DE102004008812A1

DE102004008812A1 - Anordnung und Verfahren zur mehrschichtigen Lackbeschichtung von Fadenmaterial

Info

Publication number: DE102004008812A1
Application number: DE102004008812A
Authority: DE
Original assignee: IST Metz GmbH
Current assignee: IST Metz GmbH
Priority date: 2004-02-20
Filing date: 2004-02-20
Publication date: 2005-09-08
Also published as: EP1715962A2; WO2005082548A3; WO2005082548A2

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Anordnung und ein Verfahren zur Lackbeschichtung von Fadenmaterial (12) mit einer Tranportstrecke (10) zum kontinuierlichen Durchlauftransport des Fadenmaterials (12). Für die Mehrfachbeschichtung wird in Kombination mit einer beheizbaren Wärmehärtungsstation (14) zur Wärmehärtung einer lösemittelhaltigen Lackschicht eine der Wärmehärtungsstation (14) vor- und/oder nachgeordnete UV-Härtungsstation (16) zur UV-Strahlungshärtung einer auf das Fadenmaterial (12) aufgebrachten lösemittelfreien Lackschicht vorgeschlagen.

Description

Die Erfindung betrifft eine Anordnung zur mehrschichtigen Lackbeschichtung von Fadenmaterial wie Leiterdrähten oder Lichtleitfasern mit einer Transportstrecke zum kontinuierlichen Durchlauftransport des Fadenmaterials und einer in der Transportstrecke angeordneten, mittels einer Heizeinrichtung beheizbaren Wärmehärtungsstation zur Wärmehärtung einer auf das Fadenmaterial aufgebrachten lösemittelhaltigen Lackschicht. Die Erfindung betrifft weiter ein entsprechendes Verfahren.
In konventionellen Behandlungsanlagen dieser Art werden Lackdrähte auf Basis lösemittelhaltiger Beschichtungsstoffe im Mehrschichtaufbau mit verschiedenen Lackschichten versehen, beispielsweise einer Grundierung zur Erhöhung der Alterungsbeständigkeit und besseren Haftung der Folgebeschichtung, einer Hauptschicht zur Isolierung und einer äußeren Schicht als Bondcoat bzw. Backlack. Die Vorteile der Wärmetrocknung liegen in der hohen Temperaturbeständigkeit des Isolierlacks, der Beschichtungsgüte und insbesondere Porenfreiheit und in der kostengünstigen Fertigung. Problematisch ist allerdings die Entsorgung des ab dampfenden Lösemittels und dessen Beeinträchtigung der Arbeitsumgebung.
Aus diesem Grunde wurde bereits die UV-Strahlungsvernetzung von lösemittelfreien Lacksystemen, bei denen die aufgetragene Beschichtungsmenge auch der vernetzten Masse entspricht, vorgeschlagen. Die UV-Bestrahlung konnte jedoch in Konkurrenz zur herkömmlichen Wärmetrocknung bislang nicht zum industriellen Einsatz gebracht werden.
Ausgehend hiervon liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, die im Stand der Technik aufgetretenen Nachteile zu vermeiden und eine möglichst flexible Fertigung zu ermöglichen.
Zur Lösung dieser Aufgabe wird die im Patentanspruch 1 bzw. 23 angegebene Merkmalskombination vorgeschlagen. Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen.
Die Erfindung geht von dem Gedanken aus, die klassische Wärmetrockung mit der UV-Licht induzierten Vernetzung zu kombinieren, um dadurch besondere Eigenschaftsprofile der Lackbeschichtung von fadenförmigem Material zu erzielen. Dementsprechend wird erfindungsgemäß eine der Wärmehärtungsstation entlang der Transportstrecke vor- und/oder nachgeordnete, mit mindestens einer UV-Strahlungsquelle bestückte UV- Härtungsstation zur UV-Strahlungshärtung einer auf das Fadenmaterial aufgebrachten lösemittelfreien Lackschicht vorgeschlagen. Dadurch lassen sich in einem kontinuierlichen Produktionsprozess mit einfach beizustellenden UV-Einrichtungen wahlweise zusätzliche Beschichtungen schaffen, welche optimal auf die erforderlichen Eigenschaften abgestimmt sind. Insbesondere lassen sich bestehende Anlagen kostengünstig mit geringem Platzbedarf nachrüsten bzw. ergänzen, so dass verschiedenartige Lackschichten aufgebracht werden können, wobei mindestens eine wärmetrocknende Schicht mit einer UV-vernetzten Schicht kombiniert wird.
Um eine gleichmäßige Härtung im Durchlauf zu erreichen, ist es von Vorteil, wenn mehrere UV-Strahlungsquellen konzentrisch um das hindurchlaufende Fadenmaterial herum vorzugsweise in gleichem Winkelabstand voneinander verteilt angeordnet sind. Eine weitere Verbesserung wird dadurch erreicht, dass mehrere UV-Strahlungsquellen entlang der Transportstrecke im Abstand voneinander angeordnet sind. Besonders günstig ist es, wenn drei im Abstand voneinander längs der Transportstrecke angeordnete UV-Strahlungsquellen um das hindurchlaufende Fadenmaterial herum im Winkelabstand von 120° zueinander verteilt sind. Dabei sollten die vorzugsweise als Quecksilberdampflampen stabförmig ausgebildeten UV-Strahlungsquellen parallel zu dem Fadenmaterial ausgerichtet sein.
Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung sieht vor, dass die stabförmigen UV-Strahlungsquellen über jeweils eine im Querschnitt elliptische Reflektoranordnung auf das Fadenmaterial ausgerichtet sind, wobei die UV-Strahlungsquelle in der einen Brennlinie und das Fadenmaterial in der anderen Brennlinie der Reflektoranordnung liegen.
Um Servicearbeiten zu erleichtern, ist es vorteilhaft, wenn die Reflektoranordnung in einer zwischen den Brennlinien verlaufenden Trennebene längsteilbar ist. Dies lässt sich dadurch realisieren, dass die Reflektoranordnung zwei vorzugsweise über ein Gelenk verbundene Reflektorsegmente aufweist, wobei ein Reflektorsegment die Durchlauflinie des Fadenmaterials und das davon abnehmbare oder abklappbare andere Reflektorsegment die UV-Strahlungsquelle umschließt.
Eine weitere Verbesserung der Wartungsfreundlichkeit wird dadurch erreicht, dass die UV-Strahlungsquellen in zugeordneten Behandlungskammern angeordnet sind, und dass die Behandlungskammern über jeweils eine Schwenkeinheit um die Durchlauflinie des Fadenmaterials herum verschwenkbar angeordnet sind.
Vorteilhafterweise ist der UV-Härtungsstation eine Lackauftragsvorrichtung zur Durchlaufbeschichtung des Fadenmaterials mit dem lösemittelfreien Lack vorgeordnet.
Um einen Aufbau an der Fertigungslinie mit möglichst geringem Aufwand zu erlauben, ist es günstig, wenn die UV-Härtungsstation auf einem Traggestell ortsveränderlich installierbar ist.
Zur Beeinflussung des Verfahrensablaufs und Ableitung von Spaltprodukten ist es vorteilhaft, wenn das Fadenmaterial in einem für UV-Strahlung durchlässigen Durchlaufkanal, insbesondere Quarzrohr geführt ist. Eine weitere Verbesserung sieht vor, dass der Durchlaufkanal entlang mehrerer in Durchlaufrichtung hintereinander angeordneter UV-Strahlungsquellen durchgängig verläuft.
Für Servicearbeiten während des Betriebs ist es vorteilhaft, wenn der Durchlaufkanal aus zwei voneinander trennbaren Rohrhalbschalen besteht. Die Instandhaltung wird auch dadurch erleichtert, dass der Durchlaufkanal durch mehrere jeweils einer UV-Strahlungsquelle zugeordnete, über Zwischenstücke durchgängig miteinander verbundene Einzelrohre gebildet ist.
Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung sieht vor, dass der Durchlaufkanal an seinem einlaufseitigen Endabschnitt für das Fadenmaterial einen Einlass zur Zufuhr von Prozessgas (insbesondere auch Luft) und an seinem auslaufseitigen Endabschnitt einen Auslass zur Ableitung des in Durchlaufrichtung des Fadenmaterials strömenden Prozessgases aufweist.
Ein günstiges laminares Strömungsverhalten lässt sich dadurch erreichen, dass das in den Durchlaufkanal einströmende Prozessgas eine geringere Strömungsgeschwindigkeit als die Durchlaufgeschwindigkeit des Fadenmaterials besitzt.
Um den Behandlungsraum von Verunreinigungen freizuhalten und zugleich die Bestrahlung zu optimieren ist es von Vorteil, wenn im peripheren Bestrahlungsbereich zwischen UV-Strahlungs-quelle und Fadenmaterial mindestens eine vorzugsweise als mit Kühlmittel beaufschlagbares Hohlprofil ausgebildete Kühlfalle angeordnet ist und die Kühlfalle als Teil einer Reflektoranordnung zwischen UV-Strahlungs-quelle und Fadenmaterial als Kaltlichtspiegel beschichtet ist.
Eine weitere Prozessverbesserung lässt sich dadurch erreichen, dass die UV-Strahlungsquellen in einer gasdichten Behandlungskammer angeordnet sind, und dass die Behandlungskammer über einen Gaskreislauf mit vorzugsweise unter Überdruck gegen Atmosphäre im Umlauf zwangsgefördertem Prozessgas beaufschlagbar ist. Eine vorteilhafte Ausführung sieht vor, dass in dem Gaskreislauf außerhalb der Behandlungskammer ein Wärmetauscher zur Kühlung und/oder ein Filter zur Reinigung und/oder ein Gebläse zur Umwälzung des Prozessgases angeordnet ist.
Um die Bestrahlungsbedingungen zu verbessern, ist es vorgesehen, dass das in dem Gaskreislauf geführte Prozessgas gegenüber der Umgebungsluft im Sauerstoffanteil vorzugsweise auf einen Restgehalt von 0,1 bis 5 Vol.% reduziert ist.
In verfahrensmäßiger Hinsicht wird die eingangs genannte Aufgabe dadurch gelöst, dass in Kombination mit einer wärmehärtenden Beschichtung das Fadenmaterial an einer UV-Härtungsstation zur UV-Strahlungshärtung einer aufgebrachten lösemittelfreien Lackschicht mit UV-Licht bestrahlt wird.
Im Folgenden wird die Erfindung anhand eines in der Zeichnung in schematischer Weise dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert. Es zeigen
1 eine Beschichtungsanlage für Leiterdrähte mit einer Wärme- und einer UV-Härtungsstation in einem Vertikalschnitt;
2 eine weitere Ausführungsform einer UV-Härtungsstation mit drei UV-Strahlern in der Draufsicht;
3 einen Vertikalschnitt in der Schnittlinie 3-3 der 2; und
4 ein Blockschaltbild einer UV-Härtungsstation mit einem Gaskreislauf.
Die in der Zeichnung dargestellte Anordnung bzw. Beschichtungsanlage besteht im Wesentlichen aus einer Transportstrecke 10 zum kontinuierlichen Durchlauftransport eines zu beschichtenden Leiterdrahts 12, einer darin angeordneten Wärmehärtungsstation 14 und einer nachgeordneten Strahlungs-Härtungsstation 16 mit mindestens einer UV-Strahlungsquelle 18.
Die Wärmehärtungsstation 14 weist einen Durchlaufofen 20 auf, der mittels einer Heizeinrichtung 22 beheizbar ist, um die mittels der Lackauftragsvorrichtung 24 aufgebrachte lösemittelhaltige Lackschicht auf dem Leiterdraht 12 unter Wärmeeinfluss zu härten.
An der UV-Härtungsstation 16 lässt sich eine mittels Auftragsvorrichtung 26 aufgetragene weitere Lackschicht auf dem Drahtmaterial 12 mittels UV-Strahlung lösemittelfrei vernetzen bzw. härten. Zu diesem Zweck ist eine stabförmige UV-Strahlungsquelle 18 beispielsweise als Quecksilberdampflampe parallel zu dem durchlaufenden Leiterdraht 12 ausgerichtet. Während die Wärmehärtungsstation 14 stationär aufgebaut ist, lässt sich die UV-Härtungsstation 16 auf einem Traggestell 28 ortsveränderlich im Bereich der Transportstrecke 10 installieren.
Bei der in 2 gezeigten UV-Härtungsstation 16 sind drei Behandlungskammern 30 seriell in Durchlaufrichtung hintereinander angeordnet. Jede Behandlungskammer 30 ist mit einem parallel zu dem Leiterdraht 12 ausgerichteten stabförmigen UV-Strahler 18 bestückt, wobei die UV-Strahler 18 im Winkelabstand von 120° zueinander um den Leiterdraht 12 herum verteilt sind.
Um die Behandlungsbedingungen beeinflussen zu können, ist der Leiterdraht 12 in der UV-Härtungsstation 16 durchgängig in einem Durchlaufkanal 32 geführt. Dieser besteht aus drei jeweils einem UV-Strahler 18 zugeordneten Quarzglasrohren 34, die über Zwischenstücke 36 stirnseitig miteinander verbunden sind. Möglich ist es auch, dass die Quarzglasrohre 34 oder auch ein durchgängiges Kanalrohr aus zwei zu Servicezwecken voneinander trennbaren Rohrhalbschalen bestehen.
An seinem einlaufseitigen Endabschnitt 38 weist der Durchlaufkanal 32 einen Einlass 40 zur Zuleitung von Prozessgas auf. Entsprechend ist an dem auslaufseitigen Endabschnitt 42 des Durchlaufkanals 32 ein Auslass 44 zur Ableitung des in Durchlaufrichtung des Leiterdrahts 12 strömenden Prozessgases vorgesehen. Das Prozessgas, beispielsweise N₂ oder CO₂ wird mit geringerer Strömungsgeschwindigkeit im Vergleich zu der Draht durchlaufgeschwindigkeit geführt, so dass das Gas möglichst laminar mit dem Leiterdraht 12 mitgeführt wird.
Wie am besten aus der Querschnittsansicht gemäß 3 ersichtlich, sind die UV-Strahler 18 in den Behandlungskammern 30 über jeweils eine im Querschnitt elliptische Reflektoranordnung 46 auf das Drahtmaterial ausgerichtet, wobei der UV-Strahler 18 in der einen Brennlinie und der Leiterdraht 12 in der anderen Brennlinie der aus zwei Reflektorsegmenten 48 gebildeten Reflektoranordnung 46 liegen.
Um Montage- und Wartungsarbeiten durchführen zu können, ist die Reflektoranordnung 46 bzw. die Behandlungskammer 30 in einer zwischen den Brennlinien verlaufenden Trennebene 50 teilbar. Hierfür sind die Kammerhälften zweckmäßig über ein Gelenk 52 scharnierartig verbunden. Um die Zugänglichkeit weiter zu verbessern, können die Behandlungskammern über jeweils eine Schwenkeinheit 54 (2) um die Durchlauflinie des Leiterdrahts 12 herum in eine günstige Stellung geschwenkt werden.
Im peripheren bzw. seitlichen Bestrahlungsbereich zwischen dem UV-Strahler 18 und dem Leiterdraht 12 können Kühlfallen 56 vorgesehen sein, die durch ein mit Kühlmittel beaufschlagbares Hohlprofil gebildet sind und anstelle der in 2 gezeigten Quarzglasrohre 34 den Behandlungsraum von Verunreinigungen freihalten. Die Kühltemperatur der Kühlfallen ist einstellbar, so dass im Bestrahlungsraum entstehende Spaltprodukte möglichst effektiv aufgefangen bzw. abgelagert werden. Um die UV-Bestrahlung zu optimieren, sind auch die Kühlfallen 56 als Teil der Reflektoranordnung 46 mit einer Kaltlichtspiegelbeschichtung versehen.
Bei der in 4 gezeigten Ausführungsform sind die Behandlungskammern über einen Gaskreislauf 58 mit einem Prozessgas beaufschlagbar, wobei der Gasstrom in Richtung der Pfeile 60 quer zur Drahtdurchlaufrichtung geführt ist. Das Prozessgas dient zur Umlaufkühlung der Behandlungskammer 30 und ggf. auch zur Unterstützung des Härtungsprozesses. Hierbei steht das über einen Druckanschluss 62 zuführbare Gas unter Überdruck gegen Atmosphäre und weist ggf. einen reduzierten Sauerstoffanteil auf. Denkbar ist es auch, das bei Luftbetrieb durch die UV-Strahlung erzeugte Ozon für den Abbau von Spaltprodukten einzusetzen. In dem Gaskreislauf 58 ist außerhalb der Behandlungskammer 30 ein Umwälzaggregat angeordnet, welches einen stromab von dem UV-Strahler angeordneten Gaskühler 66, ein nachgeschaltetes Reinigungsfilter 68 und ein Gebläse 70 zur Zwangsförderung des Prozessgases umfasst.
In der vorstehend beschriebenen Anlage wurde ein Kupferdraht 12 des Durchmessers 0,3 mm mit einem wärmehärtenden Polyesterimid-Drahtlack in einer Schichtdi cke von ca. 30 μm beschichtet und zusätzlich mit einer UV-härtbaren Lackschicht als Topcoat versehen.
Der verwendete UV-Lack bestand aus

– 67,5 % 3,4-Epoxy-cyclohexylmethyl-3,4-epoxycyclohexane-carboxylat;
– 25,0 % Desmophen 670^® (ein verzweigtes Polyesterpolyol der Fa. Bayer AG);
– 5,0 % gemischtes Acrylsulfonium-Hexafluorophosphat-Salz als Photoinitiator;
– 2,5 % eines Verlaufsadditivs.

Der homogen gemischte UV-Lack wurde mittels einer Abstreifdüse auf die wärmegehärtete Lackschicht aufgebracht und bei einer Durchlaufgeschwindigkeit von 50 m/min mit UV-Strahlung gehärtet. Dabei ergab sich eine Verbackungsfestigkeit von > 1N.

Claims

Anordnung zur mehrschichtigen Lackbeschichtung von Fadenmaterial (12) wie Leiterdrähten oder Lichtleitfasern mit einer Transportstrecke (10) zum kontinuierlichen Durchlauftransport des Fadenmaterials (12) und einer in der Transportstrecke (10) angeordneten, mittels einer Heizeinrichtung (22) beheizbaren Wärmehärtungsstation (14) zur Wärmehärtung einer auf das Fadenmaterial (12) aufgebrachten lösemittelhaltigen Lackschicht, gekennzeichnet durch eine der Wärmehärtungsstation (14) entlang der Transportstrecke (10) vor- und/oder nachgeordnete, mit mindestens einer UV-Strahlungsquelle (18) bestückte UV-Härtungsstation (16) zur UV-Strahlungshärtung einer auf das Fadenmaterial (12) aufgebrachten lösemittelfreien Lackschicht.
Anordnung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere UV-Strahlungsquellen (18) konzentrisch um das hindurchlaufende Fadenmaterial (12) herum vorzugsweise in gleichem Winkelabstand voneinander verteilt angeordnet sind.
Anordnung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere UV-Strahlungsquellen (18) entlang der Transportstrecke (10) im Abstand voneinander angeordnet sind.
Anordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass drei im Abstand voneinander längs der Transportstrecke (10) angeordnete UV-Strahlungsquellen (18) um das hindurchlaufende Fadenmaterial (12) herum im Winkelabstand von 120° zueinander verteilt sind.
Anordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die vorzugsweise als Quecksilberdampflampen stabförmig ausgebildeten UV-Strahlungsquellen (18) parallel zu dem Fadenmaterial (12) ausgerichtet sind.
Anordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die stabförmigen UV-Strahlungsquellen (18) über jeweils eine im Querschnitt elliptische Reflektoranordnung (46) auf das Fadenmaterial (12) ausgerichtet sind, wobei die UV-Strahlungsquelle (18) in der einen Brennlinie und das Fadenmaterial (12) in der anderen Brennlinie der Reflektoranordnung (46) liegen.
Anordnung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Reflektoranordnung (46) in einer zwischen den Brennlinien verlaufenden Trennebene (50) längsteilbar ist.
Anordnung nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Reflektoranordnung (46) zwei vorzugsweise über ein Gelenk (52) verbundene Reflektorsegmente aufweist, wobei ein Reflektorsegment (48) die Durchlauflinie des Fadenmaterials (12) und das davon abnehmbare oder abklappbare andere Reflektorsegment (48) die UV-Strahlungsquelle (18) umschließt.
Anordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die UV-Strahlungsquellen (18) in zugeordneten Behandlungskammern (30) angeordnet sind, und dass die Behandlungskammern (30) über jeweils eine Schwenkeinheit (54) um die Durchlauflinie des Fadenmaterials (12) herum verschwenkbar angeordnet sind.
Anordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der UV-Härtungsstation (16) eine Lackauftragsvorrichtung (26) zur Durchlaufbeschichtung des Fadenmaterials (12) mit dem lösemittelfreien Lack vorgeordnet ist.
Anordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die UV-Härtungsstation (16) auf einem Traggestell (28) ortsveränderlich installierbar ist.
Anordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Fadenmaterial (12) in einem für UV-Strahlung durchlässigen Durchlaufkanal (32), insbesondere Quarzrohr geführt ist.
Anordnung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Durchlaufkanal (32) entlang von mehreren in Durchlaufrichtung hintereinander angeordneten UV-Strahlungsquellen (18) durchgängig verläuft.
Anordnung nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Durchlaufkanal (32) aus zwei voneinander trennbaren Rohrhalbschalen besteht.
Anordnung nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Durchlaufkanal (32) durch mehrere jeweils einer UV-Strahlungsquelle (18) zugeordnete, über Zwischenstücke (36) durchgängig miteinander verbundene Einzelrohre (34) gebildet ist.
Anordnung nach einem der Ansprüche 12 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass der Durchlaufkanal (32) an seinem einlaufseitigen Endabschnitt (38) für das Fadenmaterial (12) einen Einlass (40) zur Zufuhr von Prozessgas und an seinem auslaufseitigen Endabschnitt (42) einen Auslass (44) zur Ableitung des in Durchlaufrichtung des Fadenmaterials (12) strömenden Prozessgases aufweist.
Anordnung nach einem der Ansprüche 12 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass das in den Durchlaufkanal (32) einströmende Prozessgas eine geringere Strömungsgeschwindigkeit als die Durchlaufgeschwindigkeit des Fadenmaterials (12) besitzt.
Anordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass im peripheren Bestrahlungsbereich zwischen UV-Strahlungsquelle (18) und Fadenmaterial (12) mindestens eine vorzugsweise als mit Kühlmittel beaufschlagbares Hohlprofil ausgebildete Kühlfalle (56) angeordnet ist.
Anordnung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Kühlfalle (56) als Teil einer Reflektoranordnung (46) zwischen UV-Strahlungsquelle (18) und Fadenmaterial (12) als Kaltlichtspiegel beschichtet ist.
Anordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass die UV-Strahlungsquellen (18) in einer gasdichten Behandlungskammer (30) angeordnet sind, und dass die Behandlungskammer (30) über einen Gaskreislauf (58) mit vorzugsweise unter Überdruck gegen Atmosphäre im Umlauf zwangsgefördertem Prozessgas bzw. Luft beaufschlagbar ist.
Anordnung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass in dem Gaskreislauf (58) außerhalb der Behand lungskammer (30) ein Wärmetauscher (66) zur Kühlung und/oder ein Filter (68) zur Reinigung und/oder ein Gebläse (70) zur Umwälzung des Prozessgases angeordnet ist.
Anordnung nach Anspruch 20 oder 21, dadurch gekennzeichnet, dass das in dem Gaskreislauf (58) geführte Prozessgas gegenüber der Umgebungsluft im Sauerstoffanteil vorzugsweise auf einen Restgehalt von 0,1 bis 5 Vol.% reduziert ist.
Verfahren zur mehrschichtigen Lackbeschichtung von Fadenmaterial (12) wie Leiterdrähten oder Lichtleitfasern bei welchem in einer Transportstrecke (10) zu beschichtendes Fadenmaterial (12) kontinuierlich im Durchlauft transportiert wird und dabei an einer Wärmehärtungsstation (14) mittels einer Heizeinrichtung (22) zur Wärmehärtung einer aufgebrachten lösemittelhaltigen Lackschicht erwärmt wird, dadurch gekennzeichnet, dass das Fadenmaterial (12) an einer UV-Härtungsstation (16) zur UV-Strahlungshärtung einer aufgebrachten lösemittelfreien Lackschicht mit UV-Licht bestrahlt wird.