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Die
Erfindung betrifft ein Aufbohrwerkzeug gemäß Oberbegriff des Anspruchs
1.
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Aufbohrwerkzeuge
der hier angesprochenen Art sind beispielsweise aus
DE 80 00 172 U1 und
DE 82 30 997 U1 bekannt.
Sie dienen dazu, in einem Werkstück
vorhandene Löcher
aufzubohren, das heißt,
deren Innendurchmesser zu vergrößern und die
Innenfläche
zu bearbeiten. Es hat sich herausgestellt, dass bei Werkzeugen mit
einem Durchmesser/Längen-Verhältnis von
mehr als 1:3 bis 8 die Werkzeuge abgedrängt werden. Dies führt dazu, dass
die Mittelachse der bearbeiteten Bohrung nicht mehr geradlinig verläuft. Die
Abdrängung
ist besonders groß bei
der Bearbeitung von Bohrungen in Gussmaterial, die sich dadurch
auszeichnen, dass die Mittelachse der zu bearbeitenden Bohrung nicht mit
der Mittelachse der fertig bearbeitenden Bohrung zusammenfällt und/oder
dass die Wandung der zu bearbeitenden Bohrung nicht gleichmäßig konisch ist.
Die Abdrängung
kann auch auf Hohlräumen und/oder
Einschlüssen
im Gussmaterial beruhen. Um eine definierte Bohrungsoberfläche und
einen vorgegebenen Bohrungsverlauf zu erreichen, bedarf es daher
einer Nachbearbeitung mittels eines weiteren Werkzeugs.
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Aufgabe
der Erfindung ist es daher, ein Aufbohrwerkzeug zu schaffen, das
diesen Nachteil vermeidet.
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Zur
Lösung
dieser Aufgabe wird ein Aufbohrwerkzeug der eingangs genannten Art
geschaffen, das die in Anspruch 1 aufgeführten Merkmale aufweist. Das
Werkzeug weist mindestens zwei Schneidplatten mit mindestens je
einer geometrisch definierten Schneide auf, die tangential in die
Stirnseite des Werkzeugs eingelassen sind. Die mindestens eine Schneide
weist über
die Umfangsfläche des
Aufbohrwerkzeugs hinaus und dient dazu, bei Einführung des Aufbohrwerkzeugs
den Innendurchmesser einer Bohrung zu vergrößern und deren Innenfläche zu bearbeiten.
Den Schneidplatten sind Justiereinrichtungen zugeordnet, den radialen Überstand
der Schneiden der Schneidplatten über die Umfangsfläche des
Aufbohrwerkzeugs einzustellen. An der Umfangsfläche des Aufbohrwerkzeugs, die sich
an die Stirnseite anschließt,
sind keine weiteren Schneiden vorgesehen. Das Werkzeug stützt sich also
ausschließlich
an den in die Stirnseite eingelassenen Schneidplatten ab. In dem
stirnseitigen Bereich des Aufbohrwerkzeugs sind mindestens zwei Führungsleisten
vorgesehen, wobei jeder Schneidplatte eine Führungsleiste zugeordnet ist.
Durch die Führungsleisten
findet eine zusätzliche
Stabilisierung des Aufbohrwerkzeugs in der zu bearbeitenden Bohrung
statt. Dies reduziert die Gefahr, dass das Aufbauwerkzeug bei der
Bearbeitung einer Bohrung abgedrängt
wird noch weiter. Das Aufbohrwerkzeug zeichnet sich dadurch aus,
dass das Verhältnis
des Durchmessers des Aufbohrwerkzeugs im Bereich seiner Stirnseite
zur Länge
im Bereich von 1:3 bis 1:8 liegt. Es zeichnet sich außerdem dadurch
aus, dass die Länge
der Führungsleisten
so gewählt
ist, dass diese sich – von
der Stirnseite des Werkzeugs aus gesehen – nur über einen Teilabschnitt des
stirnseitigen Bereichs erstreckt, wobei die Länge der Führungsleisten eine Länge aufweisen,
die zwei- bis dreimal so groß ist
wie die Dicke der Schneidplatten. Das Aufbohrwerkzeug zeichnet sich
darüber
hinaus dadurch aus, dass für
jede Führungsleiste
ein Kühl-/Schmiermittelauslass
vorgesehen ist, und dass mindestens eine in einem an den stirnseitigen
Bereich anschließenden
Abschnitt des Aufbohrwerkzeugs angeordnete Schneidplatte vorgesehen
ist, die radial ein- und ausfahrbar ist. Aufgrund der exakten Einstellung
der Schneidplatten stützt
sich das Aufbohrwerkzeug sehr gleichmäßig an der Wandung der zu bearbeitenden
Bohrung ab. Dadurch werden auch bei der Bearbeitung von aus Gussmaterial
bestehenden Werkstücken,
die die oben genannten negativen Eigenschaften aufweisen, keine
Abdrängkräfte erzeugt:
Das Aufbohrwerkzeug folgt exakt einer geraden Linie, wenn es in
die Bohrung in dem Werkstück eingeführt wird.
Es ist daraufhin nicht mehr erforderlich, eine Nachbearbeitung der
erzeugten Bohrungsoberfläche
durchzuführen.
Durch die mindestens eine einstellbare Schneidplatte kann die Bohrungsoberfläche außerdem bearbeitet
werden und diese zusätzlich
beispielsweise mit einer Phase oder einer Innennut versehen werden.
Die Bearbeitung in einer Bohrung im Werkstück erfolgt also in einem einzigen Arbeitsschritt
und zusätzliche
Bearbeitungsschritte können
in diesen Arbeitsgang integriert werden. Dies verkürzt die
Bearbeitungszeit eines Werkstücks
weiter, so dass die Bearbeitungskosten pro Werkstück stark
reduziert werden können.
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Weitere
Ausgestaltungen ergeben sich aus den übrigen Unteransprüchen.
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Die
Erfindung wird im Folgenden anhand der Zeichnung näher erläutert. Es
zeigen:
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1 eine
Seitenansicht eines Aufbohrwerkzeugs;
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2 eine
perspektivische Ansicht der Vorderseite eines ersten Ausführungsbeispiels
des Aufbohrwerkzeugs;
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3 einen
Längsschnitt
durch den in 2 dargestellten Teil des Aufbohrwerkzeugs
und
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4 eine
perspektivische Ansicht des vorderen Teils eines zweiten Ausführungsbeispiels
des Aufbohrwerkzeugs.
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Das
in 1 dargestellte Aufbohrwerkzeug 1 weist
einen Grundkörper 3 auf
mit einer in 1 rechts gelegenen Stirnseite 5 und
einem dieser gegenüberliegenden
Schaft 7, der in die Aufnahme einer hier nicht dargestellten
Werkzeugmaschine einführbar
ist und über
den das Aufbohrwerkzeug 1 mit dieser drehfest verbunden
wird. Der Darstellung gemäß 1 ist
zu entnehmen, dass der für
die Bearbeitung einer Bohrung relevante Außendurchmesser D des Aufbohrwerkzeugs 1 im
Bereich der Stirnseite 5 wesentlich kleiner ist als die
von der Stirnseite bis zum Ende des Schafts 7 gemessene
Länge L
des Aufbohrwerkzeugs 1. Das Verhältnis von Durchmesser D zu
Länge L
liegt vorzugsweise im Bereich von 1:3 bis 1:8.
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In
die Stirnseite 5 des Aufbohrwerkzeugs 1 sind mindestens
zwei Schneidplatten 9, 9' eingesetzt, und zwar quasi tangential.
Die Schneidplatten 9, 9' sind einander gegenüberliegend
angeordnet, damit während
der Bearbeitung eines Werkzeugs sich die über die Schneidplatten in das
Aufbohrwerkzeug 1 eingeleiteten Kräfte kompensieren. Vorzugsweise
sind, wie in 1 dargestellt, vier paarweise gegenüber liegend
angeordnete Schneidplatten 9, 9' und 11, 11' vorgesehen,
von denen hier nur die dem Betrachter von 1 zugewandte
Schneidplatte 11 erkennbar ist. Bevorzugt werden Aufbohrwerkzeuge 1 so
ausgebildet, dass die paarweise angeordneten Schneidplatten 9, 9', 11, 11' um 90° versetzt
in gleichem Abstand zueinander angeordnet sind.
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1 lässt deutlich
erkennen, dass in einem ersten Bereich 13 der Umfangsfläche 15 des
Aufbohrwerkzeugs 1 keine weiteren Schneidplatten angeordnet
sind. Dies ist deshalb so vorgesehen, dass keine weiteren Abdrängkräfte in den
Bereich der Stirnseite 5 des Aufbauwerkzeugs 1 in
den Grundkörper 3 eingeleitet
werden, während
eine Bohrung in einem Werkstück
bearbeitet wird. Die in die Stirnseite 5 eingelassenen
Schneidplatten 9, 9' und
gegebenenfalls 11, 11' stützen den Kopf des Aufbohrwerkzeugs
so gleichmäßig in der
bearbeiteten Bohrung ab, dass eine Auslenkung des Aufbohrwerkzeugs 1 bei
der Bearbeitung eines Werkstücks
praktisch ganz vermieden wird.
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Das
Aufbohrwerkzeug 1 mit den oben beschriebenen Merkmalen
realisiert ein erstes Ausführungsbeispiel.
Vorzugsweise kann vorgesehen sein, dass das Aufbohrwerkzeug 1 mit
mindestens einer, hier beispielsweise zwei, Schneidplatten 17 und 19 versehen
ist, die im Grundkörper 3 des
Aufbohrwerkzeugs 1 beweglich angeordnet sind, so dass deren radialer Überstand über die
Umfangsfläche 15 veränderbar
ist. 1 zeigt diese Schneidplatten 17 und 19 in
ausgefahrenem Zustand. Es ist also möglich, diese in Richtung zur
Mittelachse 21 des Aufbohrwerkzeugs 1 zurück zu verlagern,
so dass sie nicht mehr über
die Umfangsfläche 15 hinausragen,
wenigstens nicht weiter als die Schneiden 23, 23' der Schneidplatten 9, 9' beziehungsweise
der Schneiden 25, 25' der Schneidplatte 11, 11', von denen
hier in 1 lediglich die Schneide 25 sichtbar
ist. Für
den Fall, dass das Aufbohrwerkzeug 1 mit den verlagerbaren
Schneidplatten 17 und 19 versehen ist, wird eine
Ansteuereinheit 27 vorge sehen, die dazu dient, die Schneidplatten 17, 19 ein-
und auszufahren, wobei beispielsweise die Rückverlagerung derselben auch über eine
Federeinheit erfolgen kann.
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2 zeigt
in vergrößerter Darstellung
eine perspektivische Ansicht des vorderen Teils des ersten Ausführungsbeispiels
eines Aufbohrwerkzeugs nach Anspruch 1. Gleiche Teile sind mit gleichen
Bezugsziffern versehen, so dass insofern auf die vorangegangene
Beschreibung verwiesen wird, um Wiederholungen zu vermeiden.
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Deutlich
erkennbar sind die in die Stirnfläche 5 des Aufbohrwerkzeugs 1 quasi
tangential eingesetzten Schneidplatten 9, 9' und 11, 11'. Die Schneidplatten
sind hier – in
Draufsicht gesehen – im
Wesentlichen quadratisch ausgebildet und jeweils in in die Stirnseite 5 eingelassene
Ausnehmungen 29 eingesetzt. Es ist aber auch möglich, rhombische
Schneidplatten zu verwenden. Sie werden durch Spannschrauben 31 gehalten,
die eine Bohrung in den Schneidplatten 9, 9' und 11, 11' durchsetzen
und in hier nicht sichtbare Gewinde eingreifen, die in den Grundkörper 3 des
Aufbohrwerkzeugs 1 eingelassen sind. Die Mittelachsen der
Spannschrauben 31 verlaufen im Wesentlichen parallel zur
Mittelachse 21 des Aufbohrwerkzeugs 1.
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2 zeigt,
dass die Länge
der Seitenkanten der vorzugsweise identisch ausgebildeten Schneidplatten 9, 9', 11, 11' größer ist
als deren Dicke. Die Schneidplatten liegen jeweils mit ihrer Grundfläche 33 auf
dem Boden 35 der Ausnehmungen 29 an, daher die
Aussage, dass die Schneidplatten im Wesentlichen tangential zur
Stirnseite 5 am Grundkörper 3 befestigt
sind.
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Die
Schneidplatten 9, 9', 11, 11' sind so angeordnet,
dass deren geometrisch definierte Schneiden 23, 23' und 25, 25' über die
Umfangsfläche 15 des
Aufbohrwerkzeugs 1 hinausragen.
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Vorzugsweise
sind die Schneidplatten 9, 9', 11, 11' als Wendeplatten
ausgebildet. Das heißt,
die den Schneiden 23, 23' und 25, 25' diagonal gegenüber liegenden
Ecken der Schneidplatten sind ebenfalls als Schneiden ausgebildet.
Bei Verschleiß der
in 2 radial außen
liegenden Schneiden können
die Schneidplatten um eine senkrecht auf ihrer Vorderseite stehende
Achse gedreht werden, so dass die diagonal innen liegenden Ecken,
also die zweiten Schneiden, außen
liegen und mit dem zu bearbeitenden Werkstück in Eingriff gebracht werden
können.
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Der
in radialer Richtung, also senkrecht zur Mittelachse 21,
gemessene Überstand
der Schneiden 23, 23', 25, 25' über die
Umfangsfläche 15 des Aufbohrwerkzeugs 1 hinaus
kann mittels Justiereinrichtungen 37 verändert werden,
die für
die Schneiden 9, 9', 11, 11' vorzugsweise
jeweils identisch ausgebildet sind. Justiereinrichtungen der hier
angesprochenen Art sind grundsätzlich
bekannt. Sie weisen beispielsweise einen Keil 39 auf, der
mittels einer Stellschraube 41 so verlagerbar ist, dass
die zugehörige
Schneidplatte mehr oder weniger weit über die Umfangsfläche 15 hinaus
gedrängt
wird. Der Keil 39 ist seinerseits in einer geeigneten Ausnehmung 43 untergebracht
und stützt
sich an einer der Schneidplatte gegenüber liegenden Wand 45 der
Ausnehmung 43 ab.
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Die
Justiereinrichtungen 37 dienen dazu, den radialen Überstand
der Schneidplatten 9, 9', 11, 11' über die
Umfangsfläche 15 sehr
exakt einzustellen, damit bei der Bearbeitung von Werkstücken auftreten de
Kräfte,
die über
die Schneiden 23, 23', 25, 25' in das Aufbohrwerkzeug 1 eingeleitet
werden, sehr exakt ausgleichbar sind. Es wird also darauf geachtet,
dass die in die Schneidplatten eingeleiteten Kräfte gleich groß sind,
um eine Auslenkung zu vermeiden.
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3 zeigt
schematisch und etwas verkleinert den in 2 dargestellten
vorderen Teil des Aufbohrwerkzeugs 1 im Längsschnitt.
Dabei wird erkennbar, dass der vordere Teil des Aufbohrwerkzeugs
als getrenntes Element realisierbar ist, das auswechselbar ausgelegt
sein kann. Es ist also möglich,
den vorderen Teil des Aufbohrwerkzeugs 1 vom Grundkörper 3 zu
entfernen und durch einen anderen Teil zu ersetzen. Diese Möglichkeit
bietet den Vorteil, auf einfache Weise verschlissene Teile zu ersetzen und
unterschiedliche Ausführungsbeispiele
des Aufbohrwerkzeugs 1 zu realisieren.
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In 3 sind
gleiche Teile mit gleichen Bezugsziffern versehen, so dass insofern
auf die Beschreibung zu 2 verwiesen wird, um Wiederholungen
zu vermeiden.
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3 zeigt
noch einmal deutlich, dass die Schneidplatten, von denen hier die
Schneidplatten 9 und 9' erkennbar sind, praktisch tangential
in die Stirnfläche 5 des
Grundkörpers 3 des
Aufbohrwerkzeugs 1 eingesetzt sind. Auch ist erkennbar,
dass sie durch Spannschrauben 31 gehalten werden.
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Der
Längsschnitt
zeigt auch die den Schneidplatten 9, 9' zugeordneten
Justiereinrichtungen 37, die jeweils einen Keil 39 aufweisen,
der die zugehörigen
Schneidplatten 9 beziehungsweise 9' mehr oder weniger weit über die
Umfangsfläche 15 des
Aufbohrwerkzeugs 1 hinaus verlagert.
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4 zeigt
den vorderen Teil eines abgewandelten Ausführungsbeispiels eines Aufbohrwerkzeugs 1.
Gleiche Teile sind mit gleichen Bezugsziffern versehen, so dass
insofern auf die Beschreibung zu den vorangegangenen Figuren verwiesen
wird, um Wiederholungen zu vermeiden.
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Bezüglich der
in die Stirnfläche 5 des
Aufbohrwerkzeugs 1 eingesetzten Schneidplatten 9, 9', 11, 11' und den zugehörigen Justiereinrichtungen 37 ergeben
sich keine neuen Gesichtspunkte. Abweichend von dem in 2 dargestellten
Ausführungsbeispiel
ist vorgesehen, in die Umfangsfläche 15 des Aufbohrwerkzeugs 1 mindestens
eine Führungsleiste 47 einzubringen.
Vorzugsweise ist, wie in 4 dargestellt, jeder Schneidplatte 9, 9', 11, 11' jeweils eine Führungsleiste
zugeordnet, die in in den Grundkörper 3 eingebrachte
Ausnehmungen 49 eingesetzt sind, im Wesentlichen parallel
zur Mittelachse 21 verlaufen und etwas über die Umfangsfläche 15 hinausragen.
Bei der Bearbeitung einer Bohrungsoberfläche dreht sich das Aufbohrwerkzeug
ein in Richtung des in 4 wiedergegebenen Pfeils 51.
Die Führungsleisten 47 eilen,
in Drehrichtung gesehen, den Schneiden 23, 23', 25, 25' der Schneidplatten 9, 9', 11, 11' um 30° bis 50°, vorzugsweise
um 40°,
nach. Die Führungsleisten
sind gegenüber
den Schneidplatten vorzugsweise in axialer Richtung versetzt und eilen
diesen – in
Vorschubrichtung gesehen – nach. Bei
der Bearbeitung einer Bohrungsoberfläche stützt sich das Aufbohrwerkzeug
im Bereich der Stirnfläche 5 nicht
nur an den Schneiden 23, 23', 25, 25' ab, sondern
auch an den Führungsleisten 47.
Dadurch ergibt sich eine optimale Abstützung des Aufbohrwerkzeugs 1 in
der Bohrung, wodurch Auslenkungen vermieden werden und eine exakt
entlang einer gedachten Geraden verlaufende Bohrung erzeugt wird.
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Um
den Verschleiß der
außen
liegenden Oberfläche
der Führungsleisten 47 sowie
der Schneiden 23, 23', 25, 25' und um Vibrationen
des Aufbohrwerkzeugs 1 in der Bohrung zu reduzieren beziehungsweise
zu vermeiden, werden vorzugsweise jeder der Führungsleisten 47 zur
Umfangsfläche 15 offene
Kanäle
beziehungsweise Rinnen 53 zugeordnet, in die durch eine Öffnung 55 Kühl-/Schmiermittel eingebracht
wird.
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Die
Länge der
Führungsleisten 47 ist
so gewählt,
dass diese sich – von
der Stirnseite 5 aus gesehen – nur über einen Teilabschnitt des
stirnseitigen Bereichs 13 erstrecken. Vorzugsweise ist
die Länge nur
2 bis 10 mal so groß wie
die Dicke der Schneidplatten 9, 9', 11, 11'.
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Der
in 4 dargestellte vordere Teil des Aufbohrwerkzeugs 1 ist – wie anhand
von 3 erläutert – auswechselbar
ausgelegt.
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Die
von den Schneiden 23, 23', 25, 25' abgetragenen
Späne werden
durch parallel zur Mittelachse 21 verlaufende, in den Grundkörper 3 eingebrachte
Spannuten 57 vom unmittelbaren Bearbeitungsbereich weggeführt, so
dass sie den Bearbeitungsprozess und insbesondere die Güte der bearbeiteten Bohrung
nicht beeinträchtigen.
Diese Ausgestaltung wird vorzugsweise auch bei dem Ausführungsbeispiel
gemäß den 1 bis 3 gewählt.
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Denkbar
ist es im Übrigen
auch, über
eine zentrale Bohrung 59 im Grundkörper 3 ein Kühl-/Schmiermittel
in den Bearbeitungsbereich heranzuführen, das dann über von
der Bohrung 59 zu den Spannuten 57 verlaufende
Rinnen 61 strömen und
in den Spannuten 57 vorhandene Späne austragen kann. Im Übrigen kühlt das
hier angelieferte Kühl-/Schmiermittel
die aktiven Schneiden 23, 23', 25, 25'.
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Zur
Funktion des Aufbauwerkzeugs 1 ist Folgendes festzuhalten:
Das
Werkzeug wird in Richtung des Pfeils 51 (siehe 4)
in Rotation versetzt und in eine zu bearbeitende Bohrung eingeführt. Dabei
stützt
sich insbesondere dessen stirnseitiger Bereich 13 nahe
der Stirnfläche 5 über die
mit der Bohrungswandung in Eingriff tretenden Schneiden 23, 23', 25, 25' ab, wobei diese mittels
der Justiereinrichtung 47 so exakt in radialer Richtung
gegenüber
der Umfangsfläche 15 eingestellt
sind, dass die in das Werkzeug eingeleiteten Kräfte praktisch gleich groß sind und
eine Auslenkung des Aufbohrwerkzeugs 1 vermieden wird.
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Eine
besonders gute Führung
des Aufbohrwerkzeugs 1 in der entstehenden Bohrung ergibt
sich durch die anhand von 4 erläuterten
Führungsleisten 47,
die die Auslenkung des Aufbohrwerkzeugs mit noch höherer Sicherheit
vermeiden.
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Bereits
bei dem in 2 dargestellten Ausführungsbeispiel
ergibt sich eine optimale Führung des
Aufbohrwerkzeugs 1 dadurch, dass in einem ersten sich unmittelbar
an die Stirnfläche 5 anschließenden Bereich
keine über
die Umfangsfläche 15 vorstehenden
zusätzlichen
Schneiden vorgesehen sind, die eine Auslenkung des Aufbohrwerkzeugs 1 begünstigen
könnten.
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Erst
in einem Abstand zur Stirnfläche 5 werden,
wie anhand von 1 erläutert, eine oder mehrere Schneiden 17, 19 vorgesehen,
die über
die Umfangsfläche 15 hinaus
verlagerbar beziehungsweise gegenüber dieser zurückziehbar
sind. Diese Bewegung der Schneiden 17, 19 kann über eine
Aussteuereinheit 27 bewirkt werden.
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Bei
Einsatz des Aufbohrwerkzeugs 1 kann eine in einem Werkstück vorhandene
Bohrung in einem einzigen Arbeitsgang fertig gestellt werden. Da Auslenkungen
des Aufbohrwerkzeugs 1 vermieden werden, bedarf es keiner
Nachbearbeitung der entstandenen Bohrung.
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Die
Bohrung kann während
der Bearbeitung durch das Aufbohrwerkzeug 1 mittels der
Schneiden 9, 9', 11, 11' zusätzlich mittels
der Schneiden der Schneidplatten 17, 19 bearbeitet
werden, sobald das Aufbohrwerkzeug eine gewünschte Tiefe in der bearbeiteten
Bohrung erreicht hat. Die Schneiden 17, 19 können aus
einer zurückgezogenen
Stellung, in der sie nicht oder nicht mehr als die Schneiden 23, 23', 25, 25' über die
Umfangsfläche 15 hinausragen,
mittels der Ansteuereinheit 27 nach außen verlagert werden, um die
entstandene Bohrungsoberfläche
mit einer Nut oder Fase zu versehen. Die Kontur der entstehenden
Oberfläche
bei der Bearbeitung durch die Schneidplatten 17, 19 kann
dadurch festgelegt werden, dass die Außenkontur der Schneidplatten 17, 19 an
gewünschte
Vorgaben anpassbar ist.
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Mit
Hilfe des Aufbohrwerkzeugs 1 kann also nicht nur die Oberfläche einer
Bohrung mittels der Schneidplatten 9, 9', 11, 11' bearbeitet
werden. Es ist vielmehr möglich,
mit demselben Aufbohrwerkzeug 1 einen weiteren Bearbeitungsschritt
während
oder nach der Bearbeitung durch diese Schneiden dadurch durchzuführen, dass
die Schneidplatten 17, 19 aus ihrer zurückgezogenen
Stellung nach außen
verlagert werden. Ein Werkzeugwechsel ist also nicht erforderlich.
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In
einem Arbeitsgang können
also die Oberfläche
der Bohrung und zusätzliche
Fasen, Nuten oder dergleichen erzeugt werden. Dabei zeichnet sich
das Aufbohrwerkzeug 1 durch einen sehr einfachen und damit
störungsunanfälligen Aufbau
aus.
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Mit
Hilfe des hier beschriebenen Aufbohrwerkzeugs können insbesondere auch Werkstücke bearbeitet
werden, die aus einem Gussmaterial bestehen. Hervorragende Arbeitsergebnisse
stellen sich auch dann ein, wenn die zu bearbeitenden Bohrungen
im Gussmaterial die oben angesprochenen negativen Eigenschaften
aufweisen. Es lassen sich zum Beispiel ohne weiteres Bohrungstoleranzen
von IT8 erzeugen.
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Es
zeigt sich auch, dass das Aufbohrwerkzeug 1 sich derart
gleichmäßig in der
zu bearbeitenden Bohrung abstützt,
dass es aus regulärem
Stahl herstellbar ist. Die Verwendung von Schwermetall zur Realisierung
des Grundkörpers 3 des
Aufbohrwerkzeugs 1 ist also hier nicht mehr erforderlich.