DE10146253C2 - Verfahren zur Herstellung faserverstärkter Rohre - Google Patents
Verfahren zur Herstellung faserverstärkter RohreInfo
- Publication number
- DE10146253C2 DE10146253C2 DE10146253A DE10146253A DE10146253C2 DE 10146253 C2 DE10146253 C2 DE 10146253C2 DE 10146253 A DE10146253 A DE 10146253A DE 10146253 A DE10146253 A DE 10146253A DE 10146253 C2 DE10146253 C2 DE 10146253C2
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- producing fiber
- matrix material
- fiber
- reinforced pipes
- pipes according
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 27
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 16
- 239000011159 matrix material Substances 0.000 claims description 19
- 239000004744 fabric Substances 0.000 claims description 9
- 239000012783 reinforcing fiber Substances 0.000 claims description 9
- 229920001169 thermoplastic Polymers 0.000 claims description 9
- 239000004416 thermosoftening plastic Substances 0.000 claims description 9
- 239000000835 fiber Substances 0.000 claims description 6
- 238000007493 shaping process Methods 0.000 claims description 5
- 239000004952 Polyamide Substances 0.000 claims description 4
- 239000004697 Polyetherimide Substances 0.000 claims description 4
- 239000004743 Polypropylene Substances 0.000 claims description 4
- 239000005011 phenolic resin Substances 0.000 claims description 4
- 229920001568 phenolic resin Polymers 0.000 claims description 4
- 229920002647 polyamide Polymers 0.000 claims description 4
- 229920001601 polyetherimide Polymers 0.000 claims description 4
- 229920001155 polypropylene Polymers 0.000 claims description 4
- 238000007711 solidification Methods 0.000 claims description 4
- 230000008023 solidification Effects 0.000 claims description 4
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 3
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims description 3
- UCKMPCXJQFINFW-UHFFFAOYSA-N Sulphide Chemical compound [S-2] UCKMPCXJQFINFW-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 2
- -1 polypropylene Polymers 0.000 claims description 2
- 239000012779 reinforcing material Substances 0.000 claims description 2
- KXGFMDJXCMQABM-UHFFFAOYSA-N 2-methoxy-6-methylphenol Chemical compound [CH]OC1=CC=CC([CH])=C1O KXGFMDJXCMQABM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims 1
- 229920006389 polyphenyl polymer Polymers 0.000 claims 1
- 229920001296 polysiloxane Polymers 0.000 description 5
- 239000000463 material Substances 0.000 description 3
- 229920005989 resin Polymers 0.000 description 3
- 239000011347 resin Substances 0.000 description 3
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 2
- 239000003365 glass fiber Substances 0.000 description 2
- 230000002787 reinforcement Effects 0.000 description 2
- 238000003860 storage Methods 0.000 description 2
- 229920001187 thermosetting polymer Polymers 0.000 description 2
- 229920000049 Carbon (fiber) Polymers 0.000 description 1
- 238000004378 air conditioning Methods 0.000 description 1
- 239000004760 aramid Substances 0.000 description 1
- 229920006231 aramid fiber Polymers 0.000 description 1
- 238000009954 braiding Methods 0.000 description 1
- 239000004917 carbon fiber Substances 0.000 description 1
- 238000010276 construction Methods 0.000 description 1
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 1
- 239000002650 laminated plastic Substances 0.000 description 1
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 1
- 230000003014 reinforcing effect Effects 0.000 description 1
- 239000011265 semifinished product Substances 0.000 description 1
- 238000001228 spectrum Methods 0.000 description 1
- 230000007704 transition Effects 0.000 description 1
- 238000004046 wet winding Methods 0.000 description 1
- 238000004804 winding Methods 0.000 description 1
- 239000002759 woven fabric Substances 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
- B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
- B29C70/28—Shaping operations therefor
- B29C70/40—Shaping or impregnating by compression not applied
- B29C70/42—Shaping or impregnating by compression not applied for producing articles of definite length, i.e. discrete articles
- B29C70/44—Shaping or impregnating by compression not applied for producing articles of definite length, i.e. discrete articles using isostatic pressure, e.g. pressure difference-moulding, vacuum bag-moulding, autoclave-moulding or expanding rubber-moulding
- B29C70/446—Moulding structures having an axis of symmetry or at least one channel, e.g. tubular structures, frames
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Composite Materials (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung faserverstärkter Rohre, bei dem die
Aushärtung oder Erstarrung eines aus einem Matrixmaterial sowie einer Verstärkungsfa
ser bestehenden Gemisches in einem formgebenden beheizbaren Werkzeug und mittels
eines druckbeaufschlagten Innenschlauches erfolgt.
Es sind eine Vielzahl von Fertigungsarten zur Herstellung faserverstärkter Rohre be
kannt. Die häufigste Methode zur Fertigung vorzugsweise rotationssymetrischer Rohre
ist die Naßwickeltechnik, bei der Verstärkungsfäden mit einer ummantelnden Harzbe
schichtung mittels eines Wickelautomaten über einen Kern gewickelt werden. Ein ähnli
ches Fertigungsprinzip wird bei der sogenannten Tapewickeltechnik angewandt. Neben
diesen vergleichsweise aufwendigen Fertigungstechniken ist es insbesondere bei der
Fertigung von Klimarohren für Verkehrsflugzeuge vom Typ: "Airbus" bereits bekannt,
faserverstärkte Rohre mit Hilfe abwickelbarer vorimprägnierter Glasfasergewebe, soge
nannter Prepregs, herzustellen. Bei diesem bekannten Verfahren werden die Prepregs
entsprechend der vorgesehenen Rohrgeometrie zugeschnitten und in Halbschalenvor
richtungen eingelegt, in denen sie anschließend unter Vakuum ausgehärtet werden.
Alternativ dazu werden derartige Rohre, ebenfalls unter Verwendung von Prepregs, ge
mäß dem Verfahren der eingangs genannten Art mittels druckbeaufschlagter Silikon
schläuche in formgebenden Werkzeugen gefertigt. Bei dieser Bauweise mittels Halb
schalen wird das Prepreg mittels eines elastischen Schlauchs von innen an die Wandung
des vor diesem Vorgang zu schließenden Werkzeuges gepreßt und anschließend aus
gehärtet. Angewandt wird diese Technik vorwiegend für Rohre mit über die Rohrlänge
angenähert konstantem Querschnitt und ohne Verzweigungen.
Demzufolge liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs ge
nannten Art so auszubilden, daß auch komplexe Rohre mit mehreren Verzweigungen
einschließlich der Endmuffen in einem Schuß hergestellt werden können. Zugleich soll
der erforderliche Montageaufwand reduziert und ein Operieren mit Einzelteilen oder
Halbfertigprodukten vermieden werden. Schließlich soll insbesondere angesichts der
teilweise geringen Anwendungshäufigkeit solcher komplexer Rohre der Aufwand für das
zur Herstellung benötigte Werkzeug möglichst gering gehalten werden.
Diese Aufgabe wird in Verbindung mit dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 durch ein
Verfahren gelöst, bei dem das Matrixmaterial pulverförmig auf die Innenwände des vor
geheizten Werkzeuges aufgebracht, das Verstärkungsmaterial anschließend in das
Werkzeug eingelegt und über den Schlauch fixiert wird, bei dem der Schlauch nach dem
Einbringen des Werkzeuges in einen Ofen mittels Luftdruckbeaufschlagung expandiert
wird und bei dem anschließend die Aushärtung oder Erstarrung erfolgt.
Die Erfindung besitzt dabei den Vorteil, daß durch die getrennte Zuführung von Matrix
und Verstärkungsfaser der kostenintensive Prepregprozeß umgangen wird und somit die
Werkstoffkosten deutlich reduziert werden können. Werden bei dem Verfahren nach der
Erfindung gemäß einer bevorzugten Ausführungsform Gestricke eingesetzt, so entfällt
zudem der zeitaufwendige Zuschnitt der Gewebelagen. Außerdem werden die Belegung
der Vorrichtung sowie notwendigen Vor- und Nacharbeiten durch die Verwendung von
trockenem Material anstelle der bereits getränkten Gewebe wesentlich vereinfacht. Im
Gegensatz zur Lagerung von Prepregs ist bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wei
terhin keine Lagerung des Vormaterials im Kühlhaus erforderlich. Schließlich lassen sich
bedarfsgerechte Unterschiede im Harzgehalt realisieren. Beispielsweise kann mit einem
Harzüberschuß im Flanschbereich oder im Bereich der Anschlußmuffen gearbeitet wer
den, um auf einfache Weise die erforderlichen Übergänge und Anschlüsse zu erhalten.
Die formgebenden Werkzeuge können bei dem Verfahren nach der Erfindung als glasfa
serverstärkte Kunststofflaminate ausgeführt werden, die mittels Klammern oder Schnal
lenverschlüssen verschlossen werden. Neben ihren geringen Kosten weisen diese Werk
zeuge den Vorteil auf, daß sie so leicht sind, daß die Handhabung und das Schließen in
der Regel von Hand erfolgen können. Das Verfahren nach der Erfindung ermöglicht eine
problemlose integrale Fertigung von Muffen und Anschlußelementen in einem Arbeits
gang, so daß die Durchlaufzeiten erheblich verkürzt und die Teilesteuerung in der Pro
duktion wesentlich vereinfacht werden können.
Die Erfindung wird in einem Ausführungsbeispiel anhand der beigefügten Zeichnung
näher erläutert.
Die Figur zeigt dabei in perspektivischer Darstellung die für die Herstellung faserver
stärkter Rohre benötigten Werkzeuge. Im einzelnen sind dies zwei Halbschalen 1 und 2
als Komponenten einer mehrteiligen Vorrichtung, ein Silikonschlauch 3 sowie, als end
seitige Abschlüsse, zwei Flanschplatten 4 und 5.
Die beiden als formgebendes Werkzeug dienenden Halbschalen 1 und 2 sind als GFK-
Laminate ausgeführt und können mittels in der Figur nicht dargestellter Klammern oder
Schnallenverschlüsse für den Aushärtungsprozeß verschlossen werden. Die Beheizung
der Form erfolgt in einem Umluftofen. Zur besseren Zugänglichkeit sind alle Enden und
Abzweigungen werkzeugseitig mit abnehmbaren Flanschplatten 4 bzw. 5 versehen, wo
bei über einen Stutzen 6 die zum Aufblasen des Silikonschlauches 3 erforderliche Druck
luft zugeführt werden kann.
Zur Herstellung eines faserverstärkten Klimarohres werden die beiden Hälften 1 und 2
der Vorrichtung zunächst im Ofen erhitzt und anschließend mit einem Pulver aus einem
Thermoplast oder einem Duromer, das in einem definierten Temperaturspektrum ther
moplastisches Verhalten zeigt, bestreut. Durch eine Änderung seines Aggregatzustandes
haftet dieses Matrixmaterial an den Wänden des vorgeheizten Werkzeuges, sobald es
mit diesen in Kontakt kommt. Nachfolgend wird das Verstärkungsmaterial, im Fall des
hier beschriebenen Ausführungsbeispiels ein Gestrick, eingelegt und über den flexiblen
Silikonschlauch 3 fixiert. Anschließend wird die so beschickte Vorrichtung in den Ofen
eingebracht.
Mittels Luftdruckbeaufschlagung wird der Silikonschlauch 3 expandiert und drückt dabei
die Verstärkungsfasern in das Matrixmaterial, so daß die Fasergebilde mit dem Matrix
material getränkt werden. Im Falle eines thermoplastischen Matrixmaterials erfolgt nun
mehr eine Abkühlen der Vorrichtung, bei einer Verwendung von Duromeren ein Aufhei
zen auf die Härtetemperatur des Matrixmaterials. Nach erfolgter Aushärtung kann
schließlich das fertige Rohr entnommen werden.
Als Matrixwerkstoffe finden bei diesem Verfahren entweder Polyetherimid (PEI), Po
lyphenylsulfid (PPS), Polypropylen (PP), Polyamid (PA) oder Phenolharze mit thermo
plastischem Anteil Verwendung, letztere beispielsweise als Phenolharze, die bei Tempe
raturen zwischen 70 und 90°C thermoplastisches Verhalten zeigen. Als geeignete Ver
stärkungsfasern haben sich Glasfasern, Kohlenstoffasern, Aramidfasern sowie Naturfa
sern bewährt, die in Form von Gestricken, Geweben, Fasermatten, Gewirken oder Ge
flechten eingesetzt werden können.
Claims (15)
1. Verfahren zur Herstellung faserverstärkter Rohre, bei dem die Aushärtung oder
Erstarrung eines aus einem Matrixmaterial sowie einer Verstärkungsfaser bestehen
den Gemisches in einem formgebenden beheizbaren Werkzeug und mittels eines
druckbeaufschlagten Innenschlauches erfolgt, dadurch gekennzeichnet, daß das
Matrixmaterial pulverförmig auf die Innenwände des vorgeheizten Werkzeuges (1, 2)
aufgebracht, das Verstärkungsmaterial anschließend in das Werkzeug (1, 2) eingelegt
und über den Schlauch (3) fixiert wird, daß der Schlauch (3) nach dem Einbringen
des Werkzeuges (1, 2) in einen Ofen mittels Luftdruckbeaufschlagung expandiert wird
und daß anschließend die Aushärtung oder Erstarrung erfolgt.
2. Verfahren zur Herstellung faserverstärkter Rohre nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, daß das eingesetzte Matrixmaterial zumindest in einem
vorgebbaren Temperaturbereich thermoplastische Eigenschaften aufweist.
3. Verfahren zur Herstellung faserverstärkter Rohre nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, daß das Matrixmaterial aus einem Thermoplast besteht.
4. Verfahren zur Herstellung faserverstärkter Rohre nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, daß das Matrixmaterial aus einem Duromer besteht.
5. Verfahren zur Herstellung faserverstärkter Rohre nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, daß das Matrixmaterial aus Polyetherimid (PEI) besteht.
6. Verfahren zur Herstellung faserverstärkter Rohre nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, daß das Matrixmaterial aus Polyphenylsulfid (PPS) be
steht.
7. Verfahren zur Herstellung faserverstärkter Rohre nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, daß das Matrixmaterial aus Polypropylen (PP) besteht.
8. Verfahren zur Herstellung faserverstärkter Rohre nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, daß das Matrixmaterial aus Polyamid (PA) besteht.
9. Verfahren zur Herstellung faserverstärkter Rohre nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, daß das Matrixmaterial aus Phenolharzen mit thermo
plastischem Anteil besteht.
10. Verfahren zur Herstellung faserverstärkter Rohre nach Anspruch 9,
dadurch gekennzeichnet, daß das Phenolharz bei Temperaturen zwischen 70 und
90°C thermoplastisches Verhalten zeigt.
11. Verfahren zur Herstellung faserverstärkter Rohre nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
dadurch gekennzeichnet, daß die Verstärkungsfasern in Form von Gestricken ein
gesetzt werden.
12. Verfahren zur Herstellung faserverstärkter Rohre nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
dadurch gekennzeichnet, daß die Verstärkungsfasern in Form von Geweben, ein
gesetzt werden.
13. Verfahren zur Herstellung faserverstärkter Rohre nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
dadurch gekennzeichnet, daß die Verstärkungsfasern in Form von Fasermatten
eingesetzt werden.
14. Verfahren zur Herstellung faserverstärkter Rohre nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
dadurch gekennzeichnet, daß die Verstärkungsfasern in Form von Gewirken einge
setzt werden.
15. Verfahren zur Herstellung faserverstärkter Rohre nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
dadurch gekennzeichnet, daß die Verstärkungsfasern in Form von Geflechten
eingesetzt werden.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE10146253A DE10146253C2 (de) | 2000-12-02 | 2001-09-20 | Verfahren zur Herstellung faserverstärkter Rohre |
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE10060092 | 2000-12-02 | ||
| DE10146253A DE10146253C2 (de) | 2000-12-02 | 2001-09-20 | Verfahren zur Herstellung faserverstärkter Rohre |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| DE10146253A1 DE10146253A1 (de) | 2002-08-01 |
| DE10146253C2 true DE10146253C2 (de) | 2003-11-20 |
Family
ID=7665653
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| DE10146253A Expired - Fee Related DE10146253C2 (de) | 2000-12-02 | 2001-09-20 | Verfahren zur Herstellung faserverstärkter Rohre |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| DE (1) | DE10146253C2 (de) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE102005061838A1 (de) * | 2005-12-23 | 2007-07-05 | Xperion Isola Composites Gmbh | Klimarohr für ein Luftfahrzeug |
| CN108407323A (zh) * | 2018-02-07 | 2018-08-17 | 江苏美龙航空部件有限公司 | 一种带法兰类复合材料管状部件的成型模具及成型方法 |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE102009014985B4 (de) * | 2009-03-30 | 2015-06-18 | Diehl Aircabin Gmbh | Flugzeugkabinen-Drainageleitung |
| DE102015206394A1 (de) * | 2015-04-10 | 2016-10-13 | Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft | Verfahren zur Herstellung eines Hohlbauteils mit mindestens einem Abschnitt mit faserverstärktem Kunststoff |
-
2001
- 2001-09-20 DE DE10146253A patent/DE10146253C2/de not_active Expired - Fee Related
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| NICHTS ERMITTELT * |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE102005061838A1 (de) * | 2005-12-23 | 2007-07-05 | Xperion Isola Composites Gmbh | Klimarohr für ein Luftfahrzeug |
| CN108407323A (zh) * | 2018-02-07 | 2018-08-17 | 江苏美龙航空部件有限公司 | 一种带法兰类复合材料管状部件的成型模具及成型方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| DE10146253A1 (de) | 2002-08-01 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP2247434B1 (de) | Verfahren und vorrichtung zur herstellung faserverstärkter kunststoffprofilteile sowie dadurch faserverstärktes kunststoffprofilteil | |
| DE3113791C2 (de) | ||
| EP1342553A1 (de) | Verfahren zum Herstellen eines Bauelementes aus faserverstärktem Kunststoff | |
| DE19922799A1 (de) | Verfahren zur Herstellung eines Kunststoffformteils | |
| DE3516420C2 (de) | Verfahren zum Herstellen eines Verbundteiles mit einer komplizierten Gestalt und hiermit hergestelltes Verbundteil | |
| WO2009068127A1 (de) | Verfahren zur herstellung eines faserverbund-hohlkörpers mit krafluss- und spannungsoptimierter faserausrichtung | |
| DE102006035939A1 (de) | Verfahren zur Herstellung von Faserverbundbauteilen | |
| DE102005059933A1 (de) | Flechttechnisch hergestelltes Faserverbundbauteil | |
| DE102012201262A1 (de) | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Endlos-Halbzeugs, Endlos-Halbzeug sowie Pultrusionsverfahren und Pultrusionsvorrichtung | |
| DE4426778A1 (de) | Verfahren zum Herstellen eines Rahmens für einen Spielschläger | |
| EP2769832B1 (de) | Verfahren zur Herstellung eines flächigen Leichtbaumaterials bestehend aus Verstärkungsfasern und thermoplastischem Kunststoff | |
| EP1197315A2 (de) | Verfahren zur Herstellung von Vorformlingen aus Faserverbund-Materialien, sowie ein daraus hergestellter Vorforming | |
| DE102008054540B4 (de) | Verfahren zur Herstellung eines integralen, versteiften Faserverbundbauteils | |
| EP3012093B1 (de) | Verfahren und anordnung zur herstellung einer blattfeder | |
| EP2361753A1 (de) | Verfahren und Anordnung zur Herstellung eines einstückigen Hohlprofilbauteils mit Faserverbundwerkstoff | |
| DE10251580B4 (de) | Verfahren zum Herstellen eines Bauelementes aus faserverstärktem Kunststoff | |
| EP2497624A2 (de) | Faserhalbzeug mit einem Kernbereich und Verfahren zur Herstellung eines faserverstärkten Kunststoffbauteils | |
| WO2014118004A1 (de) | Kern und verfahren zur herstellung faserverstärkter kunststoffhalbzeuge | |
| DE102013007609A1 (de) | Verfahren zur Herstellung eines faserverstärkten Kunststoffbauteils | |
| DE69906095T3 (de) | Verfahren zum herstellen geschlossener strukturen aus verbundwerkstoff und formgerät zur benutzung in diesem verfahren | |
| DE10146253C2 (de) | Verfahren zur Herstellung faserverstärkter Rohre | |
| DE102015211670A1 (de) | Verfahren und Vorrichtung zur Serienfertigung von Bauteilen aus einem faserverstärkten Verbundmaterial | |
| DE102012101724A1 (de) | Faserwerkstoffrohling sowie Verfahren zur Herstellung eines Faserwerkstoffverbundbauteils | |
| EP3332951B1 (de) | Aufbrechbarer kern zur herstellung eines faserverbundbauteils, verwendung eines aufbrechbaren kerns und verfahren zur herstellung eines faserverbundbauteils | |
| DE102019128272B4 (de) | Verfahren zur Herstellung eines aus einer Stabstruktur gebildeten Leichtbauteils |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| OP8 | Request for examination as to paragraph 44 patent law | ||
| 8304 | Grant after examination procedure | ||
| 8364 | No opposition during term of opposition | ||
| 8327 | Change in the person/name/address of the patent owner |
Owner name: AIRBUS OPERATIONS GMBH, 21129 HAMBURG, DE |
|
| R119 | Application deemed withdrawn, or ip right lapsed, due to non-payment of renewal fee |