DE102004005162B4

DE102004005162B4 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Hohlkörpern, insbesondere von Schall-Absorbern, aus thermoplastischem Kunststoff

Info

Publication number: DE102004005162B4
Application number: DE102004005162A
Authority: DE
Inventors: Heiko Klein
Original assignee: Carcoustics Tech Center GmbH
Current assignee: Carcoustics Techconsult GmbH
Priority date: 2004-02-02
Filing date: 2004-02-02
Publication date: 2006-01-05
Anticipated expiration: 2024-02-03
Also published as: DE102004005162A1; WO2005072933A1

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Hohlkörpern, insbesondere von mehrere Hohlkammern aufweisenden Schall-Absorbern, aus thermoplastischem Kunststoff durch Blasformen, bei dem ein extrudierter Schlauch (2) zwischen Formteile einer mehrteiligen Hohlform gebracht, vor oder während des Schließens derselben gespreizt und in der geschlossenen Hohlform aufgeweitet wird. Das Verfahren ist im Wesentlichen dadurch gekennzeichnet, dass der Schlauch (2) an mindestens zwei Stellen seines Umfangs, die einen ersten Umfangsabschnitt (18) und einen demgegenüber kleineren zweiten Umfangsabschnitt (19) definieren, eingeklemmt oder ergriffen wird und die Klemm- bzw. Greifstellen so voneinander wegbewegt werden, dass nur der kleinere zweite Umfangsabschnitt (19) oder derselbe stärker als der erste Umfangsabschnitt (18) verstreckt wird. Auf diese Weise können Hohlkörper mit vorzugsweise flachem Querschnitt geschaffen werden, die eine ralativ dünnwändige Oberseite aufweisen, andererseits aber einen in seiner Ausgangsdicke weitestgehend unverstreckten Boden besitzen. Ferner wird eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens bechrieben.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Hohlkörpern aus thermoplastischem Kunststoff durch Blasformen, bei dem ein extrudierter Schlauch zwischen Formteile einer mehrteiligen Hohlform gebracht, vor oder während des Schließens derselben gespreizt und in der geschlossenen Hohlform aufgeweitet wird.

Die DE 1 178 580 B offenbart ein ähnliches Verfahren zum Herstellen von flachen Hohlkörpern, insbesondere von Wärmflaschen, bei dem ein Schlauch zwischen die beiden Hälften einer Hohlform gebracht, vor dem Schließen der Formhälften in der Teilungsebene der Hohlform gespreizt und nachdem Schließen der Hohlform aufgeweitet wird. Hierdurch soll erreicht werden, dass die für flache Fertigerzeugnisse an sich ungünstige Ausgangsgestalt des schlauchförmigen Vorformlings nachdem er extrudiert worden ist, jedoch vor dem Schließen der Hohlform, so geändert wird, dass er praktisch zwei Bänder bildet, die parallel zueinander in einem geringen Abstand voneinander verlaufen. Dieses bekannte Verfahren bezweckt, dass das Fertigerzeugnis eine gleichmäßige oder zumindest nahezu gleichmäßige Wandstärke über den gesamten Umfang des Körpers aufweist.

In der DE 43 06 045 C2 sind ein Blasformverfahren sowie eine Blasformvorrichtung zur Herstellung von Formerzeugnissen aus Kunststoff mit verschieden dicken Wandbereichen beschrieben. Bei dem Verfahren und der Vorrichtung kommen Spreizelemente (Ausdehnungsglieder), die im Inneren des extrudierten Vorformlings angreifen, zur Anwendung. Bei einem Ausführungsbeispiel wird der Vorformling in der Weise extrudiert, dass er vor dem Blasformen bereits verschieden dicke Wandbereiche besitzt, wobei die Spreizelemente an den dickeren Wandbereichen des Vorformlings angreifen. In einem anderen Ausführungsbeispiel bewirken Spreizelemente, welche mit Temperatureinstellvorrichtungen versehen sind, die Ausbildung verschieden dicker Wandbereiche im fertigen Formerzeugnis, wobei der Vorformling zunächst über seinen Umfang betrachtet eine im wesentlichen gleichmäßige Wanddicke besitzt. In einem weiteren Ausführungsbeispiel sind die Spreizelemente mit Quernuten bzw. Längsnuten versehen, welche die Ausbildung verschieden dicker Wandbereiche im fertigen Formerzeugnis bewirken.

Ferner sind Extrusionsköpfe für Anlagen zum Extrusionsblasformen von Hohlkörpern bekannt, deren Düsenringspalt derart einstellbar ist, dass die Materialverteilung des extrudierten Schlauchs insbesondere in Umfangsrichtung ungleichmäßig ist und somit aus Dickstellen und Dünnstellen besteht (vgl. DE 197 24 692 A1 ). Auch mit dieser bekannten Technik wird bezweckt, dass der die Blasform verlassende Hohlkörper überall eine annähernd gleichmäßige Wandstärke aufweist. Dementsprechend werden Schlauchabschnitte, die in der Blasform stark aufgeweitet werden und einer großen Reckung unterliegen, dickwandig ausgebildet, während Schlauchabschnitte, die in der Blasform nur wenig aufgeweitet und gereckt werden, entsprechend dünner geformt werden.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung anzugeben, mit denen sich durch Blasformen in einfacher Weise. Hohlkörper aus thermoplastischem Kunststoff herstellen lassen, die vorzugsweise flach sind und eine relativ dünnwandige Oberseite aufweisen, andererseits aber einen in seiner Ausgangsdicke weitestgehend unverstreckten Boden besitzen. Insbesondere liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, auf kostengünstige Weise Schall-Absorber aus thermoplastischem Kunststoff durch Blasformen herzustellen, die eine relativ dünnwandige Oberseite mit darin ausgeformten kästchen- oder becherförmigen Resonanzkammern und einen in seiner Ausgangsdicke weitestgehend unverstreckten Boden besitzen sollen.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe hinsichtlich des Verfahrens durch die Merkmale der Anspruch 1 gelöst.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist im wesentlichen dadurch gekennzeichnet, dass der extrudierte Schlauch an mindestens zwei Stellen seines Umfangs, die einen ersten Umfangsabschnitt und einen demgegenüber kleineren zweiten Umfangsabschnitt definieren, eingeklemmt oder ergriffen wird und die Klemm- bzw. Greifstellen so voneinander wegbewegt werden, dass dabei nur der kleinere zweite Umfangsabschnitt oder derselbe stärker als der erste Umfangsabschnitt verstreckt wird. Es wird somit ein asymmetrisches Spreizen des Schlauchs durchgeführt.

Auf diese Weise lässt sich durch Extrusionsblasformen ein Hohlkörper vorzugsweise flachen Querschnitts, insbesondere ein Schall-Absorber schaffen, der eine relativ dünne, schwingfähige Oberseite und einen in seiner Ausgangsdicke weitestgehend unverstreckten, besonders stabilen Boden bietet.

Zur Herstellung eines blasgeformten Schall-Absorbers für den Motorraum eines Kraftfahrzeuges, der einerseits einen besonders dünnverstreckten, hinsichtlich der akustischen Wirksamkeit sehr vorteilhaften Wandabschnitt bzw. Strukturabschnitt und andererseits einen selbsttragenden, insbesondere steinschlagfesten Boden aufweist, ist es günstig, wenn nach einer bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens die Klemm- bzw. Greifstellen am extrudierten Schlauch so gewählt werden, dass der kleinere zweite Umfangsabschnitt des Schlauchs vor dem Verstrecken weniger als 40%, vorzugsweise weniger als 35% des Gesamtumfangs des Schlauchs beträgt.

Nach einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist vorgesehen, dass die Klemm- bzw. Greifstellen zum Verstrecken des kleineren zweiten Umfangsabschnitts des Schlauchs schräg zu einer Teilungsebene der Hohlform voneinander wegbewegt werden. Die Bewegungen können dabei geradlinig oder bogenförmig verlaufen.

Eine einfache und zugleich zuverlässige Klemmung des extrudierten Schlauchs lässt erfindungsgemäß dadurch erreichen, dass die Klemmstellen mittels in dem Schlauch angeordneter Spreizdorne und an der Außenseite des Schlauchs ansetzbarer, gegen die Spreizdorne drückbarer Klemmelemente eingeklemmt werden. Die Klemmelemente können dabei ebenfalls dornartig ausgebildet sein, wobei die Spreizdorne und die Klemmelemente vorzugsweise jeweils eine Länge aufweisen, die mindestens der Höhe des Formnestes der Hohlform entspricht.

Eine weitere bevorzugte Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, dass der Schlauch unter Verwendung einer ringförmigen Extrusionsdüse mit verstellbarer Ringspaltweite so extrudiert wird, dass er vor dem Verstrecken zwischen seinem Längsabschnitt, auf dessen Höhe die Klemm- oder Greifstellen liegen, und der Extrusionsdüse eine größere Wanddicke aufweist als auf Höhe der Klemm- bzw. Greifstellen. Hierdurch lassen sich, wenn der Schlauchabschnitt unterhalb der Extrusionsdüse und oberhalb der Klemm- oder Greifstellen vor dem Spreizen nicht durchtrennt wird, auch im Bereich oberhalb der Klemm- bzw. Greifstellen für die Fertigung der Hohlkörper günstige Verstreckungsergebnisse erreichen. Zur Durchführung dieser Ausgestaltung eignet sich eine Extrusionsdüse, die vorzugsweise aus einer Hülse und einem innerhalb der Hülse und gegenüber derselben während der Extrusion des Schlauchs axial verstellbaren Düsenkern oder Düsendorn gebildet ist.

Bei der Verwendung stangenförmiger Spreizdorne mit einer Länge, die mindestens der Höhe des Formnestes der Hohlform entspricht, werden die Spreizdorne beim Spreizen des Schlauchs üblicherweise soweit voneinander wegbewegt, dass sie sich in ihrer Endlage neben den Formteilen der Hohlform befinden. Die Hohlform wird dann durch Zusammenfahren ihrer Formteile bzw. Formhälften geschlossen, wobei die durch das Spreizen gebildeten Längsränder des Schlauchs über die Hohlform seitlich hinausragen. Die Hohlform ist mit einer Schneidvorrichtung, beispielsweise einer umlaufenden Schneidkante versehen, welche die Längsränder bzw. die außerhalb der Schneidkante liegenden Teile des Schlauchs abschneidet. Die abgeschnittenen Ränder oder Teile des Schlauchs sind Abfall, der allerdings weiterverarbeitet werden kann. Durch das Abschneiden der Längsränder des Schlauchs werden die stangenförmigen Spreizdorne befreit. Sie können dann wieder unter die Extrusionsdüse bewegt werden, sodass ein neuer Schlauch über sie hinweg extrudiert werden kann.

Zur Reduzierung von Abfall bei der Herstellung des Hohlkörpers sowie zum Erhalt der einstückigen Verbindung der beiden Umfangsabschnitte des Schlauchs an seinen Längsrändern sieht eine Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens vor, dass nach dem Verstrecken des kleineren zweiten Umfangsabschnitts des Schlauchs eine zum Spreizen und Verstrecken verwendete Handhabungsvorrichtung aus dem Schlauch entfernt wird, und dass die an dem Schlauch durch dessen Spreizung entstehenden Längsränder beim Schließen der Hohlform nicht abgeschnitten werden. Bei dieser Ausgestaltung des Verfahrens kann die gespreizte Form des Schlauchs nach dem Entfernen der zum Spreizen und Verstrecken verwendeten Handhabungsvorrichtung aus dem Schlauch durch spezielle zusätzliche Klemmvorrichtungen aufrechterhalten werden, die den gespreizten Schlauch an seinen Längsränder oberhalb und/oder unterhalb der Hohlform klemmend halten. Werden zum Spreizen des Schlauchs stangenförmige Spreizdorne verwendet, deren Länge etwa der Höhe des Formnetzes entspricht, so können diese Spreizdorne nach dem Spreizen und dem Einklemmen der Längsränder durch die zusätzlichen Klemmvorrichtungen aus dem Schlauch herausgezogen bzw. herausgefahren. Die Spreizdorne werden dabei soweit nach unten gefahren, dass sie sich außerhalb des Arbeitsbereichs der Hohlformteile befinden.

Im übrigen wird die oben genannte Aufgabe durch eine Vorrichtung mit den in Anspruch 9 angegebenen Merkmalen gelöst. Bevorzugte und vorteilhafte Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen Vorrichtung sind in den Unteransprüchen angegeben.

Nachfolgend wird die Erfindung anhand einer ein Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnung näher erläutert.

Es zeigen schematisch:
1 eine Axialschnittansicht eines Extrusionskopfes einer Extrusionsblasformanlage mit einem extrudierten Schlauch aus thermoplastischem Kunststoff und stangenförmigen Spreizdornen sowie stangenförmigen Klemmdornen;
2 eine Querschnittansicht entlang der Schnittlinie A–A in 1;
3 eine weitere Axialschnittansicht des Extrusionskopfes mit den Spreizdornen und den Klemmdornen gemäß 1, wobei der extrudierte Schlauch an zwei Stellen zwischen den Spreizdornen und den Klemmdornen eingeklemmt ist;
4 eine Querschnittansicht entlang der Schnittlinie B–B in 3;
5 eine weitere Axialschnittansicht des Extrusionskopfes mit den Spreizdornen und den Klemmdornen gemäß 1, wobei der extrudierte, eingeklemmte Schlauch asymmetrisch gespreizt ist;
6 eine Querschnittansicht entlang der Schnittlinie C–C in 5; und
7 eine Querschnittansicht eines nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Hohlkörpers.
In den 1, 3 und 5 ist jeweils ein Extrusionskopf 1 zum taktweisen Extrudieren von Schläuchen 2 aus thermoplastischem Kunststoff dargestellt. Bei dem Kunststoff handelt es sich um verschweißbares Material, beispielsweise um Polypropylen, das insbesondere mit Glasfasern versetzt sein kann.
Aus einem warmen, noch plastisch verformbaren Kunststoffschlauch 2 wird in einer nachgeschalteten Blasformanlage (nicht gezeigt) ein relativ flacher Hohlkörper 3, insbesondere ein Schall-Absorber geformt, wobei der Schall-Absorber jeweils einen Bodenabschnitt 4 und einen Strukturabschnitt 5 mit einer Vielzahl von kästchen- oder becherartigen Resonanzkammern 7 (Hohlkammern) aufweisen. Die Blasformanlage weist eine mehrteilige, vorzugsweise aus zwei Formteilen bzw. Formhälften gebildete Hohlform (nicht gezeigt) mit einem entsprechend dem herzustellenden Hohlkörper 3 ausgebildeten Formnest auf.
Der Extrusionskopf 1 weist eine ringförmige Extrusionsdüse 8 auf, die aus einer Hülse 9 und einem darin angeordneten Düsendorn oder Düsenkern 10 gebildet ist. Die Hülse 9 und der Düsenkern 10 weisen im Bereich der Düsenöffnung jeweils einen konisch erweiterten Endabschnitt auf, wobei der maximale Außendurchmesser des Düsenkern 10 etwas größer ist als der maximale Innendurchmesser der Hülse 9 am Düsenaustritt. Die Ringspaltweite der Extrusionsdüse 8 ist während der Extrusion des Schlauchs 2 verstellbar. Der Düsenkern 10 ist hierzu über eine Kolbenstange 11 mit einem beidseitig beaufschlagbaren Kolben 12 verbunden. Der Düsenkern 10 kann dementsprechend axial in Bezug zur Hülse 9 verstellt werden. Durch die Verstellung der Ringspaltweite werden an dem Schlauch 2 Längsabschnitte mit unterschiedlicher Wandstärke gebildet.
Unterhalb des Extrusionskopfes 1 sind stangenförmige, im wesentlichen parallel zu einander verlaufende Spreizdorne 13, 14 angeordnet. Die Spreizdorne 13, 14 sind auf einem gemeinsamen Träger 15 gehalten, der mit einer Führung bzw. einem Mechanismus für eine aufeinander hin- und voneinander weggerichtete Bewegung der Spreizdorne 13, 14 versehen ist. In 1 befinden sich die Spreizdorne 13, 14 in einer Ausgangslage, in der sie unterhalb des Düsenkerns 10 angeordnet sind und ihr Abstand zueinander geringer ist als der Innendurchmesser des über sie extrudierten Schlauchs 2.
Den Spreizdornen 13, 14 ist jeweils ein Klemmdorn 16 bzw. 17 zugeordnet. Jeder der Klemmdorne 16, 17 ist in einer Führung angeordnet oder an einem Mechanismus gehalten, durch die bzw. den er aus einer Ausgangslage, in welcher er beabstandet zu dem extrudierten Schlauch 2 angeordnet ist, in Richtung des Schlauchs 2 bewegbar, an dessen Außenseite im Bereich des zugeordneten Spreizdorns 13 bzw. 14 ansetzbar und gegen den Spreizdorn drückbar ist. Der Schlauch 2 wird so zwischen dem jeweiligen Spreizdorn 13, 14 und dem zugeordneten Klemmdorn 16, 17 eingeklemmt (vgl. 1 und 3).
Die Länge der stangenförmigen Klemmdorne 16, 17 entspricht etwa der Länge der Spreizdorne 13, 14. Die Spreizdorne 13,14 haben eine Länge, die vorzugsweise mindestens der Höhe des Formnestes der Hohlform der nachgeschalteten Blasformanlage entspricht.
Wie in den 2 und 4 zu erkennen ist, werden die Spreizdorne 13, 14 und Klemmdorne 16, 17 in Bezug auf den Schlauch 2 so angeordnet, dass er an zwei Stellen seines Umfangs, die einen ersten Umfangsabschnitt 18 und einen demgegenüber kleineren zweiten Umfangsabschnitt 19 definieren, eingeklemmt bzw. ergriffen wird. Die Klemm- bzw. Greifstellen weisen aufgrund der stangenförmigen Ausbildung der Spreiz- und Klemmelemente 13, 14 bzw. 16, 17 eine entsprechende Längserstreckung auf, die im wesentlichen parallel zur Längsachse des Schlauchs 2 verläuft.
Unter Beibehaltung der Klemmung des Schlauchs 2 werden die Spreizdorne 13, 14 und Klemmdorne 16, 17 paarweise gemeinsam nach außen bewegt. Die Bewegungsrichtungen der Dornpaare 13, 16 und 14, 17 sind in 4 durch Pfeile angedeutet. Es ist zu erkennen, dass die Klemmstellen des Schlauchs 2 jeweils schräg zu einer Längsmittelebene M des Schlauchs 2 nach außen bewegt werden. Diese Längsmittelebene M entspricht üblicherweise einer Teilungsebene der mehrteiligen Blasform bzw. der Trennungsebene des Schlauchs 2, wenn die bei dessen Spreizung entstehenden Längsränder 20, 21 zur Freilegung der darin gefangenen Spreizdorne 13, 14 auf- oder abgeschnitten werden.
Durch die dargestellte paarweise Bewegung der Spreiz- und Klemmdorne 13, 16 bzw. 14, 17 werden die Klemm- bzw. Greifstellen unter Beibehaltung der Klemmung so voneinander wegbewegt, dass im wesentlichen nur der kleinere zweite Umfangsabschnitt 19 oder derselbe jedenfalls erheblich stärker als der erste Umfangsabschnitt 18 quer zur Längsachse des Schlauchs 2 verstreckt wird (vgl. 6). Der Schlauch 2 wird somit asymmetrisch gespreizt.
Die Klemm- bzw. Greifstellen werden vorzugsweise so gewählt, dass der zweite Umfangsabschnitt 19 vorzugsweise mindestens dreimal stärker als der erste Umfangsabschnitt 18 quer zur Längsachse des Schlauchs verstreckt wird. D.h., die Wandstärke des zweiten Umfangsabschnitts 19 beträgt nach dem Verstrecken vorzugsweise weniger als ein Drittel der Wanddicke des ersten Umfangsabschnitts 18. Um dies zu erreichen sollten die Klemm- bzw. Greifstellen so gewählt werden, dass der zweite Umfangsabschnitt vor dem Verstrecken weniger als 40% des Gesamtumfangs des Schlauchs 2 ausmacht.
In den 1, 3 und 5 ist ferner zu erkennen, dass der Schlauch 2 so extrudiert wird, dass er vor dem Verstrecken zwischen seinem Längsabschnitt, auf dessen Höhe die Klemm- bzw. Greifstellen liegen, und der Extrusions düse 8 eine größere Wanddicke aufweist als auf Höhe der Klemm- bzw. Greifstellen. Beim Spreizen des Schlauchs 2 wird dieser hinsichtlich der Wandstärke dicker ausgeführte Bereich 22 dann entsprechend verstreckt (vgl. 3 und 5).
Die Formteile der Blasformanlage können unterhalb des Extrusionskopfes 1 angeordnet sein, so dass der Schlauch 2 zwischen die auseinander gefahrenen Formteile extrudiert wird. Es ist jedoch auch möglich, die Formteile weiter beabstandet zum Extrusionskopf 1 anzuordnen, so dass der extrudierte und asymmetrisch gespreizte Schlauch 2, nachdem er unterhalb des Extrusionskopfes 1 in Querrichtung abgetrennt wurde, mittels der Spreiz- und Klemmdorne 13, 14; 16, 17 zwischen die Formteile der Hohlform transportiert und in der geschlossenen Hohlform aufgeweitet wird.
Während des Schließens der Hohlform befinden sich die Spreiz- und Klemmdorne 13, 14; 16, 17 außerhalb des Bewegungsbereichs der Formteile, wobei die durch das Spreizen entstandenen Längsränder 20, 21 des Schlauchs 2 über die Außenseiten der Formteile vorstehen. Die nach dem Schließen der Hohlform in den Längsrändern 20, 21 gefangenen Spreizdorne 13, 14 werden durch Auf- oder Abschneiden der Längsränder 20, 21 befreit. Das Abschneiden der Längsränder 20, 21 kann beispielsweise durch eine oder mehrere an den Formteilen ausgebildete Schneidkanten erfolgen.
Die Erfindung ist in ihrer Ausführung nicht auf das vorstehend beschriebene Ausführungsbeispiel beschränkt. Vielmehr sind mehrere Varianten möglich, die auch bei grundsätzlich abweichender Gestaltung von der in den Ansprüchen gekennzeichneten Erfindung Gebrauch machen. So liegt es beispielsweise auch im Rahmen der Erfindung, die Spreizdorne oder eine andere Handhabungsvorrichtung zum asymmetrischen Spreizen des Schlauchs nach dem Verstrecken des kleineren zweiten Umfangsabschnitts 19 des Schlauchs aus dem Schlauch zu entfernen, ohne dass die durch das voneinander Wegbewegen der Klemm- bzw. Greifstellen entstehenden Längsränder 20, 21 des Schlauchs 2 abgeschnitten werden. Bei dieser Variante kann die gespreizte Form des Schlauchs 2 nach dem Herausfahren der Spreizdorne 13, 14 bzw. dem Entfernen der zum Spreizen und Verstrecken verwendeten Handhabungsvorrichtung aus dem Schlauch 2 durch zusätzliche Klemmvorrichtungen (nicht gezeigt), z.B. Klemmgreifer, aufrechterhalten werden, die den gespreizten Schlauch 2 an seinen Längsränder 20, 21 von außen in Bereichen oberhalb und/oder unterhalb der Hohlform klemmend halten.

Claims

Verfahren zur Herstellung von Hohlkörpern, insbesondere von mehrere Hohlkammern aufweisenden Schall-Absorbern, aus thermoplastischem Kunststoff durch Blasformen, bei dem ein extrudierter Schlauch (2) zwischen Formteile einer mehrteiligen Hohlform gebracht, vor oder während des Schließens derselben gespreizt und in der geschlossenen Hohlform aufgeweitet wird, dadurch gekennzeichnet, dass der Schlauch (2) an mindestens zwei Stellen seines Umfangs, die einen ersten Umfangsabschnitt (18) und einen demgegenüber kleineren zweiten Umfangsabschnitt (19) definieren, eingeklemmt oder ergriffen wird und die Klemm- bzw. Greifstellen so voneinander wegbewegt werden, dass nur der kleinere zweite Umfangsabschnitt (19) oder derselbe stärker als der erste Umfangsabschnitt (18) verstreckt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Klemm- bzw. Greifstellen so gewählt werden, dass der kleinere zweite Umfangsabschnitt (19) vor dem Verstrecken weniger als 40% des Gesamtumfangs des Schlauchs (2) beträgt.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass zum Verstrecken des kleineren zweiten Umfangsabschnitts (19) des Schlauchs (2) die Klemm- bzw. Greifstellen schräg zu einer Teilungsebene der Hohlform bewegt werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Klemmstellen mittels in dem Schlauch (2) angeordneter Spreizdorne (13, 14) und an der Außenseite des Schlauchs (2) ansetzbarer, gegen die Spreizdorne (13, 14) drückbarer Klemmelemente (16, 17) eingeklemmt werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Schlauch (2) über stabförmige Spreizdorne (13, 14) extrudiert wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Schlauch (2) unter Verwendung einer ringförmigen Extrusionsdüse (8) mit verstellbarer Ringspaltweite so extrudiert wird, dass er vor dem Verstrecken zwischen seinem Längsabschnitt, auf dessen Höhe die Klemm- bzw. Greifstellen liegen, und der Extrusionsdüse(8) eine größere Wanddicke aufweist als auf Höhe der Klemm- bzw. Greifstellen.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Verstrecken des kleineren zweiten Umfangsabschnitts (19) des Schlauchs (2) eine zum Spreizen und Verstrecken verwendete Handhabungsvorrichtung (13, 14) aus dem Schlauch (2) entfernt wird, und dass die durch das voneinander Wegbewegen der Klemm- bzw. Greifstellen entstehenden Längsränder (20, 21) des Schlauchs (2) beim Schließen der Hohlform nicht abgeschnitten werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass bei der Herstellung eines Hohlkammern (7) aufweisenden Schall-Absorbers (3) die Hohlkammern (7) in dem verstreckten kleineren zweiten Umfangsabschnitt (19) des Schlauchs (2) durch Blasformen ausgebildet werden.
Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 8, mit einer eine ringförmige Extrusionsdüse (8) aufweisenden Extrudiervorrichtung, einer in mehrere Formteile geteilten Hohlform und einer Handhabungsvorrichtung zum Spreizen des Schlauchs (2) vor oder während des Schließens der Hohlform, dadurch gekennzeichnet, dass die Handhabungsvorrichtung zum Spreizen des Schlauchs (2) Mittel (13, 14,16, 17) aufweist, mit denen der Schlauch (2) an mindestens zwei Stellen seines Umfangs, welche einen ersten Umfangsabschnitt (18) und einen demgegenüber kleineren zweiten Umfangsabschnitt (19) definieren, einklemmbar oder ergreifbar ist und die Klemm- bzw. Greifstellen so voneinander wegbewegbar sind, dass nur der kleinere zweite Umfangsabschnitt (19) oder derselbe stärker als der erste Umfangsabschnitt (18) verstreckt wird.
Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel zum Einklemmen oder Ergreifen des Schlauchs (2) so steuerbar sind, dass der kleinere zweite Umfangs abschnitt (19) vor dem Verstrecken weniger als 40% des Gesamtumfangs des Schlauchs (2) beträgt.
Vorrichtung nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel zum Einklemmen oder Ergreifen des Schlauchs (2) so steuerbar sind, dass zum Verstrecken des kleineren zweiten Umfangsabschnitts (19) des Schlauchs (2) die Klemm- bzw. Greifstellen schräg zu einer Teilungsebene der Hohlform oder einer Trennungsebene des herzustellenden Hohlkörpers bewegt werden.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Handhabungsvorrichtung zum Spreizen des Schlauchs (2) Spreizdorne (13, 14) aufweist, und dass die Mittel zum Einklemmen des Schlauchs (2) an dessen Außenseite ansetzbare, gegen die Spreizdorne (13, 14) drückbare Klemmelemente (16, 17) umfassen.
Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Klemmelemente als Klemmdorne (16, 17) ausgebildet sind.
Vorrichtung nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Spreizdorne (13, 14) und die Klemmelemente (16, 17) jeweils eine Länge aufweisen, die mindestens der Höhe des Formnestes der Hohlform entspricht.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Ringspaltweite der ringförmigen Extrusionsdüse (8) während der Extrusion des Schlauchs (2) verstellbar ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Extrusionsdüse (8) aus einer Hülse (9) und einem innerhalb der Hülse (9) angeordneten und gegenüber derselben axial verstellbaren Düsenkern (10) oder Düsendorn gebildet ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Handhabungsvorrichtung (13, 14) zum Spreizen des Schlauchs (2) nach dem Verstrecken des kleineren zweiten Umfangsabschnitts (19) des Schlauchs aus dem Schlauch (2) entfernbar ist, ohne dass die durch das voneinander Wegbewegen der Klemm- bzw. Greifstellen entstehenden Längsränder (20, 21) des Schlauchs (2) abgeschnitten werden.