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DE102004013539A1 - Verfahren zur Koproduktion von Methanol und Ammoniak aus Erdgas - Google Patents

Verfahren zur Koproduktion von Methanol und Ammoniak aus Erdgas Download PDF

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DE102004013539A1
DE102004013539A1 DE200410013539 DE102004013539A DE102004013539A1 DE 102004013539 A1 DE102004013539 A1 DE 102004013539A1 DE 200410013539 DE200410013539 DE 200410013539 DE 102004013539 A DE102004013539 A DE 102004013539A DE 102004013539 A1 DE102004013539 A1 DE 102004013539A1
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methanol
ammonia
gas
stream
natural gas
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DE200410013539
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Inventor
William Dipl.-Ing. Dr. Davey
Manfred Meyer
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Air Liquide Global E&C Solutions Germany GmbH
Original Assignee
Lurgi GmbH
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Publication date
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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Koproduktion von Methanol und Ammoniak aus Erdgas mit folgenden Schritten: DOLLAR A 1. In einem Reaktor A werden Erdgas (Strom 1), Dampf und Sauerstoff miteinander vermischt, wobei das Erdgas partiell oxidiert wird und mit Hilfe von Katalysatoren weiter reformiert wird, DOLLAR A 2. ein Teil des im Gasgemisch (Strom 2) vorhandenen Kohlenmonoxids wird in einem Reaktor B mit Hilfe von Katalysatoren und Zwischenkühlungsstufen in Kohlendioxid gewandelt, DOLLAR A 3. in einem Verdichter und Absorber C wird das Gasgemisch (Strom 4) komprimiert, das Kohlendioxid wird ausgewaschen, und das Gasgemisch wird aufgespalten, um jeweils ein geeignetes Verhältnis für eine Methanol-Synthese (Strom 5) und eine Ammoniak-Synthese (Strom 6) zu erzielen, DOLLAR A 4. in einer Tieftemperaturzerlegung D wird verbliebenes Kohlenmonoxid durch partielle Tieftemperaturkondensation entfernt, wobei weitere Verunreinigungen wie Methan, Spuren von Kohlenmonoxid und Argon mit flüssigem Stickstoff (Strom 15) ausgewaschen werden, DOLLAR A 5. in einer Einheit E wird das Methanol-Synthesegas (Strom 8) mit Hilfe eines Katalysators in Methanol (Strom 10) umgewandelt, und das Methanol wird durch Destillation auf die erforderliche Reinheit gebracht, DOLLAR A 6. in einer Einheit F wird das Ammoniak-Synthesegas (Strom 9) komprimiert und mit Hilfe eines Katalysators in Ammoniak (Strom 11) umgewandelt, und das Ammoniak wird vom wiedergewonnenen Synthesegas durch partielle Kondensation getrennt.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Koproduktion, das heißt zur gleichzeitigen Erzeugung, von Methanol und Ammoniak aus Erdgas in einem einzigen ununterbrochenen Prozessablauf.
  • Es ist eine weit verbreitete Praxis bei der industriellen Gewinnung von Methanol und Ammoniak, getrennte Prozesse zu entwickeln und aufzubauen, um jeweils eines dieser beiden Produkte zu erzeugen. Aus ökonomischer Sicht vorteilhaft ist es dagegen, sowohl Methanol als auch Ammoniak in einem einzigen Prozessablauf herzustellen, denn dadurch werden die Kosten gegenüber zwei getrennten Prozessabläufen für jedes Produkt erheblich gemindert. Die Kosten werden nicht nur während der Durchführung des Herstellungsverfahrens gesenkt, sondern auch schon durch verringerte Anschaffungen für die erforderlichen Ausrüstungsteile der Anlage zur Herstellung.
  • Die Integration der Methanolherstellung und der Ammoniakherstellung in einem einzigen Verfahren ist seit langem bekannt, vgl. hierzu beispielsweise die US 3 598 527 . Die Synthese von Methanol und von Ammoniak erfolgen dabei hintereinander, und das Reinigungsgas aus der zuerst durchgeführten Synthese wird der nachfolgenden Synthese zugeleitet. Demgegenüber ist aus der DE 696 08 301 T2 ein Verfahren mit zwei separaten Prozessen zur Gewinnung von Methanol und Ammoniak bekannt, wobei der Dampfreformer bei der Gewinnung von Methanol seine Energie aus der Gewinnung von Ammoniak erhält.
  • Alle diese Verfahren haben zum Nachteil, dass die Synthese von Methanol und die Synthese von Ammoniak nicht gleichzeitig und unabhängig voneinander aus einem einzigen Synthesegasstrom erfolgen.
  • Aus der DE 102 26 209 A1 ist die Zerlegung eines Synthesegases bekannt, wobei Methanol-Synthesegas, Ammoniak-Synthesegas, Kohlenmonoxid und Kohlendioxid gewonnen werden.
    •
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren zur Verfügung zu stellen, mit dem gleichzeitig Methanol und Ammoniak in einem einzigen integrierten Prozess hergestellt werden.
  • Die Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren mit den Schritten von Anspruch 1.
  • Vorteilhafte Ausführungsformen sind Gegenstand der Unteransprüche.
  • Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren lassen sich 5.000 t Methanol pro Tag gewinnen. Die Synthese von Methanol erfordert hierbei eine Synthesegaszusammensetzung mit einer Stöchiometriezahl von 2.05 und einer Kohlendioxidkonzentration im Bereich zwischen 2% und 3%. Die Stöchiometriezahl Sn wird nach folgender Formel berechnet: Sn = ([H2]-[CO2])/([CO2]+[CO]).
  • Hierbei stehen die Größen [H2], [CO2] und [CO] für die Molenbrüche von Wasserstoff, Kohlendioxid und Kohlenmonoxid, wie sie jeweils in dem Synthesegas vorliegen.
  • Darüber hinaus lassen sich mit dem erfindungsgemäßen Verfahren 4.000 t Ammoniak pro Tag erzeugen. Ein Teil hiervon kann zur Herstellung von Harnstoff verwendet werden. Für die Synthese von Ammoniak benötigt man eine Mischung aus Wasserstoff und Stickstoff im Molverhältnis von 3:1 und mit weniger als 10 ppm an Bestandteilen, in denen Sauerstoff enthalten ist.
  • Weiterhin können 6.840 t Harnstoff pro Tag hergestellt werden. Die Synthese von Harnstoff erfordert reinen Ammoniak und Kohlendioxid mit einem Reinheitsgrad von mehr als 98.5%.
  • Diese Erfordernisse werden erfüllt durch die folgende Vorgehensweise: Aus Erdgas (Strom 1) wird in dem Reaktor A bei einem Druck von ungefähr 40 bar Rohsynthesegas erzeugt (Strom 2).
  • Der Großteil des Rohsynthesegases aus dem Reaktor A wird an dem Kohlenmonoxid-Konversionsreaktor im Reaktor B vorbeigeleitet (Strom 3).
  • Das gekühlte und kondensierte Gas (Strom 4) wird in dem Verdichter und Absorber C bei einem Druck von 80 bar komprimiert und einer Kohlendioxid-Absorptionskolonne zugeführt. Ungefähr die Hälfte des Synthesegases wird der Kohlendioxid-Absorptionskolonne in einer Zwischenstufe entnommen, wobei die Kohlendioxidkonzentration auf ungefähr 3% vermindert wird (Strom 5). Dieser Strom macht den größten Teil des Methanol-Synthesegases aus. Der Rest des Gases wird in einer Feinwaschsektion der Absorptionskolonne behandelt, um eine Kohlendioxidkonzentration von weniger als 10 ppm zu erlangen und wird anschließend zur Tieftemperaturzerlegung D geleitet (Strom 6).
  • In der Tieftemperaturzerlegung D wird der Synthesegasstrom aus dem Verdichter und Absorber C aufgeteilt in Kohlenmonoxid, das mit Methan versetzt ist (Strom 7) und dem Methanol-Synthesegas (Strom 8) zugeleitet wird, und dem Ammoniak-Synthesegas (Strom 9). Der Ausschuss, d.h. Verunreinigungen in Form von Methan, Argon und Kohlenmonoxid, werden in das Brennstoffsystem zurückgeführt, um als Brennstoff für die im Prozess verwendeten Öfen zu dienen.
  • In den Einheiten E und F werden der Methanol-Synthesegasstrom und der Ammoniak-Synthesegasstrom (Ströme 8 und 9) jeweils in Methanol (Strom 10) und Ammoniak (Strom 11) umgewandelt. Das Methanol wird in der Einheit E durch Destillation gereinigt, und in der Einheit F wird reines Ammoniak gewonnen, welches keine weitergehende Reinigung erforderlich macht.
  • Aus dem Verdichter und Absorber C kann Kohlendioxid für die Harnstoffsynthese gewonnen werden (Strom 14).
    •
  • Die Erfindung wird im Folgenden beispielhaft anhand der Zeichnung erläutert.
  • Im Reaktor A findet die Synthesegaserzeugung statt. Dabei können einige oder alle der folgenden Einzelschritte umfasst sein: Entschwefelung des Erdgases, Anfeuchtung bis hin zur Sättigung mit Wasserdampf, Vorheizung in einem Ofen, Präreformierung, katalytische partielle Oxidation mit Sauerstoff aus einer Lufttrennungseinheit sowie Gaskühlung in einem Abhitzekessel zur gesteigerten Dampferzeugung. Der dafür eingesetzte CPOX-Reaktor (catalytic partial oxidation) selbst ist ein herkömmlicher, zylindrischer Behälter mit konkaven, senkrecht angeordneten Begrenzungsflächen. Im oberen Ende des Behälters ist ein Brenner oder Mischer angebracht, durch den das Erdgas sich mit dem Wasserdampf vermischt. Dampf und Sauerstoff werden über separate Zuleitungen in den Behälter geführt. Der Sauerstoff kann beispielsweise der Lufttrennungseinheit G entnommen werden, in der aus Luft (Strom 12) durch Tieftemperaturdestillation die Komponenten Sauerstoff (Strom 13) und Stickstoff (Strom 15) abgetrennt werden. Der Brenner oder Mischer begünstigt ein gründliches Durchmischen der drei Gasströme in der oberen Hälfte des Behälters, wo der größte Teil der partiellen Oxidation sehr schnell stattfindet. Die heißen Gase treten dann über in einen Reformierungskatalysator, der in der unteren Hälfte des Behälters angeordnet ist, wo die Reformierung des Erdgases abgeschlossen wird. Die katalytische partielle Oxidation ist dabei typischerweise durch die folgenden fünf chemischen Reaktionen charakterisiert: CH4 + H2O → CO + 3 H2 CH4 + 2 O2 → CO2 + 2 H2O 2 CO + O2 → 2 CO2 2 H2 + O2 → 2 H2O CO2 + H2 = CO → H2O.
  • Dem Erdgas (Strom 1) wird Dampf zugegeben, um ein Molverhältnis von nichtoxidiertem Kohlenstoff im Erdgas im Bereich zwischen 1.0 bis 3.0, normalerweise bei 1.7 für Hochdruckbetrieb, zu erzeugen. Dem CPOX-Reaktor wird Sauerstoff zu dem nicht-oxidierten Kohlenstoff in einem Molverhältnis zwischen 0.45 und 0.7, üblicherweise bei 0.52, zugegeben. Die Sauerstoffmenge wird in der praktischen Anwendung präzise gesteuert, um eine Auslasstemperatur aus dem CPOX-Reaktor zwischen 900°C und 1.050°C zu erzeugen, normalerweise von 960°C. Die Reinheit des Sauerstoffs (Strom 13), der aus der Lufttrennungseinheit G bereitgestellt wird, liegt zwischen 90% und 99.5%, üblicherweise bei 99.5%. Der Katalysator, der in dem CPOX-Reaktor typischerweise benutzt wird, ist ein Nickeloxid-Katalysator, zum Beispiel vom Typ G-31E, G-90LDP und G-90B von der Firma Süd-Chemie. Der Druck, bei dem die katalytische partielle Oxidationsreaktion ausgeführt wird, liegt zwischen 25 bar und 100 bar, normalerweise bei 40 bar.
  • Eine weitere Möglichkeit der Synthesegaserzeugung im Reaktor A besteht in der Kombination eines Dampfreformers mit dem CPOX-Reaktor. Dabei wird ein Teil des Erdgases zum Dampfreformer geleitet, in dem es bei Temperaturen zwischen 700°C und 950°C, vorzugsweise bei 780°C, in einem Molverhältnis von Dampf zu Kohlenstoff zwischen 1.5 und 3.0, vorzugsweise 2.0, und bei einem Druck zwischen 25 bar und 50 bar, vorzugsweise bei 40 bar, katalytisch zu Synthesegas gemäß folgenden Reaktionsgleichungen umgesetzt wird: CH4 + H2O → CO + 3 H2 CO2 + H2 → CO + H2O.
  • Typischerweise wird hierfür ein Nickel/Aluminium-Katalysator, zum Beispiel vom Typ G-90LDP oder G-90B von der Firma Süd-Chemie, eingesetzt.
  • Anschließend wird das reformierte Erdgas mit dem Teil des Erdgasstroms, der in einem Bypass um den Dampfreformer vorbeigeführt wird, gemischt und in den CPOX-Reaktor geleitet.
  • Alternativ kann auf eine Aufteilung des Erdgasstroms verzichtet werden, indem der gesamte Erdgasstrom zunächst durch den Dampfreformer und dann durch den CPOX-Reaktor geleitet wird.
  • Die Kombination eines Dampfreformers mit einem CPOX-Reaktor, insbesondere die Weise, bei der das Erdgas mengenmäßig zwischen dem Dampfreformer und dem CPOX-Reaktor aufgeteilt wird, erhöht die Flexibilität des gesamten Verfahrens bezüglich der Gaszusammensetzung.
  • In dem Reaktor B wird ein Teil des im Gasgemisch vorhandenen Kohlenmonoxids in einer ein- oder zweistufigen Hochtemperatur-Konversionskatalyse in Kohlendioxid umgewandelt, wobei zwischen den Stufen Kühlungen und hinter dem Reaktor B eine weitere Abkühlung des Stroms 4 und daraus resultierend eine Wärmegewinnung vorgesehen sind. Abhängig von der Gasspezifikation des Endprodukts wird das Synthesegas von dem Reaktor A ggf. an dem Kohlenmonoxid-Konversionsreaktor vorbeigeleitet (Strom 3). Auf diese Weise lässt sich die Herstellung eines gewünschten Mischungsverhältnisses von Kohlendioxid, Kohlenmonoxid und Wasserstoff am Ausgang des Reaktors B steuern.
  • Im Verdichter und Absorber C werden das Rohgas bei erhöhtem Druck komprimiert und das Kohlendioxid aus dem Gas entfernt. Die Entfernung von Kohlendioxid aus dem Rohsynthesegas wird mit einem Absorbens entweder durch eine physikalische Wäsche oder eine chemische Wäsche herbeigeführt. Im Fall einer physikalischen Wäsche ist das Absorbens typischerweise kaltes Methanol oder Glykolether. Im Fall einer chemischen Wäsche ist das Absorbens typischerweise ein Alkanolamin, ein Polyalkanolamin oder Kaliumcarbonat. In jedem Fall ist der Absorber ein zweistufiger Absorber, wobei in der ersten Stufe, das heißt der groben Wäsche, das Kohlendioxid bis zu einem Gehalt zwischen 1 mol-% und 5 mol-% auf einer Trockengasbasis entfernt wird, typischerweise bis zu einem Gehalt von 2.2 mol-%. In der zweiten Absorptionsstufe, der Feinwäsche, wird das Kohlendioxid in dem Rohsynthesegas bis zu einem Gehalt von weniger als 50 ppmv, üblicherweise sogar von weniger als 10 ppmv, entfernt. Der Druck, bei dem das Kohlendioxid entfernt wird, liegt bei 45 bar bis 100 bar, normalerweise bei 80 bar. Der Verdichter und Absorber C schließt eine Einrichtung zur kontrollierten Druckminderung für das Absorbens zur Kohlendioxidwiedergewinnung ein, eine Einrichtung für die Regeneration des Absorbens durch Wärmezufuhr, ferner eine Einrichtung zur Aufrechterhaltung der richtigen Zusammensetzung des Absorbens und schließlich eine Einrichtung für die erneute Druckbeaufschlagung des Lösungsmittels bis auf die Höhe des Prozessdrucks. Das gesamte wieder gewonnenen Kohlendioxid oder Teile davon können abgetrennt und beispielsweise für eine Harnstoffsynthese verwendet werden (Strom 14). Unverbrauchtes Kohlendioxid wird in die Atmosphäre abgeführt Das Gasgemisch wird hinter dem Absorber C in einen (Strom 5) und einen (Strom 6) aufgespalten, um jeweils ein geeignetes Verhältnis für eine Methanol-Synthese (Strom 5) und eine Ammoniak-Synthese (Strom 6) zu erzielen.
  • In der Tieftemperaturzerlegung D wird das im Gas verbliebene Kohlenmonoxid durch partielle Kondensation bei Tieftemperatur entfernt, und im Synthesegas verbliebene Verunreinigungen wie Methan, Spuren von Kohlenmonoxid und Argon werden aus dem Synthesegas mit flüssigem Stickstoff in einer Waschkolonne ausgewaschen. Die Produkte der Tieftemperaturzerlegung D sind ein reiner Strom aus Ammoniak-Synthesegas (Strom 9), der Wasserstoff und Stickstoff in einem korrekten stöchiometrischen Verhältnis enthält, ein Strom von Kohlenmonoxid, verunreinigt mit Methan, das benutzt wird, um das Methanol-Synthesegas anzureichern (Strom 7), und ein Strom von allen verbliebenen Verunreinigungen, die als Brenngas für die Öfen im Prozess verwendet werden. Der Druck, bei dem die Tieftemperaturzerlegung D betrieben wird, liegt zwischen 45 bar und 100 bar, normalerweise bei 75 bar. In der Tieftemperaturzerlegung D wird das Gas auf eine Temperatur zwischen –200°C und –150°C gekühlt. Bei diesen Temperaturen sind sämtliches Methan und die größte Menge des Kohlenmonoxids flüssig und können einfach vom Gas abgetrennt werden. Der relativ reine Wasserstoff wird zu einer Waschkolonne geleitet, wo verbliebene Spuren von Kohlenmonoxid, Argon und Methan mit flüssigem Stickstoff aus dem Wasserstoff ausgewaschen werden. Das Molverhältnis von Wasserstoff zu Stickstoff wird in dieser Kolonne auf das Verhältnis von 3:1 angepasst, damit es für die Ammoniaksynthese geeignet ist, und durch Wärmetausch er folgt dann wieder eine Erwärmung auf Umgebungstemperatur. Die Tieftemperaturzerlegung D schließt ebenso ein Molekularsieb ein, das Spuren von Kohlendioxid und ein Absorbens, das im kohlendioxidfreien Synthesegas transportiert wird, entfernt und das der Abspaltung bei Tieftemperatur vorgeschaltet ist.
  • In der Einheit E werden das Methanol-Synthesegas (Strom 8) durch einen Katalysator in Methanol gewandelt und das Methanol durch Destillation auf die erforderliche Reinheit raffiniert (Strom 10). Der Druck, bei dem die Methanolsynthese stattfindet, liegt zwischen 60 bar und 120 bar, normalerweise bei 70 bar. Die Methanoldestillation findet ungefähr bei 15 bar bis Atmosphärendruck statt.
  • In der Einheit F wird das Ammoniak-Synthesegas (Strom 9) komprimiert und durch einen Katalysator in Ammoniak gewandelt (Strom 11). Das Ammoniak wird vom wieder gewonnenen Synthesegas durch partielle Kondensation bei Niedrigtemperaturen abgetrennt, wobei als Kühlmittel flüssiges Ammoniak benutzt wird. Der Druck, bei dem die Ammoniaksynthese stattfindet, liegt zwischen 120 bar und 250 bar, normalerweise bei 200 bar.
  • In der Lufttrennungseinheit G werden aus der Luft die Komponenten Sauerstoff (Strom 13) und Stickstoff (Strom 15) durch Tieftemperaturdestillation voneinander getrennt. Der Prozess der Luftaufspaltung in ihre Bestandteile ist wohlbekannt. Die Produkte aus der Lufttrennungseinheit G umfassen einen Sauerstoffstrom mit einer Reinheit zwischen 90% und 99.5%, normalerweise bei 99.5%, einen Strom aus Stickstoff mit einer Reinheit von mehr als 99.995% und einen Strom aus Abfallgas mit den Abfallprodukten Sauerstoff und Stickstoff, die normalerweise in die Atmosphäre abgelassen werden. Die Lufttrennungseinheit G kann auch, falls gewünscht, einen oder mehr als einen Strom von den seltenen Gasen wir Argon, Helium und Neon produzieren.

Claims (9)

  1. Verfahren zur Koproduktion von Methanol und Ammoniak aus Erdgas, gekennzeichnet durch die folgenden Schritte: 1.1 In einem Reaktor A werden Erdgas (Strom 1), Dampf und Sauerstoff miteinander vermischt, wobei das Erdgas partiell oxidiert wird und mit Hilfe von Katalysatoren weiter reformiert wird, 1.2 ein Teil des im Gasgemisch (Strom 2) vorhandenen Kohlenmonoxids wird in einem Reaktor B mit Hilfe von Katalysatoren und Zwischenkühlungsstufen in Kohlendioxid gewandelt, 1.3 in einem Verdichter und Absorber C wird das Gasgemisch (Strom 4) komprimiert, das Kohlendioxid wird ausgewaschen, und das Gasgemisch wird aufgespalten, um jeweils ein geeignetes Verhältnis für eine Methanol-Synthese (Strom 5) und eine Ammoniak-Synthese (Strom 6) zu erzielen, 1.4 in einer Tieftemperaturzerlegung D wird verbliebenes Kohlenmonoxid durch partielle Tieftemperaturkondensation entfernt, wobei weitere Verunreinigungen wie Methan, Spuren von Kohlenmonoxid und Argon mit flüssigem Stickstoff (Strom 15) ausgewaschen werden, 1.5 in einer Einheit E wird das Methanol-Synthesegas (Strom 8) mit Hilfe eines Katalysators in Methanol (Strom 10) umgewandelt, und das Methanol wird durch Destillation auf die erforderliche Reinheit gebracht, 1.6 in einer Einheit F wird das Ammoniak-Synthesegas (Strom 9) komprimiert und mit Hilfe eines Katalysators in Ammoniak (Strom 11) umge wandelt, und das Ammoniak wird vom wieder gewonnenen Synthesegas durch partielle Kondensation getrennt.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass im Schritt 1.1 ein Teil des Erdgases zuerst durch einen Dampfreformer geleitet, anschießend mit dem übrigen Erdgas gemischt und in einen CPOX-Reaktor geleitet wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass im Schritt 1.3 eine physikalische Wäsche mit Hilfe eines geeigneten Absorbens, insbesondere mit kaltem Methanol oder Glykolether, durchgeführt wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass im Schritt 1.3 eine chemische Wäsche mit einem geeigneten Absorbens, insbesondere einem Alkanolamin, ein Polyalkanolamin oder Kaliumcarbonat, durchgeführt wird.
  5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das in Schritt 1.3 gewonnene Kohlendioxid (Strom 14) zur Harnstoffherstellung verwendet wird.
  6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im Schritt 1.4 verbliebene Verunreinigungen als Brennstoff für die Öfen des Prozesses verwendet werden.
  7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im Schritt 1.4 verbliebene Verunreinigungen mit flüssigem Stickstoff (Strom 15) ausgewaschen werden, welcher einer Lufttrennungseinheit G entnommen wird.
  8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der dem Reaktor A zugeführte Sauerstoff (Strom 13) der Lufttrennungseinheit G entnommen ist.
  9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Gasgemisch (Strom 2) aus dem Reaktor A je nach gewünschtem Mischungsverhältnis von Kohlendioxid, Kohlenmonoxid und Wasserstoff am Ausgang des Reaktors B mittels eines Bypasses (Strom 3) an dem Reaktor B vorbeigeleitet wird.
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