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Die
Erfindung betrifft eine Faserverbundstruktur mit einer Bolzenverbindung,
bei der die Faserverbundstruktur wenigstens ein Bauteil aus Faserverbundwerkstoffen
aufweist, bei der das Bauteil mit Öffnungen für wenigstens eine im Wesentlichen in
Belastungsrichtung angeordnete Längsreihe
von Bolzen versehen ist, bei der zumindest eine der äußeren Öffnungen
der Bolzenlängsreihe
eine größere Weite
als der Durchmesser der dazugehörigen, durch
die Öffnungen
gesteckten Bolzen aufweist, bei der in dem somit vorhandenen Zwischenraum
zwischen den Bolzen und dem Rand der Öffnungen ein Futter angeordnet
ist, bei der das Futter aus einem Werkstoff mit einem niedrigeren
Elastizitätsmodul
in der Belastungsrichtung als dem des Bauteils aus dem Faserverbundwerkstoff
in der Belastungsrichtung besteht, sowie ein Herstellungsverfahren
für die Bolzenverbindung.
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Bei
Faserverbundstrukturen stellt sich regelmäßig das Problem der Kraftübertragung
bei der Verbindung mehrerer Bauelemente. Die einzelnen Bauelemente
sind dabei meist scheiben- oder plattenförmig, liegen nebeneinander
und werden mittels einer den Spalt zwischen den Platten überdeckenden
weiteren Platte gleichen oder anderen Typs verbunden. Die Platten
werden jeweils mit Öffnungen
versehen, durch die Bolzen gesteckt werden.
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Um
die Gesamtzugfestigkeit in dem Verbindungsbereich von derartigen,
beispielsweise mehrschichtigen Faserverbundstrukturen zu verbessern, schlägt die WO
00156541 A1 vor, die Schichten in dem Bereich, durch den die Bolzen
gesteckt werden, versetzt aus Verstärkungsmaterial und durchgehenden
Faserschichten auszubilden.
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Aus
der
DE 198 34 772
C2 ist es bekannt, Faserverbundstrukturen zusätzlich mit
sogenannten Inserts zu versehen, die als Lasteinleitungselemente dienen.
Diese Inserts werden vor dem Einbetten in eine Kunststoffmatrix
durch Fadennähte
fest mit der übrigen
Faserverstärkungsstruktur
verbunden.
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Eine
Verbindungsanordnung mit einer Bolzenstruktur ist aus der
DE 198 16 099 A1 bekannt. Dort
wird der Bolzen durch einen vergrößerten Hohlraum geführt, der über eine
Befüllungsöffnung und eine
Entgasungsöffnung
mit einem flüssigen,
aushärtbaren
Füllstoff
auf Mineralbasis verfüllt
ist.
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In ähnlicher
Form schlägt
die
DE 195 06 933 C2 eine
Hülse zum
Einsatz in eine zum Hindurchführen
einer Schraube bestimmte Durchgangsbohrung vor. Hier geht es um
das Befestigen der Schraube in einem Kunststoffteil. Die Hülse besteht
aus speziellen Verstärkungseinlagen
in einem Kunststoff, in dem sie zur Verstärkung untergebracht sind.
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Bolzenverbindungen
bestehen im allgemeinen aus mehreren Bolzen. Diese Bolzen sind in Querreihen
quer zur Belastungsrichtung und in Längsreihen parallel zur Belastungsrichtung
angeordnet. Bei zwei miteinander verbundenen Baugruppen läuft also
jede Querreihe parallel zur Kante einer Baugruppe und eine Längsreihe
senkrecht zur Kante. Im Fachsprachgebrauch nennt man eine aus mehreren
Querreihen bestehende Bolzenverbindung unabhängig von der Zahl der Längsreihen
eine "mehrreihige
Bolzenverbindung".
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Bei
herkömmlichen
mehrreihigen, also mehrere Querreihen aufweisenden, Bolzenverbindungen stellt
sich eine nicht gleichmäßige Nietkraftverteilung ein.
Ein Großteil
der Last wird dabei über
die äußeren Bolzen übertragen
und zieht eine Verminderung der Festigkeit der gesamten Verbindung
nach sich. Dies reduziert die gesamte Festigkeit und stellt zudem eine
Gefahr dar, da ein Versagen der am höchsten belasteten äußeren Bolzen
zu einem Versagen des gesamten Bauteils führt.
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Dabei
tritt als besonderes Problem der so genannte Kerbspannungsfaktor
auf.
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Es
wurde daher versucht, durch eine Aufdickung des Flügelbereiches
oder eine komplette Verstärkung
der entsprechenden Bauteile ein Versagen der Verbindung zu vermeiden.
Beide Maßnahmen weisen
eine Verminderung des spezifischen Wirkungsgrades auf, da eine lokale
Aufdickung neben einer aufwändigeren
Fertigung und Nachteilen für das
aerodynamische Profil vor allem Exzentrizitäten und somit Biegemomente,
d. h. zusätzliche örtliche Belastungen,
sowie höhere
Klemmlängen
nach sich zieht. Bei dünnen
Tragflügelprofilen
führt eine
Aufdickung der Außenhaut
zur Verminderung der Bauhöhe
und somit ebenso zur Steigerung der Kräfte des globalen Biegemomentes
bezogen auf den gesamten Querschnitt.
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Eine
bewährte
Lösung
für diese
Probleme ist in der
DE
199 25 953 C1 vorgeschlagen worden. Gemäß diesem Vorschlag werden die äußeren Öffnungen
einer jeden Bolzenlängsreihe
mit einer größeren Weite
als die dazugehörigen
Bolzen versehen. Die äußeren Bolzen
sind bekanntlich am höchsten
belastet. Damit weisen die Öffnungen
einen Zwischenraum zwischen der Öffnungswandung
und dem durch die Öffnung
hindurchführenden
Bolzen auf. In diesem Zwischenraum wird ein Futter aufgebaut, das einen
niedrigeren Elastizitätsmodul
im Vergleich zu dem des übrigen
Faserverbundbauteils aufweist.
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Es
entsteht eine stoffschlüssige
Verbindung zwischen dem Futter und dem Faserverbundbauteil. Auf
diese Weise kann ein erhöhtes
Beanspruchen der äußeren Öffnungen
der Bolzenlängsreihen
vermieden und so die Festigkeit der gesamten Konstruktion gesteigert
werden. Das einzelne Futter kann als Softeningsfutter bezeichnet
werden. Der Begriff "Softening" oder "gesoftete Bol zenverbindung" in Zusammenhang
mit derartigen und ähnlichen
Verbindungen wird zunehmend auch in der deutschen Fachsprache verwendet.
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Um
das Futter in den einzelnen Öffnungen aufzubauen,
werden gemäß der
DE 199 25 953 C1 zunächst die Öffnungen
in das Faserverbundbauteil in der gewünschten vergrößerten Form
eingebracht, danach die Öffnungen
entlang der Oberfläche
des Faserverbundbauteils planeben abgeschlossen, und zwar unter
Einschluss einzelner Kurzfasern oder einer Fasermatte. Danach wird
dann Matrixmaterial in die abgeschlossene beziehungsweise gefüllte Öffnung injiziert
und anschließend
das Material ausgehärtet.
Dann wird eine passgenaue Bolzenbohrung in das ausgehärtete Futtermaterial
zentral gebohrt. Das Verfahren wird also insgesamt gesehen durch
Nasstechnologie verwirklicht, was für jedes zu füllende und
herzustellende Futter eine ganze Reihe von Fertigungsschritten mit
sich bringt.
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Obwohl
der Vorschlag aus der
DE
199 25 953 C1 daher zu einer sehr brauchbaren und funktionstüchtigen
gesofteten Bolzenverbindung für
Faserverbundstrukturen führt,
bleibt es wünschenswert, Bolzenverbindungen
und Verfahren zu ihrer Herstellung vorzuschlagen, die mindestens
gleich gut sind, dafür
aber günstiger
herzustellen.
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Diese
Aufgabe wird bei einer gattungsgemäßen Faserverbundstruktur dadurch
gelöst,
dass der Futterwerkstoff des Futters ein anisotroper Faserverbundwerkstoff
ist, und dass die Futter aus vorgefertigten Bauelementen bestehen.
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Mit
diesen Gedanken wird es möglich,
eine wesentlich kostengünstigere
und vereinfachte Fertigung von so genannten gesofteten Bolzenverbindungen
zu erzielen, also von Faserverbundstrukturen mit Bolzenverbindungen,
bei denen eine bewusste Entlastung der äußeren Bolzen in Bolzenlängsreihen durch
eine elastischere Struktur um diese äußeren Bolzen erzeugt wird.
Es wird also möglich,
gezielter derartige Bolzenverbindungen zur Übertragung von Querkräften in
Faserverbundstrukturen zu schaffen. Neben der Vereinfachung und
Kostenreduzierung ergeben sich aber auch weitere Vorteile. So können die Bauelemente
für das „Softening
Futter" universeller verwendet
werden, bei gleich großen Öffnungen
können
beispielsweise identisch geschnittene Bauelemente in Serie gefertigt
werden.
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Durch
das Verwenden vorgefertigter Bauelemente ist auch eine sicherere
Dimensionierung der Bolzenverbindungen möglich als bei einer Herstellung
in Nasstechnologie mit vielen einzelnen Fertigungsschritten. Es
kann großflächig und
gezielter das Elastizitätsmodul
vorgegeben werden und es bleibt dabei sichergestellt, dass eben
dieses Elastizitätsmodul
in dem Bauelement auch so eingehalten wird und in einer bestimmten
Orientierung eingebracht ist.
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Damit
zugleich reduziert sich auch die Zahl und Intensität von etwaigen
Wartungsmaßnahmen für die „gesofteten" Bereiche der Bolzenverbindungen.
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Besonders
bevorzugt ist es, wenn der Futterwerkstoff der Futter der gleiche
Faserverbundwerkstoff wie der des umgebenden Bauteils ist, und wenn das
Futter mit einer anderen Orientierung als der des Bauteils so in
die Öffnungen
eingesetzt ist, dass durch die Anisotropie des Faserverbundwerkstoffs das
Elastizitätsmodul
des Werkstoffs in der Belastungsrichtung im Futter niedriger ist
als im Bauteil.
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Durch
die Verwendung eines einheitlichen Faserverbundwerkstoffes wird
von vornherein sichergestellt, dass das Material für die Bauelemente
und damit für
das Futter in den Zwischenräumen
die physikalisch gleichen Eigenschaften, wie das umgebende Bauteil
hat. Das ist für
eine Vielzahl von Randbedingungen und Einsatzzwecken durchaus interessant,
da so schon vor dem Einbau der Bauelemente über die durchschnittliche Dichte,
das spezifische Gewicht und ähnliche
Größen definitive
Aussagen für das
gesamte Bauteil einschließlich
dieses Bereiches angegeben werden können.
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Darüber hinaus
ist die Verwendung von identischen Werkstoffen natürlich auch
vereinfachend für die
Herstellung, da die Bauelemente für das Futter zusammen mit den
Faserverbundwerkstoffen für
das umgebende Bauteil hergestellt werden können.
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Von
besonderem Vorteil hinsichtlich der Effektivität ist es dabei, wenn das Futter
so orientiert ist, dass sein Futterwerkstoff in der Belastungsrichtung den
niedrigsten Elastizitätsmodul
dieses anisotropen Werkstoffes aufweist.
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Besonders
vorteilhaft ist es, wenn die vorgefertigten Bauelemente des Futters
aus Resten oder Überschussbereichen
des umgebenden Bauteils geschnitten sind.
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Es
ist also möglich,
das Futter aus einem Rest oder aus einer speziellen Zugabe oder
einem Überschuss
eines anisotropen Grundbauteils auszuschneiden, dessen Hauptbestandteil
das eigentliche Bauteil ist. In einem einzigen Verfahrensgang kann also
ein Grundbauteil als Faserverbundwerkstoff mehrschichtig und in
beliebig komplizierter Form hergestellt werden, aus dem dann zum
Einen wie beabsichtigt das Bauteil herausgeschnitten wird und aus dessen
Randbereichen oder Überschussteilen
oder auch nicht benötigten
Ausschnitten und Resten dann ohne einen gesonderten Herstellungsaufwand
für den
Faserverbundwerkstoff die relativ kleinen Bauelemente für das Futter
in den Öffnungen
herausgeschnitten werden kann. Diese unterscheiden sich vom Bauteil
ja lediglich in der Orientierung, sie sind also gegenüber dem
Bauteil um einen bestimmten Winkel gedreht, sodass die Fasern der
Faserverbundwerkstoffe in eine andere Richtung laufen und sich somit
ein anderes Elastizitätsmodul
ergibt.
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Da
keine spezielle Futterfertigung erforderlich ist, reduzieren sich
die Fertigungskosten zusätzlich.
Die Effekte treten bereits ein, wenn die Belastungsrichtungen für die Bolzenlängsreihe
in irgendeine beliebige andere Richtung als die Richtung des niedrigsten
Elastizitätsmoduls
des anisotropen Grundbauteils verlaufen.
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Die
in dem Vergleich zum umgebenden Bauteil weicheren („gesofteten") Futter in den äußeren Öffnungen
reduzieren den so genannten Transfer-Load, beziehungsweise die Spannungskonzentrationen
an den äußeren Bolzen.
Dadurch wird im Ergebnis die Tragfähigkeit der gesamten Bolzenverbindung
der Faserverbundstruktur vergrößert.
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Von
weiterem Vorteil ist es, wenn das Futter und das umgebende Bauteil
nicht stoffschlüssig
miteinander verbunden sind.
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Die
nicht stoffschlüssige
Verbindung zwischen den Futtern und dem umgebenden Bauteil vereinfacht
die Fertigung der Bauelemente für
die Futter und erlaubt ihre Herstellung an sich aus einem Bauteil
aus beliebigen Werkstoff, der einen niedrigen Elastizitätsmodul
als den des Bauteils besitzt. Dies kann wie erwähnt der gleiche anisotrope
Werkstoff mit anderer Orientierung sein. Da die Verbindung nicht
stoffschlüssig
ist, kann sie in die entsprechende Öffnung des Bauteils ohne Klebstoff
oder mit einer sehr weichen Paste (nur für die leichte Fixierung) eingesetzt
werden. Zu bedenken ist ja, dass die Belastungsrichtung parallel
zur Ebene des Bauteils aus dem Faserverbundwerkstoff verläuft und
nicht senkrecht zu diesem, sodass eine Festlegung des Futters im
Bauteil gegen Herausziehen nur in geringem Maße benötigt wird.
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Die
nicht stoffschlüssige
Verbindung zwischen dem oder den Futtern und dem umgebenden Bauteil
liefert dem „Softeningsbereich" um die Bolzen herum
eine noch größere Nachgiebigkeit,
was zu einer weiteren Reduzierung des Transfer-Loads und der Spannungskonzentrationen
an den äußeren Bolzen
führt.
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Eine
vollständige
Trennung, also eine nicht stoffschlüssige Verbindung, zwischen
dem oder den Futtern und dem umgebenden Bauteil erlaubt es, von Wartungsmaßnahmen
für die
gesofteten Bereiche abzusehen beziehungsweise diese stark zu reduzieren
und darüber
hinaus ein klareres und deutlicheres strukturmechanisches Modell
bei der Dimensionierung und den Tests zu verwenden und auszuwählen.
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Wie
sich herausstellte, ist eine weitere Erhöhung der Tragfähigkeit
von Bolzenverbindungen bei Faserverbundstrukturen dann möglich, wenn
man nicht nur an den äußeren Öffnungen
der Bolzenlängsreihen
eine größere Weite
als die Durchmesser der dazu gehörigen
Bolzen verwendet. Diese Verbesserung zeichnet sich dadurch aus,
dass auch die inneren Öffnungen
für die
im Wesentlichen in Belastungsrichtung angeordnete Längsreihe
von Bolzen eine größere Weite
als der Durchmesser der dazugehörigen,
durch die Öffnungen
gesteckten Bolzen aufweisen, dass in dem somit vorhandenen Zwischenraum
zwischen den Bolzen und dem Rand der Öffnungen ein Futter angeordnet
ist, und dass das Futter aus einem Werkstoff mit einem höheren Elastizitätsmodul
in der Belastungsrichtung als dem des Bauteils aus dem Faserverbundwerkstoff
in der Belastungsrichtung besteht.
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Hier
erfolgt also kein „softening" sondern eher das
Gegenteil. Es findet eine Versteifung dieser inneren Futter gegenüber dem
Stand der Technik statt. Dieser innere Bereich der Bolzenlängsreihe
am Bauteil wird Transfer-load dort zusammenziehen, wodurch die äußeren Bolzen
bezüglich
des Transferloads und der Spannungskonzentrationen noch weiter entlastet
werden.
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Von
besonderem praktischen Vorteil ist es natürlich, wenn für diese
inneren Öffnungen
der gleiche anisotrope Futterwerkstoff wie für die äußeren Öffnungen verwendet wird, im
besonders bevorzugten Fall wird damit also für das Bauteil wie auch für das verstärkte wie
auch das gesoftete Futter in den äußeren und inneren Öffnungen
jeweils der gleiche Faserverbundwerkstoff verwendet und jeweils
nur die ausgeschnittenen Bauteile anders orientiert.
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Man
kann also durch die Veränderung
der Orientierung beziehungsweise Positionierung von anisotropen
Bauelementen für
das Futter in den unterschiedlichen Öffnungen die Steifigkeit der
Futter und den Transfer-load effektiv steuern.
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Bei
einem gattungsgemäßen Verfahren
wird die oben genannte Aufgabe dadurch gelöst, dass ein Grundbauteil aus
einem anistropen Faserverbundwerkstoff geformt wird, dessen Fläche größer ist,
als die des benötigten
Bauteils, dass aus dem Grundbauteil das Bauteil mit seinen Öffnungen
ausgeschnitten wird, dass aus den für das Bauteil nicht benötigten Teilen
des Grundbauteils, Bauelemente ausgeschnitten werden, die als Futter
einsetzbar sind und bei deren Zuschnitt die Anisotropie so berücksichtigt
wird, dass die Bauelemente als Futter den Bedingungen aus einem
der Ansprüche
1 bis 10 genügen,
dass die Bauelemente als Futter eingesetzt werden, dass in die Futter
vor oder nach dem Schritt des Einsetzens Durchgangsbohrungen für das Durchstecken
der Bolzen geschaffen werden, und dass die Bolzen eingesteckt werden.
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Dadurch
wird eine besonders einfache Fertigung der erfindungsgemäßen Faserverbundstrukturen
mit Bolzenverbindungen möglich.
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Im
Folgenden werden anhand der Zeichnung nähre Einzelheiten der Erfindung
erörtert.
Es zeigen:
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1 eine
teils geschnittene Seitenansicht einer Faserverbundstruktur mit
einer Bolzenverbindung gemäß der Erfindung;
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2 eine
ausschnittsweise Ansicht der Faserverbundstruktur aus 1 mit
geschnitten dargestellten Bolzen; gesehen in der in 1 definierten Ebene
A;
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3 ein
Polardiagramm des Elastizitätsmoduls
eines ersten Faserverbundwerkstoffs;
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4 ein
Polardiagramm des Elastizitätsmodul
eines zweiten Faserverbundwerkstoffs;
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5 eine
schematische Darstellung für
ein Herstellungsverfahren eines Futters;
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6 eine
schematische Darstellung einer Draufsicht auf eine andere Ausführungsform
einer erfindungsgemäßen Bolzenverbindung;
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7 ein
Graph mit der Nietkraftverteilung über die Bolzen einer Bolzenreihe
für verschiedene Ausführungsformen;
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8 ein
Graph für
den Bruttokerbfaktor über
die Bolzen einer Bolzenreihe für
verschiedene Ausführungsformen;
und
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9 ein
Graph für
die Zugfestigkeit bei verschiedenen Bolzenverbindungen.
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In 1 ist
in teilweise geschnittener Darstellung eine Faserverbundstruktur
dargestellt. Zu erkennen ist insbesondere ein Bauteil 10 aus
Faserverbundwerkstoff, das etwa plattenförmig ist, wobei die Plattenebene
senkrecht zur Bildebene steht. Das Verbundbauteil 10 ist
schraffiert dargestellt; die Schraffuren deuten nicht die Richtung
der Fasern an. Es kann sich um ein Bauteil 10 aus einem
geschichteten Faserverbundwerkstoff („Laminat") handeln, wobei die verschiedensten
Schichtformen und Faserstrukturen denkbar sind.
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Das
Bauteil 10 befindet sich sandwichartig zwischen zwei weiteren
Bauteilen 17 und 18, die es flächig umgeben. Wie man in der 1 schematisch erkennen
kann, endet das Bauteil 10 kurz vor dem rechten Rand, während die
Bauteile 17 und 18 das Bauteil 10 nach
rechts überragen
und sich außerhalb des
Bildes fortsetzen. Sie können
dort (nicht dargestellte) Befestigungsmöglichkeiten für ein weiteres Faserverbundbauteil 10 in ähnlicher
Form besitzen. Die Bauteile 17 und 18 können, müssen aber
keine Bauteile aus Faserverbundwerkstoff sein.
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Die
Verbindung des Faserverbundwerkstoffes des Bauteils 10 mit
den Bauteilen 17 und 18 erfolgt über Bolzen,
die sich senkrecht durch das Bauteil 10 erstrecken. Eine
Querkraft F ist von den Bolzen aus dem Bauteil 10 in die
Bauteile 17 und 18 (beziehungsweise umgekehrt)
zu übertragen,
wobei die Bauteile 17 und 18 diese Kraft dann
jeweils auf die benachbarten, nicht dargestellten Bauteile weiterleiten.
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Das
Bauteil 10 aus dem Faserverbundwerkstoff weist eine Reihe
von Öffnungen
auf, durch die die Bolzen hindurchragen. Im dargestellten Beispiel handelt
es sich um sechs Öffnungen 11, 12, 13, 14, 15 und 16.
Alle Öffnungen
liegen in einer Längsreihe und
sind zumindest in dem dargestellten Ausführungsbeispiel in gleichem
Abstand angeordnet, was aber nicht zwangsläufig so sein muss.
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Durch
die Öffnungen 11 bis 16 ragen
dementsprechend sechs Bolzen 21, 22, 23, 24, 25 und 26,
also jeweils ein Bolzen durch eine Öffnung.
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Die Öffnungen 11 bis 16 sind
zumindest teilweise größer oder
weiter als der Durchmesser der Bolzen 21 bis 26 ist.
Dies ist insbesondere für
die beiden äußeren Bolzen 21 und 26 gut
zu erkennen, die jeweils einen erheblichen Zwischenraum 30 zwischen
sich und dem Rand der sie umgebenden Öffnung 11 beziehungsweise 16 erkennen
lassen.
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In ähnlicher
Form sind die daneben, also im mittleren Bereich liegenden Bolzen 22 und 25 in Öffnungen 12 und 15 gesteckt,
die ebenfalls weiter sind, als der Durchmesser der Bolzen 22 und 25 erfordert, aber
nicht so weit, wie die äußeren Öffnungen 11 und 16.
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Bei
den inneren Öffnungen 13 und 14,
die also in der Mitte der Bolzenlängsreihe 20 liegen,
fehlt es an einem Zwischenraum 30, der zwischen den Bolzen 23 und 24 sowie
den Rändern
der Öffnungen 13 und 14 liegt.
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In
dem Zwischenraum 30 zwischen den Bolzen 21, 22, 25 und 26 und
dem Rand der Öffnungen 11, 12, 15 und 16 sind
Futter 31, 32, 35 und 36 vorgesehen.
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In
der 2 ist in einer Draufsicht auf die Ebene A aus
der 1 der gleiche Sachverhalt nochmals dargestellt.
Man sieht zwei parallel angeordnete Bolzenlängsreihen 20 und sechs
zu diesen beiden Bolzenlängsreihen 20 senkrecht
verlaufende Bolzenquerreihen. Jede Bolzenlängsreihe 20 im dargestellten
Ausführungsbeispiel
besitzt also jeweils sechs Bolzen 21, 22, 23, 24, 25 und 26.
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Wie
man sieht, sind die Bolzen durch die entsprechenden Öffnungen 11 bis 16 im
Bauteil 10 geführt;
die Bauteile 17 und 18 besitzen ebenfalls darauf
ausgerichtete Öffnungen,
die aber an die Bolzen 21 bis 26 angepasst sein
können,
also keine Zwischenräume 30 aufweisen
müssen.
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Wie
man in der Draufsicht in der 2 gut erkennen
kann, sind die Öffnungen 11, 12, 13, 14, 15, 16 von
unterschiedlicher Größe. Sie
sind in Langlochform aufgebaut, wobei die Längsachsen der Langlöcher sich
in Richtung der Belastungsrichtung F ausgerichtet haben. Dabei weisen
die näher
an den inneren Öff nungen 13 und 14 angeordneten
Langlochöffnungen 12 und 15 geringere
Mittelpunktabstände
auf als die ganz außen
liegenden Öffnungen 11 und 16.
Somit ist die Länge
der Langlöcher
der Öffnungen 11 bis 16 gemäß der Darstellung
in der 2 L, > L2 beziehungsweise L6 > L5.
Die Ausgestaltung der Öffnungen 11 bis 16 ist
symmetrisch zur Mitte jeder Bolzenlängsreihe 20 ausgeführt. Auch
zur Achse der Bolzenlängsreihe 20 sind
die Öffnung symmetrisch
ausgebildet.
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Die
in der Bolzenverbindung eingesetzten Bolzen 21 bis 26 der
Bolzenlängsreihe 20 weisen
im dargestellten Ausführungsbeispiel
sämtlichst
den gleichen Durchmesser auf. Zur Verstärkung der Spannungsreduktion
an den äußeren Bereichen
der Verbindung könnten
gegebenenfalls die Bolzen auch aus eine Material mit anderem Durchmesser
oder mit einem anderen Elastizitätsmodul
gefertigt sein. Für die
angestrebte praktische Fertigungsvereinfachung wird jedoch bevorzugt,
wenn alle Bolzen aus dem gleichen Material sind und die gleiche äußere Form aufweisen.
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Durch
die als längliche
Löcher
ausgebildeten äußeren Öffnungen 11, 16 in
dem Bauteil 10 bildet sich zwischen den dort eingefügten Bolzen 21 und 26 und
der jeweiligen Öffnungswandung
ein Zwischenraum 30 aus. In dem Zwischenraum 30 ist
jeweils ein Futter eingebracht; in den beiden erwähnten Öffnungen
also ein Futter 31 beziehungsweise Futter 36. Dieses
Futter 31 beziehungsweise Futter 36 besteht aus
einem Faserverbundwerkstoff, das einen niedrigeren Elastizitätsmodul
als den des Bauteils 10 hat.
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Dabei
werden in die Öffnungen 11 bis 16 jeweils
fertige Bauelemente 40 (in 2 nicht
dargestellt) eingesetzt, die genau die äußere Form der Öffnungen 11 bis 16 besitzen.
Sie sind also formschlüssig
in den Öffnungen
angeordnet. Eine Stoffschlüssigkeit
ist jedoch nicht erforderlich, es muss also keine Verklebung oder
sonstige Fixierung in den Öffnungen 11 bis 16 erfolgen.
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Um
die Bolzen 21 bis 26 durch die als Futter 31 bis 36 in
den Öffnungen 11 bis 16 angeordneten Bauelemente 40 führen zu
können,
sind diese Bauelemente ihrerseits nochmals durchbohrt. Diese Durchbohrungen
können
vor oder nach dem Einsetzen der Bauelemente 40 in die Öffnungen 11 bis 16 erfolgen.
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Jedes
Bauelement 40 besteht aus einem anisotropen Faserverbundwerkstoff.
Dies ist bevorzugt der gleiche anisotrope Faserverbundwerkstoff
aus dem auch das Bauteil 10 besteht. Da er anisotrop ist, ist
sein Elastizitätsmodul
in den einzelnen Richtungen unterschiedlich. Dreht man also ein
Bauelement 40 und würde
es in unterschiedlicher Form ausschneiden, so hätte es in der Belastungsrichtung
F jeweils ein anderes Elastizitätsmodul,
das vorausbestimmbar und auch vorausberechenbar ist.
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Es
ist also möglich,
für jedes
Bauelement 40 vor dem Einsetzen genau zu bestimmen, wie
groß sein
Elastizitätsmodul
ist. Es kann also genau gesteuert werden, da das Elastizitätsmodul
in den einzelnen Futtern 31 bis 36 in den Öffnungen 11 bis 16 eine
bestimmte Größe hat und
es kann natürlich
bestimmt werden, ob dieses Elastizitätsmodul größer ist als das Elastizitätsmodul
des umgebenden Bauteils 10.
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Um
die inneren Bolzen 23 und 24 ist in der unteren
Bolzenlängsreihe 20 in
der dargestellten Ausführungsform
keine Anordnung von Futtern 33, 34 eingezeichnet.
Möglich
wäre dies
aber. Das ist durch eine punktierte Linie in der oberen dargestellten
Bolzenlängsreihe 20 angedeutet.
Es ist nämlich in
einer Ausführungsform
der Erfindung vorgesehen, auch hier Bauelemente 40 anzuordnen,
die aus dem gleichen Faserverbundwerkstoff wie die Futter 31, 32, 35, 36 bestehen,
jedoch wiederum anders orientiert sind. Die Orientierung wäre hier
so, dass die Anisotropie das Elastizitätsmodul gerade in der Belastungsrichtung
F höher
ist als das Elastizitätsmodul des
Faserverbundwerkstoffes in der Orientierung wie sie im Bauteil 10 verwendet
wird.
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In
der 3 ist eine Polardiagramm wiedergegeben. In dem
Polardiagramm ist für
einen beispielhaften Faserverbundwerkstoff eingetragen, wie sich
das Elastizitätsmodul
in verschiedenen Richtungen innerhalb einer Ebene anordnet.
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Von
innen nach außen
ist in fünf
Ringen jeweils die Höhe
des Elastizitätsmoduls
aufgetragen, wobei der innere Ring A ein Elastizitätsmodul
von 22 GPa angibt, der zweite Ring B ein Elastizitätsmodul von
44 GPa, der dritte Ring C ein Elastizitätsmodul von 66 GPa, der vierte
Ring D ein Elastizitätsmodul von
88 GPa und der äußere Ring
E ein Elastizitätsmodul
von 110 GPa.
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Das
Elastizitätsmodul
ist eine Einheit mit der Dimension des Druckes; sie wird im Regelfall
im Gigapascal (GPa) angegeben.
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Dargestellt
ist als Faserverbundwerkstoff ein kohlenstofffaserverstärkter Kunststoff,
bei dem die Fasern sich in den üblichen
Richtungen wie 75 % zu 25 % zu 0 % verteilen. Es entsteht also ein
Laminat CFK 75/25/0. Wie man sieht, entsteht entsprechend der sehr
unterschiedlichen Verteilung der Faserverläufe in diesem Werkstoff auch
ein sehr unterschiedliches Elastizitätsmodul. In der Darstellung
in 3 schwankt mithin das Elastizitätsmodul
zwischen einem Minimum von 16,4 GPa in der Richtung 90° und einem
Elastizitätsmodul
von 110,0 GPa in der Richtung 180°.
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Wird
dieses Laminat nun als Faserverbundwerkstoff für ein Futter 31 verwendet,
kann durch Drehen des Faserverbundwerkstoffes vor dem Ausschneiden
der Form für
das Langloch für
das Futter 31 genau bestimmt werden, wie groß das Elastizitätsmodul
gerade in der Richtung F für
die Hauptbelastung sein soll.
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In
der 4 ist ein in gleicher Form aufgebautes Polardiagramm
wiedergeben. Hier sind die Einheiten der fünf Ringe von innen nach außen geringfügig anders,
um die Werte vollständig
auftragen zu könne.
Der innere Ring A liegt bei 16,5 GPa, der zweite Ring B bei 33 GPa,
der dritte Ring C bei 49,5 GPa, der vierte Ring D bei 66 GPa und
der äußere Ring
E bei 82,5 GPa.
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Dargestellt
ist das Elastizitätsmodul
bei einem anderen Faserverbundwerkstoff, hier einem Laminat aus
kohlenstofffaserverstärktem
Kunststoff CFK 50/40/10. Man sieht, dass hier zwischen einem minimalen
Wert von 33 GPa und einem maximalen Wert von etwa 82 GPa geschwankt
wird.
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Nimmt
man nun an, dass das Bauteil 10 aus dem kohlenstofffaserverstärkten Kunststoff
CFK 50/40/10 aufgebaut wird und zwar in einer Anordnung, in der
das Elastizitätsmodul
praktisch maximal in der Belastungsrichtung F ist, so liegt dort
also ein Material mit einer 50 % unidirektionalen Richtung vor. Darin
sind die Öffnungen 11 bis 16 eingebracht.
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Nun
werden die äußeren Öffnungen 11 und 16 mit
einem Futter 31 beziehungsweise 36 aus CFK 75/25/0
gefüllt,
beziehungsweise mit Bauelementen 40 aus diesem Material,
und zwar wird in den Bauelementen 40 dieser Faserverbundwerkstoffe
so orientiert, dass in der gleichen Richtung das niedrigste Elastizitätsmodul
von 16,4 GPa entsteht.
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In
der bevorzugten Ausführungsform
können darüber hinaus
nun die inneren Futter 33 und 34 ebenfalls aus
dem Material CFK 75/25/0 ausgeschnitten werden und so orientiert
werden, dass sie dort in der Achse der Bolzenlängsreihe 20, zugleich also
der Hauptbelastungsrichtung F, den größten Wert des Elastizitätsmoduls
von 110,0 GPa aufweisen.
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In
der Bolzenlängsreihe 20 aus
den 1 und 2 ergibt sich sofort, dass die äußeren Bolzen 21, 22, 25, 26 „gesoftet" sind, also von einem
Futter 31, 32, 35, 36 mit gegenüber der
Umgebung niedrigerem Elastizitätsmodul
eingefasst sind, während
die inneren Bolzen 23, 24 in der Mitte der Bolzenlängsreihe 20 versteift
sind, also von einem Futter 33, 34 mit einem gegenüber der
Umgebung höheren
Elastizitätsmodul
eingefasst sind.
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Die Öffnungen 11 bis 16 müssen nicht
zwingend Langlochform aufweisen, auch andere Formen sind möglich. Die
Langlochform hat den Vorteil, dass sich in ihr die Hauptbelastungsrichtung
F besonders gut geometrisch widerspiegeln lässt. Außerdem ist die Langlochform
deshalb günstig,
weil der Kerbspannungskoeffizient besonders niedrig ist; auch niedriger
als bei einer Kreisform oder einer Ellipsenform.
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In
der 5 wird schematisch ein Herstellungsverfahren für die Faserverbundstruktur
mit der Bolzenverbindung angedeutet. Ein Bauelement 40 wird
ausgeschnitten und besitzt eine entsprechende Langform. Es besteht
aus einem anisotropen Faserverbundwerkstoff. Es wird mit einer Durchbohrung versehen,
in die ein Bolzen 21 gesteckt werden kann.
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Zugleich
wird ein Bauteil 10 mit einer Öffnung 11 versehen,
deren Umrisse die gleiche Langlochform, wie das Bauelement 40 haben.
Allerdings sind die Elastizitätsmodule
des Bauelements 40 und des Bauteils 10 nicht die
gleichen.
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Anschließend werden
in der rechten Hälfte der
Darstellung das Bauelement 40 in die Öffnung 11 eingesetzt
und anschließend
der Bolzen (hier nicht dargestellt) durch die Bohrung gesteckt.
Das Einsetzen des Bauelementes 40 als Futter 31 in
die Öffnung 11 mit
der Langlochform erfolgt ganz einfach ohne Klebstoff oder mit einer
sehr weichen Paste, die für
eine nur leichte Fixierung geeignet ist.
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In
der 6 wird nochmals ein Bauteil 10 gezeigt,
das mit einem weiteren Bauteil 17 verbunden werden soll.
Während
das Bauteil 10 in der Zeichnung auch über den linken Rand hinaus
fortgesetzt gedacht werden kann, liegt das Bauteil 17 in
der 6 hinter dem Bauteil 10, endet in der
dunkel gestrichelten Linie links von der Öffnung 21 und kann nach
rechts fortgesetzt gedacht werden.
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Das
Bauteil 10 ist „gesoftet", also mit entsprechend
gefütterten Öffnungen
versehen, während das
zweite Bauteil 17 als Lasche aufgebaut und nicht gesoftet
ist.
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Die
Bolzenlängsreihe 20 mit
ihrer Längsachse,
zu der die Bezugszeichenlinie führt,
besteht hier nur aus drei Bolzen 21, 23 und 26,
die aber zur Verdeutlichung nicht explizit zu sehen sind. Dafür sind die
drei Öffnungen 11, 13 und 16 eingezeichnet.
Es sei wieder angenommen, dass das Bauteil 10 aus einem
Faserverbundwerkstoff CFK 50/40/10 besteht. Eine weitere nicht gesoftete
Lasche als Bauteil 18 ist in dieser Darstellung weggelassen.
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Von
den drei Öffnungen 11, 13 und 16 ist
hier nur die erste äußere Öffnung 11 für den Bolzen 21 mit einem
Futter 31 versehen, also „gesoftet". Die Öffnung 11 hat hierzu
eine Langlochform, welche in der Kraftrichtung, beziehungsweise
Belastungsrichtung F orientiert ist. Die Hauptbelastungsrichtung
F und die Orientierung der 50 % UD-Schichten des Faserverbundwerkstoffes,
beziehungsweise Laminates CFK 50/40/10 im Bauteil 10 sind
parallel. Das langlochförmige
Futter 31 ist aus einem Rest oder Überschuss oder einer Zugabe
des Grundbauteils für
das Bauteil 10 ausgeschnitten, sodass die Orientierung der
50 % UD-Schichten
senkrecht zur Längsachse des
langlochförmigen
Futters 31 verläuft.
Das Futter 31 ist in die Öffnung 11 einfach
ohne Verbindungs- und Fixierungsmittel eingesetzt.
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Diese
Anordnung aus 6 ist in den folgenden Figuren
rechnerisch ausgewertet worden, um Vergleichswerte der Erfindung
zum Stand der Technik zu bekommen.
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Als
Bolzen 21 ist für
die erfindungsgemäße Konzeption
dabei ein Bolzen aus einer Titanlegierung mit 4 mm Durchmesser für die Öffnung 11 verwendet worden.
Für die Öffnungen 13 und 16 sind
Bolzen 23 und 26 aus Stahl mit einem Durchmesser
von 6 mm eingesetzt worden.
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Auf
der Grundlage dieser vereinfachten Struktur sind Messungen für verschiedene
Varianten in der 7 durchgerechnet worden. 7 zeigt eine
durch die Finite-Elemente-Methode (FEM) gerechnete Nietkraftverteilung
(transferload) für
die in der 6 dargestellte Konstruktion
mit dem Bauteil 10 und der Bolzenverbindung. Dargestellt
sind nach rechts die Bolzen 21, 23 und 26 und
darüber
nach oben die Nietkraftverteilung in Prozent zwischen den einzelnen
Bolzen. Zu sehen sind drei Kurven, von denen die erste Kurve 51,
die Nietkraftverteilung bei einer derartigen erfindungsgemäßen Konzeption
zeigt.
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Als
Vergleich sind in einer weiteren Kurve 52 die gleichen
Bolzen 21, 23 und 26, wie in der Kurve 51 eingesetzt
worden, aber ohne das Vorsehen der erfindungsgemäßen Öffnungen mit eingesetzten Bauelementen 40 und
schließlich
als wei terer Vergleich eine Kurve 53, bei der drei Stahlbolzen
mit je 6 mm Durchmesser ohne Softening, also ohne Öffnungen
und Futter für
die Bolzen vorgesehen sind.
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Eindeutig
sieht man, dass die Nietkraftverteilung der Kurve 51 im
Vergleich zu den Nietkraftverteilungen in den Kurven 52 und 53 den
niedrigsten Transferload gerade bei der gefährlichsten ersten Bolzenreihe
für die
Bolzen 21 aufweist.
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In
der 8 ist für
den gleichen Versuch aus 6 ebenfalls von links nach rechts
die Bolzenreihe mit den drei Bolzen 21, 23 und 26 dargestellt
und darüber
nach oben der Bruttokerbfaktor Ktθ,brutto aufgetragen.
Auch der Bruttokerbfaktor ist mit der Finiteelementemethode (FEM)
errechnet worden. Es sind die gleichen drei Versuche vorgenommen
worden. Die Kurve 61 zeigt die erfindungsgemäße Konzeption, die
Kurve 62 eine Konzeption mit den gleichen Bolzen, aber
ohne Softening, die Kurve 63 schließlich wiederum drei Stahlbolzen
mit 6 mm Durchmesser ohne Softening.
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Der
Bruttokerbfaktor ist dabei in seinem Einfluss auf die Ränder der Öffnungen
des Bauteils 10 dargestellt. Eindeutig ist der Kerbfaktorverlauf 61 in Vergleich
zu den beiden anderen Verläufen 62 und 63 gerade
der für
die Bolzenverbindung hinsichtlich der meisten gefährdeten
ersten Bolzen 21 niedrigste Bruttokerbfaktor.
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Schließlich zeigt 9 die
Zugfestigkeit in Megapascal (MPa) nach oben dargestellt über die gleichen
drei Bolzenkonzeptionen wie in den vorhergehenden Beispielen. In
der linken Reihe sind die drei Stahlbolzen, in der mittleren Reihe
die nicht gesoftete Konzeption der Bolzen aus Titan mit 4 mm Durchmesser
und Stahl aus 6 mm und in der rechten Spalte die erfindungsgemäße Konzeption
dargestellt, die einen deutlichen Zugfestigkeitsgewinn von 125 Megapascal
gegenüber
der zweitbesten Lösung
aufweist.
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- 10
- Bauteil
aus Faserverbundwerkstoff
- 11
- erste äußere Öffnung
- 12
- zweite
mittlere Öffnung
- 13
- dritte
innere Öffnung
- 14
- vierte
innere Öffnung
- 15
- fünfte mittlere Öffnung
- 16
- sechste äußere Öffnung
- 17
- weiteres
Bauteil
- 18
- weiteres
Bauteil
- 20
- Bolzenlängsreihe
- 21
- erster
Bolzen
- 22
- zweiter
Bolzen
- 23
- dritter
Bolzen
- 24
- vierter
Bolzen
- 25
- fünfter Bolzen
- 26
- sechster
Bolzen
- 30
- Zwischenräume
- 31
- erstes
Futter
- 32
- zweites
Futter
- 33
- drittes
Futter
- 34
- viertes
Futter
- 35
- fünftes Futter
- 36
- sechstes
Futter
- 40
- Bauelemente
- 51
- Kurve
- 52
- Kurve
- 53
- Kurve
- 61
- Kurve
- 62
- Kurve
- 63
- Kurve