Befestigungsanordnung führt des Weiteren zu einer Senkung der Montagezeit und zu einer Erhöhung der Prozesssicherheit. The invention relates to a fastening arrangement for electrical components in a vehicle, in particular those having a low mass, in which the respective component has a component housing with at least two fastening elements for a defined attachment to the vehicle, of which one fastening element is a self-locking fixing pin, which is connected to one on the other Vehicle predetermined trained opening with bias voltage can be brought into engagement. The at least one other fastening element is preferably a fastening bore for a fastening screw. In this mounting arrangement, one of the at least two fastening points of the component is given by the fixing pin. This eliminates a more complex method of attachment to the second attachment point, in particular a screw. The fixation pin enables the assembler to pre-fix the component in one-hand assembly to the vehicle body shell and makes it easier to fasten, in particular easier to screw on. Since there is no need for a second bolting point, a second fastening screw and the arrangement of a weld nut on the vehicle body shell are also unnecessary, which means less tools and less Material costs associated. In case of repair, the component can be dismantled nondestructively and relieved, the fixing pin is pulled by loosening the other attachment with appropriate force from the opening. This is a clean, because non-destructive disassembly, missing in the torn or sheared fragments that remain in the vehicle bodyshell and can cause rattling noises. The fastening arrangement also leads to a reduction in assembly time and to an increase in process reliability.

Der Fixierungszapfen kann zylinderförmig ausgebildet und umfangsseitig mit wenigstens drei Gleitnasen versehen sein, die in gleichem Abstand vom Komponentengehäuse und im gleichmäßigen Abstand voneinander ausgebildet sind. Ein derartig ausgebildeter Fixierungszapfen lässt sich unter elastischer Verformung der Rastnasen in annähernd vorbestimmter Anordnungsposition in die vorbestimmte Öffnung eindrücken. Anschließend kann die Komponente mit dem Fixierungszapfen um dessen Achse gegen die Vorspannkraft in die vorbestimmte Anordnungsposition gedreht und festgelegt werden. Eine vergleichbare Ausführung ist ein längsgeschlitzter Fixierungszapfen, der an den beiden gebildeten Segmenten umfangsseitig jeweils zwei Gleitnasen aufweist. Beim Eindrücken desselben in die vorbestimmte Öffnung werden die beiden Segmente und auch die Gleitnasen elastisch vorgespannt. The fixing pin may be cylindrical and circumferentially provided with at least three sliding lugs, which are formed at the same distance from the component housing and at a uniform distance from each other. Such a trained fixing pin can be pressed under elastic deformation of the locking lugs in approximately predetermined arrangement position in the predetermined opening. Subsequently, the component can be rotated and fixed with the fixing pin about its axis against the biasing force in the predetermined arrangement position. A comparable embodiment is a longitudinally slotted fixing pin, which has on the two segments formed circumferentially two sliding noses. When it is pressed into the predetermined opening, the two segments and also the sliding lugs are elastically biased.

Alternativ zu dem massiven Fixierungszapfen kann ein solcher auch hülsenartig ausgebildet sein, einen ovalen Querschnitt aufweisen und im Bereich seiner kleinen Querschnittsachse längsgeschlitzt sein, wobei die beiden gebildeten Segmente umfangsseitig jeweils mit einer Gleitnase, bevorzugt mittig angeordnet, versehen sind. Die für diesen vorbestimmte Öffnung in der Fahrzeugkarosserie muss dann ebenfalls einen ovalen und mit dem Querschnitt des Fixierungszapfens korrespondierendem Querschnitt aufweisen. Dabei muss das Öffnungsoval mit der weiteren Befestigungsstelle derart korrespondieren, dass ein Anordnen der Komponente zu der für diese vorbestimmten Position führt, da der Fixierungszapfen nur in einer durch die beiden Querschnitte bestimmten Position anordbar und in der Öffnung nicht mehr verdrehbar ist. Das Eindrücken des Fixierungszapfens führt selbsttätig zur vorbestimmten Anordnungsposition, was wiederum die Montage erleichtert. As an alternative to the solid fixing pin, such may also be of sleeve-like design, have an oval cross-section and be longitudinally slotted in the region of its small cross-sectional axis, wherein the two segments formed are each circumferentially provided with a slide nose, preferably in the middle. The for this predetermined opening in the vehicle body must then also have an oval and corresponding to the cross section of the fixing pin cross-section. In this case, the opening oval with the further attachment point must correspond such that an arrangement of the component leads to the predetermined position for this, since the fixing pin can only be arranged in a certain position determined by the two cross-sections and in the opening is no longer rotatable. The impressions of the fixing pin automatically leads to the predetermined arrangement position, which in turn facilitates the assembly.

Im Abstand von der Verbindungslinie zwischen dem jeweiligen Fixierungszapfen und dem weiteren Befestigungselement ist vorteilhaft ein Codierzapfen angeordnet, der eine Fehlmontage der Komponente, insbesondere bei Rechts- und Linksanordnungen an der Fahrzeugkarosserie, verhindert. At a distance from the connecting line between the respective fixing pin and the further fastening element, a coding pin is advantageously arranged which prevents incorrect assembly of the component, in particular in the case of right and left arrangements on the vehicle body.

Das Komponentengehäuse ist zweckmäßigerweise aus Kunststoff hergestellt, wobei der Fixierungszapfen und der Codierzapfen einstückig angeformt sind. The component housing is expediently made of plastic, wherein the fixing pin and the Codierzapfen are integrally formed.

Die Erfindung wird nachstehend anhand zweier Ausführungsbeispiele erläutert. In den zugehörigen Zeichnungen zeigen: The invention will be explained below with reference to two embodiments. In the accompanying drawings show:

1: ein vorbestimmtes Lochbild in einer Karosserieblechmulde zur Anordnung eines Airbagsensors, 1 a predetermined hole pattern in a body panel for mounting an airbag sensor,

2: diesen Airbagsensor in perspektivischer Darstellung, 2 : this airbag sensor in perspective view,

3: eine Unteransicht vom Airbagsensor, perspektivisch, 3 : a bottom view of the airbag sensor, in perspective,

4a und b: einen an diesem angeformten Fixierungszapfen in der Seiten- und in der Draufsicht, leicht vergrößert, und 4a and b: a molded-on this fixing pin in the side and in the plan view, slightly enlarged, and

5: einen Crashsensor mit einem Fixierungszapfen in einer weiteren Ausführung. 5 a crash sensor with a fixing pin in another embodiment.

In den 1 und 2 ist die Befestigungsanordnung für einen in 2 gezeigten Airbagsensor 1 mit einem Kunststoffgehäuse in einer Mulde 2 in einem Karosserieblech 3 dargestellt, in der zur definierten Anordnung des Airbagsensors 1 drei Bohrungen 4, 5 und 6 in einer vorbestimmten Anordnung ausgebildet sind. Die Bohrung 4 dient dabei der Aufnahme eines selbstsichernden Fixierungszapfens 7 als eines von zwei am Airbagsensor 1 ausgebildeten Befestigungselementen, der in der Darstellung gemäß 3 deutlich zu erkennen ist. In der Bohrung 5 ist rückseitig eine nicht weiter dargestellte Schweißmutter 8 angeordnet, in die eine Befestigungsschraube 9 eingreift, die in einer am Airbagsensor 1 angeordneten Durchgangsbohrung 10 als zweites an diesem ausgebildetes Befestigungselement zur Anordnung gelangt. Die dritte Bohrung 6 nimmt einen Codierzapfen 11 auf, der im Abstand von der Verbindungslinie V zwischen dem Fixierungszapfen 7 und der Durchgangsbohrung 10 am Airbagsensor 1 angeformt ist. In the 1 and 2 is the mounting arrangement for a in 2 shown airbag sensor 1 with a plastic housing in a trough 2 in a body sheet 3 shown, in the defined arrangement of the airbag sensor 1 three holes 4 . 5 and 6 are formed in a predetermined arrangement. The hole 4 serves to receive a self-locking pin 7 as one of two on the airbag sensor 1 trained fasteners, in the illustration according to 3 is clearly visible. In the hole 5 is the back of a weld nut, not shown 8th arranged in a fixing screw 9 engages in an airbag sensor 1 arranged through hole 10 second comes to this trained fastener to the arrangement. The third hole 6 takes a coding pin 11 at, the distance from the connecting line V between the fixing pin 7 and the through hole 10 on the airbag sensor 1 is formed.

In 3 ist die Anordnung des Fixierungszapfens 7, der Durchgangsbohrung 10 und des Codierzapfens 11 zu erkennen, bei der letzterer im Abstand von der gestrichelt dargestellten Verbindungslinie V einstückig angeformt ist. Der Fixierungszapfen 7 ist zylinderförmig ausgebildet, weist umfangsseitig vier Gleitnasen 12 im gleichen Abstand voneinander auf und ist an seiner freien Stirnseite mit einer umlaufenden Einführfase F versehen. Die in der Gehäusegrundplatte 13 des Airbagsensors 1 zu erkennenden Ausnehmungen 14 sind fertigungsbedingt und haben bezüglich der Anordnung des Airbagsensors 1 keine Bedeutung. Die Gleitnasen 12 weisen jeweils zwei entgegengerichtete Gleitrampen 12.1 und 12.2 auf, was in den 4a und 4b deutlich erkennbar ist. In 3 is the arrangement of the fixing pin 7 , the through hole 10 and the coding pin 11 to recognize, in which the latter is integrally formed at a distance from the dashed line V shown. The fixation pin 7 is cylindrical, has circumferentially four Gleitnasen 12 at the same distance from each other and is provided at its free end face with a circumferential Einführfase F. The in the housing base plate 13 of the airbag sensor 1 recognizable recesses 14 are production-related and have regard to the arrangement of the airbag sensor 1 no meaning. The sliding noses 12 each have two opposing sliding ramps 12.1 and 12.2 on, what in the 4a and 4b is clearly visible.

Zur Festlegung des Airbagsensors 1 an der Fahrzeugkarosserie 3 wird dieser mit seinem Fixierungszapfen 7 in die Bohrung 4 in der Mulde 2 angeordnet, wobei der Fixierungszapfen 7 in die Bohrung 4 unter elastischer Deformation der Gleitnasen 12 hineingedrückt und der Airbagsensor 1 um den Fixierungszapfen 7 verdreht wird, bis der Codiezapfen 11 in die Bohrung 6 eingreift. Damit ist der Airbagsensor 1 klemmend vorfixiert. Danach wird dieser bis zum Anschlag am Karosserieblech in die Mulde 2 gedrückt und anschließend festgeschraubt, wozu die Befestigungsschraube 9 durch die Durchgangsbohrung 10 gesteckt und mit der Schweißmutter 8 fest verschraubt wird. Die Gleitnasen 12 verhaken dabei nicht mit dem Karosserieblech, sondern liegen formschlüssig und elastisch vorgespannt am Rand der Bohrung 4 an. Auf diese Weise ist der Airbagsensor 1 an zwei Befestigungsstellen über zwei Befestigungselemente (7, 10) am Karosserieblech in definierter Position befestigt. Bei einer Demontage des Airbagsensors 1 wird die Befestigungsschraube 9 entfernt, und derselbe wird mit seinem Fixierungszapfen 7 unter elastischer Aufweitung der Gleitnasen 12 aus der Bohrung 4 gezogen. Determining the airbag sensor 1 on the vehicle body 3 This is with his fixation pin 7 into the hole 4 in the hollow 2 arranged, with the fixing pin 7 into the hole 4 under elastic deformation of the sliding noses 12 pushed in and the airbag sensor 1 around the fixing pin 7 is twisted until the codie pin 11 into the hole 6 intervenes. This is the airbag sensor 1 clamped prefixed. After that, this is the stop on the body panel in the trough 2 pressed and then screwed, including the fixing screw 9 through the through hole 10 stuck and with the welding nut 8th is firmly screwed. The sliding noses 12 Do not get caught with the body panel, but are positively and elastically biased at the edge of the hole 4 at. In this way, the airbag sensor 1 at two attachment points via two fastening elements ( 7 . 10 ) attached to the body panel in a defined position. When disassembling the airbag sensor 1 becomes the fixing screw 9 removed, and the same becomes with its fixing pin 7 under elastic expansion of Gleitnasen 12 out of the hole 4 drawn.

Bei dem in 5 gezeigten Crashsensor 16 sind als Befestigungselemente ein Fixierungszapfen 17 angeformt, der hülsenartig ausgebildet ist und dabei einen ovalen Querschnitt aufweist, und in einem vorbestimmten Abstand zu diesem eine Durchgangsbohrung 18 ausgebildet. Der Fixierungszapfen 17 ist im Bereich seiner kleinen Querschnittsachse längsgeschlitzt, so dass zwei Segmente 17.1 und 17.2 gebildet sind, die elastisch gegeneinander drückbar sind. Beide Segmente 17.1 und 17.2 sind umfangsseitig und jeweils in ihrer Mitte mit einer Gleitnase 19 versehen. Mit diesen Befestigungselementen (17, 18) korrespondieren in einem nicht dargestellten Karosserieblechbereich eine ovale Öffnung in vorbestimmter Ausrichtung für den Fixierungszapfen 17 und eine Bohrung mit einer in derem Bereich rückseitig angeordneten Schweißmutter für eine in der Durchgangsbohrung 18 angeordnete Befestigungsschraube 9. At the in 5 shown crash sensor 16 are a fixing pin as fasteners 17 formed, which is sleeve-like and thereby has an oval cross section, and at a predetermined distance to this a through hole 18 educated. The fixation pin 17 is longitudinally slotted in the region of its small cross-sectional axis, leaving two segments 17.1 and 17.2 are formed, which are elastically pressed against each other. Both segments 17.1 and 17.2 are circumferential and each in their middle with a Gleitnase 19 Mistake. With these fasteners ( 17 . 18 ) correspond in an unillustrated body panel area an oval opening in a predetermined orientation for the fixing pin 17 and a bore having a back-side weld nut for one in the throughbore 18 arranged fastening screw 9 ,

Zur Festlegung des Crashsensors 16 wird dieser mit dem Fixierungszapfen 17 unter elastischer Deformation desselben in die mit diesem korrespondierende ovale Öffnung gedrückt, wobei die Segmente 17.1. und 17.2 elastisch aufeinander zu bewegt und die am Öffnungsrand formschlüssig entlanggleitenden Gleitnasen 19 ebenfalls elastisch deformiert werden. Bei diesem Hineindrücken nimmt der Crashsensor 16 infolge des ovalen Querschnitts des Fixierungszapfens 17 und der für diesen vorgesehenen ovalen Öffnung im Karosserieblech bereits seine vorgegebene Position an diesem ein und ist klemmend vorfixiert. Über die Durchgangsbohrung 18 erfolgt die Festlegung des Crashsensors 16 mit einer Befestigungsschraube 9, die mit der angeführten Schweißmutter an der Rückseite des Karosseriebleches in Eingriff gebracht wird. Defining the crash sensor 16 this is with the fixing pin 17 under elastic deformation of the same pressed into the corresponding oval opening with the segments 17.1 , and 17.2 elastically moved towards each other and the opening edge of the form-fitting sliding sliding noses 19 also be deformed elastically. With this pushing in takes the crash sensor 16 due to the oval cross section of the fixing pin 17 and for this intended oval opening in the body panel already its predetermined position on this and is pre-fixed by clamping. About the through hole 18 the determination of the crash sensor takes place 16 with a fixing screw 9 , which is brought into engagement with the stated weld nut on the back of the body panel.

Claims (8)

Befestigungsanordnung für elektrische Komponenten in einem Fahrzeug, mit einem Komponentengehäuse, das wenigstens zwei Befestigungselemente für eine definierte Festlegung am Fahrzeug aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass eines der Befestigungselemente ein selbstsichernder Fixierungszapfen (7, 17) ist, der mit einer am Fahrzeug vorbestimmt ausgebildeten Öffnung (4) mit Vorspannung in Eingriff bringbar ist, wobei der Fixierungszapfen (7, 17) nach Lösen des wenigstens einen anderen Befestigungselementes zerstörungsfrei aus der Öffnung (4) ziehbar ist. Fastening arrangement for electrical components in a vehicle, having a component housing, which has at least two fastening elements for a defined fixing on the vehicle, characterized in that one of the fastening elements is a self-locking fixing pin ( 7 . 17 ) which is provided with a predetermined opening on the vehicle ( 4 ) is engageable with bias, wherein the fixing pin ( 7 . 17 ) after releasing the at least one other fastener nondestructive from the opening ( 4 ) is drawable. Befestigungsanordnung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das wenigstens eine andere Befestigungselement eine Durchgangsbohrung (10, 18) für eine Befestigungsschraube (9) ist. Fastening arrangement according to claim 1, characterized in that the at least one other fastening element has a through-bore ( 10 . 18 ) for a fastening screw ( 9 ). Befestigungsanordnung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Fixierungszapfen (7) zylinderförmig ausgebildet, umfangsseitig mit wenigstens drei Gleitnasen (12) versehen und unter Vorspannung in der Öffnung (4) drehbar ist. Fastening arrangement according to claim 1, characterized in that the fixing pin ( 7 ) cylindrical, circumferentially with at least three sliding lugs ( 12 ) and under bias in the opening ( 4 ) is rotatable. Befestigungsanordnung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Fixierungszapfen (7) längsgeschlitzt ist und die gebildeten Segmente umfangsseitig jeweils mit zwei Gleitnasen (12) versehen sind. Fastening arrangement according to claim 1 or 2, characterized in that the fixing pin ( 7 ) is longitudinally slotted and the segments formed circumferentially each with two sliding lugs ( 12 ) are provided. Befestigungsanordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass im Abstand von der Verbindungslinie (V) zwischen dem Fixierungszapfen (7) und dem wenigstens einen anderen Befestigungselement ein Codierzapfen (11) angeordnet ist. Fastening arrangement according to one of claims 1 to 3, characterized in that at a distance from the connecting line (V) between the fixing pin ( 7 ) and the at least one other fastener a Codierzapfen ( 11 ) is arranged. Befestigungsanordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Fixierungszapfen (7) an seiner freien Stirnseite mit einer Einführfase (F) versehen ist. Fastening arrangement according to one of claims 1 to 5, characterized in that the fixing pin ( 7 ) is provided at its free end face with a Einführfase (F). Befestigungsanordnung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Fixierungszapfen (17) hülsenartig ausgebildet ist und dabei einen ovalen Querschnitt aufweist, wobei der Fixierungszapfen (17) im Bereich seiner kleinen Querschnittsachse längsgeschlitzt ist und die gebildeten Segmente (17.1, 17.2) umfangsseitig jeweils eine Gleitnase (19) aufweisen, und dass die Öffnung einen mit dem ovalen Querschnitt des Fixierungszapfens (17) korrespondierenden Querschnitt aufweist. Fastening arrangement according to claim 1, characterized in that the fixing pin ( 17 ) is sleeve-like and thereby has an oval cross-section, wherein the fixing pin ( 17 ) is longitudinally slit in the region of its small cross-sectional axis and the segments formed ( 17.1 . 17.2 ) circumferentially one Gleitnase ( 19 ), and in that the opening has one with the oval cross section of the fixing pin ( 17 ) has corresponding cross section. Befestigungsanordnung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Komponentengehäuse aus Kunststoff gefertigt und der Fixierungszapfen (7, 17) einstückig angeformt ist. Fastening arrangement according to one of the preceding claims, characterized in that the component housing made of plastic and the fixing pin ( 7 . 17 ) is integrally formed.
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