DE10143624A1 - Verfahren zum Herstellen einer Spundwand - Google Patents

Abstract

Zum Herstellen einer Spundwand aus Spundbohlen, die beim Ausbau einer Wasserstraße, insbesondere eines Kanals, zur Bildung einer neuen Uferwand eingesetzt wird, wird so vorgegangen, DOLLAR A daß die Spundbohlen bis zur geplanten Endtiefe eingebracht werden, DOLLAR A daß Ankerpfähle vorbereitet und bereitgestellt werden, DOLLAR A daß vorbereitete Ankerpfähle über die Oberkante der Spundwand hinweg von der Gewässerseite der Spundwand aus in jeweiligen Spundwandtälern in das Erdreich an der Landseite der Spundwand vorgetrieben werden, DOLLAR A daß Holmgurte vorbereitet und bereitgestellt werden, DOLLAR A daß vorbereitete Holmgurte auf die Oberkante der Spundwand aufgelegt werden, und DOLLAR A daß an jedem Holmgurt wenigstens ein Spannmittel abgestützt wird, dessen an der Abstützung nicht beteiligter Bereich mit einem jeweils zugeordneten Ankerpfahl in Wirkverbindung gebracht wird.

Description

• Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen einer Spundwand aus Spundbohlen, die beim Ausbau einer Wasserstraße, insbesondere eines Kanals, zur Bildung einer neuen Uferwand eingesetzt wird.
• Beim Ausbau von Wasserstraßen hergestellte Spundwände liegen mit ihrem oberen Rand zumeist im Bereich des Wasserspiegels der auszubauenden Wasserstraße, oftmals sogar darunter. Die hier in Rede stehenden Spundwände erhalten in der Regel auch Verankerungen. Die Verankerungen bestehen aus schräg in das Erdreich an der Landseite der Spundwand eingebrachten Ankerpfählen. Jeder Ankerpfahl ist mit einem Ankerpfahlkopf versehen, dessen Ausgestaltung eine Verbindung mit der Spundwand erlaubt.
• Es ist bekannt (DE 25 01 290 B1) Ankerpfähle mit einer zugeordneten Spundbohle der Spundwand zu verschweißen. Dies erfordert zum einen den Einsatz von Verbindungsmitteln zur Überbrückung des stets unterschiedlichen Abstands zwischen einer eingerammten Spundwandbohle und dem Kopf des jeweiligen Ankerpfahls und zum anderen sind Trockenlegungsmaßnahmen erforderlich, falls sich die Schweißbereiche unter der Wasseroberfläche befinden.
• Es ist auch bekannt, die Schweißverbindungen durch Verschraubungen und dergleichen lösbare Verbindungen zu ersetzen (DE 197 44 551 C1). Auch die bekannten Verschraubungen erfordern nicht unerheblichen Montageaufwand, der teilweise unter Wasser auszuführen ist.
• Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, den Montageaufwand bei der Herstellung von Spundwänden zur Bildung einer Uferwand, also Spundwänden, die Ankerpfähle aufweisen, zu verringern.
• Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Patentanspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen ergeben sich aus den Merkmalen, die in den Unteransprüchen 2 bis 22 angegeben sind.
• Die Spundbohlen werden in üblicher Art und Weise mit einer Schloßzange bis zur geplanten Endtiefe der zu erstellenden Uferwand lotrecht eingebracht. Zweckmäßigerweise vor dem Einbringen, werden auf die wasserseitigen Rücken der Spundwand Knaggen aufgeschweißt, falls die Oberkanten der Spundbohlen und damit auch die Knaggen nach Erreichen der Endtiefe unter der Wasseroberfläche liegen werden.
• Die mit Knaggen ausgerüsteten Spundbohlen aus Stahl mit üblicher Profilierung können durch Rütteln oder Rammen oder Pressen vorgetrieben bzw. eingebracht werden.
• Während der Vortreibarbeiten, vorzugsweise jedoch vorher, können, zum Beispiel in einer Werkstatt, Ankerpfähle vorbereitet werden. Die vorbereiteten Ankerpfähle können dann auf der Baustelle ohne weiteres bereitgestellt werden. Als Ankerpfähle können Verpreßpfähle mit Pfahlschuh, Rüttelinjektionspfähle, Rammpfähle oder eingerüttelte Spundbohlen verwendet werden. Jeder andere geeignete Pfahltyp kann selbstverständlich auch als Ankerpfahl bei dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendet werden.
• Die vorbereiteten Ankerpfähle werden am Ort ihrer Bereitstellung aufgenommen und über die Oberkante der Spundwand hinweg von der Gewässerseite der Spundwand aus in jeweiligen Spundwandtälern in das Erdreich an der Landseite der Spundwand vorgetrieben. Dies kann zum Beispiel dadurch erfolgen, daß ein auf dem Gewässer schwimmender Prahm ein Trägergerät mit üblichem Rüttler trägt, der über eine Rüttlerverlängerung verfügt, mit der in den Einbaubereich des Ankerpfahls hineingereicht werden kann.
• Die Vorbereitung von Ankerpfählen umfaßt das Anbringen einer besonders zweckmäßigen und geeigneten Ankerkopfkonstruktion. Ist am Ankerpfahl-Profil ein Steg vorhanden, so wird der Steg mit einer Aussparung versehen. Eine vor die Stirnfläche des Profils des Ankerpfahls gesetzte vorzugsweise geschweißte Ankerkopfplatte wird mit einem Durchbruch versehen und unter die Kopflatte wird eine mit dem Durchbruch fluchtende Mutter geschweißt. Die so ausgerüstete Ankerkopfplatte wird mit dem Ankerpfahl verschweißt.
• Auf die dem Ankerpfahl abgekehrte freie Oberfläche der Kopflatte wird noch ein vorteilhaftes Stegblech lotrecht geschweißt. An dem Stegblech kann eine Klemmvorrichtung angreifen die am Rüttler bzw. am freien Ende einer Rüttlerverlängerung vorhanden ist. Da die Positionen der Ankerpfähle vom Ort der Spundwandtäler abhängen, werden die wie vorbeschrieben vorbereiteten Ankerpfähle erst nach Einbringen der Spundwand auf die erforderliche Tiefe eingebracht, bzw. eingerüttelt. Danach wird das Aufmaß der Positionen der eingerüttelten Ankerpfähle genommen und nach diesem Aufmaß werden Holmgurte hergestellt, die anschließend auf die Oberkante der Spundwand aufgelegt werden. In der aufgelegten Position können gegenseitige Verriegelungsmittel in Wirkung treten, beispielsweise kann eine vorstehende Leiste an der Innenseite des wasserseitigen Flansches eines Holmgurts hinter die außen auf dem wasserseitigen Rücken der Spundwand angeschweißte Knagge greifen. Der Holmgurt liegt dadurch lagegesichert auf der Spundwand.
• Nach diesem Arbeitsschritt wird am Holmgurt wenigstens ein Spannmittel abgestützt, das mit einem jeweils zugeordneten Ankerpfahl in Wirkverbindung gebracht wird.
• Montagearbeiten umfassen damit lediglich noch das relativ einfache Einsetzen des Spannmittels, derart, daß es an dem Holmgurt über einen Ankerstuhl abgestützt ist und mit der Kopfplatte des zugeordneten Ankerpfahls so verbunden ist, daß es ziehend an dem Ankerpfahl angreift.
• Da als Spannmittel mit besonderem Vorteil ein Schraubbolzen verwendet wird, kann dieser mit geringstem Montageaufwand in die unter die Kopfplatte des Ankerpfahls geschweißte Mutter geschraubt werden, um Ankerpfahl und Kopfplatte, und damit auch den Ankerpfahl mit der Spundwand zu verbinden.
• Diese Verschraubungsarbeit ist der einzige Montagaufwand, der gegebenenfalls noch unter der Wasseroberfläche durchzuführen ist. Aufgrund der Abmessungen und Formgebungen der daran beteiligten bzw. der miteinander zu verbindenen Bauteile, kann jedoch das Einführen des Schraubbolzens in die Mutter der Ankerkopfplatte gegebenenfalls auch unter Wasser leicht ertastet werden. Nach Anziehen der Verschraubung mit geeignetem Werkzeug, das beispielsweise an einem Werkzeugansatz des Schraubbolzens, zum Beispiel einem Sechskantkopf, gegebenenfalls mittels einer unter die Wasseroberfläche reichende Verlängerung angesetzt werden kann, ist ein fester Verbund zwischen allen Konstruktionsteilen hergestellt. Mit weitergehenden Verbindungskonstruktionen, beispielsweise Verlängerungsbolzen mit gegenläufigem Gewinde, könnten gegebenenfalls sämtliche Tätigkeiten auch von einem Bereich oberhalb der Wasseroberfläche aus abgewickelt werden.
• Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung, aus der sich weitere erfinderische Merkmale ergeben, ist in der Zeichnung dargestellt. Es zeigen:
• Fig. 1 eine Hälfte eines Kanalquerschnitts mit gemäß einem ersten Verfahrensschritt in die Böschung eingerammter Spundwand aus Spundbohlen,
• Fig. 2 eine Ansicht gemäß Fig. 1 während des Verfahrensschrittes des Einbringens vorbereiteter und bereitgestellter Ankerpfähle,
• Fig. 3 die durch Einkreisung in Fig. 2 gekennzeichnete Einzelheit III in vergrößertem Maßstab,
• Fig. 4 die Einzelheit III in Fig. 2 in vergrößerndem Maßstab im Zustand nach dem Auflegen vorbereiteter und bereitgehaltener Holmgurte auf die Oberkante der Spundwand,
• Fig. 5 eine Draufsicht zu Fig. 4,
• Fig. 6 eine Ansicht entsprechend Fig. 4, jedoch mit eingeschraubtem Spannmittel und
• Fig. 7 eine Ansicht entsprechend Fig. 1 im Endzustand des Gewässerausbaus.
• In Fig. 1 ist ein halber Kanalquerschnitt dargestellt. Zum Ausbau des im Querschnitt dargestellten Kanals wird in die Böschung 1 im Bereich des Spülsaums des Wassers, hier verdeutlicht durch die Wasseroberfläche 2, eine Spundwand 130 aus Spundbohlen 3 eingebracht.
• Sobald die Spundbohlen 3 der Spundwand 130 bis zur geplanten Endtiefe eingebracht sind, liegt die Oberkante 4 der gerammten Spundwand 130 unter der Wasseroberfläche 2, wie es in Fig. 1 sichtbar ist.
• Fig. 2 entspricht der Darstellung des Kanalquerschnitts gemäß Fig. 1 wobei jedoch in einem weiteren Verfahrensschritt bereits vorbereitete und an der Baustelle bereitgestellte Ankerpfähle 5 über die Oberkante 4 der Spundwand 130 von der Gewässerseite aus in das Erdreich der Böschung 1 vorgetrieben werden. Das Vortreiben erfolgt mittels eines auf der Gewässeroberfläche 2 schwimmenden Prahms 6, auf dem ein mit einem Rüttler 7 ausgerüsteter Bagger 8 steht. Der Rüttler ist mit einer ansich bekannten Rüttlerverlängerung 9 versehen. Der Rüttler 7 ist an einem vom Bagger 8 getragenen Mäkler 10 geführt.
• Fig. 3 zeigt eine Ansicht der durch gestrichelte Einkreisung gekennzeichneten Einzelheit III in Fig. 2 in einem vergrößerten Maßstab.
• Fig. 3 läßt erkennen, daß am freien Ende der Rüttlerverlängerung 9 eine hydraulische Klemme 11 angeordnet ist, die in der Lage ist ein Stegblech 12 zu fassen, welches vom hier sichbaren freien Kopfende 13 des Ankerpfahls 5 vorsteht.
• Vor die als Kopfende 13 des Ankerpfahls 5 vorgesehene Stirnseite ist eine Kopfplatte 14 gesetzt und außen vor die Kopfplatte 14 ist das senkrecht dazustehende Stegblech 12 geschweißt.
• Fig. 3 läßt erkennen, daß die Spundbohlen 3 der Spundwand 130 mit am wasserseitigen Rücken angeordneten Knaggen 15 ausgerüstet sind. Die Knaggen 15 werden an den Spundbohlen 3 angebracht, bevor diese zur Bildung einer Spundwand 130 eingebracht werden.
• Fig. 4 zeigt eine Ansicht gemäß Fig. 3, nachdem der Ankerpfahl 5 bis auf seine endgültige Endtiefe vorgetrieben wurde und der Rüttler 7 mit seiner Klemme 11 vom Ankerpfahl abgenommen ist, nachdem die Klemme 11 das Stegblech 12 freigegeben hat.
• Fig. 4 verdeutlicht, daß vor die als Kopfende 13 des Ankerpfahls 5 vorgesehene Stirnseite die Kopfplatte 14 gesetzt ist. Diese ist mit einem Durchbruch 150 versehen, unter den eine damit fluchtende Mutter 16 gesetzt ist.
• Der Ankerpfahl ist ein Doppel-T-Profil mit Steg 17 und Flanschen 18 und 19. Fig. 4 gibt an, daß in den Steg 17 des als Ankerpfahl 5 verwendeten Doppel-T-Profils eine mit der Mutter 16 bzw. dem Durchbruch 150 der Kopflatte 14 korrespondierende Ausnehmung 20 geschnitten ist.
• Die in Fig. 4 dargestellte Ausgestaltung des Ankerpfahls 5 erfolgt in dem Verfahrensschritt der Vorbereitung der Ankerpfähle, beispielsweise in einer Werkstatt.
• Wie Fig. 4 desweiteren erkennen läßt, werden auf die Oberkante 4 der eingerammten Spundwand 130, deren Spundbohlen 3 bereits die Knaggen 15 aufweisen, vorbereitete Holmgurte 21 aufgelegt. Auch zur Herstellung des Holmgurts 21 wird ein Doppel-T-Profil verwendet, das Flansche 180, 190 und einen Steg 170 aufweist. Ein Deckblech 22 ist mit oberen Endabschnitten der Flansche 180 und 190 an einer oberen Seite des verwendeten Doppel-T-Profils angebracht, vorzugsweise geschweißt.
• Zur Vorbereitung und Herstellung von Holmgurten 21 gehört es, daß in von der Position der eingebrachten Ankerpfähle in Relation zur ebenfalls eingebrachten Spundwand abhängigen, vorbestimmten Bereichen Aussparungen 23 im Deckblech 22 und im benachbarten Flansch 190 hergestellt werden. Ebenfalls wird in einem vom Aufmaß abhängigen, vorbestimmten Bereich in den Steg 170 ein mit dem jeweiligen Durchbruch 150 der Kopfplatte 14 des zugehörigen Ankerpfahls 5 korrespondierendes Loch 24 geschnitten.
• Desweiteren wird an der Innenseite eines unteren Flächenbereiches des Flansches 190, der bei auf die Spundwand 130 aufgelegtem Holmgurt 21 an der Gewässerseite zu liegen kommt, eine vorkragende Knaggenleiste 25 angebracht. Die Gurtholme 21 werden auf die Oberkante 4 der Spundwand 130so aufgelegt, daß die an der Spundwand 130 vorhandenen Knaggen 15 von der an den Gurtholmen 21 sitzenden Knaggenleiste 25 untergriffen werden. Diese Anordnung dient der Sicherung der Lage des Gurtholmes 21 hinsichtlich der Spundwand 130.
• Zur Vorbereitung und Bereitstellung der Gurtholme 21 gehört es desweiteren, daß in einen zwischen Deckblech 22 und Steg 170 befindlichen Bereich eines jeden Holmgurtes 21 ein Ankerstuhl 26 eingebaut wird. Jeder Ankerstuhl 26 ist gebildet aus an jede Seite des Loches 24 im Steg 170 gesetzt Steifen 27, 27', von denen hier lediglich die Steife 27 sichtbar ist. Jede Steife wird mit an ihren Kanten anliegenden inneren Flächen des Holmgurtes verbunden, beispielsweise durch Schweißen.
• Die Steifen 27, 27' sind an ihrer den Aussparungen 23 zugekehrten Stirnkanten 28 in einem etwa lotrecht zur gemessenen Neigung des zugeordneten Ankerpfahls 5 stehenden Winkel zwecks Bildung einer Abstützung abgeschrägt.
• Fig. 5 zeigt eine Draufsicht der Fig. 4. Gleiche Bauteile sind mit gleichen Bezugszahlen bezeichnet. Fig. 5 verdeutlicht die Ausgestaltung des Ankerstuhls mittels der beiden nebeneinandersitzenden, beiderseits des Loches 24 befindlichen Steifen 27 und 27'. Das Spundwandtal hinter der Spundbohle 3, die seitlich mit den Spundbohlen 3' und 3" verhakt ist, ist zu erkennen.
• Fig. 6 entspricht etwa der Fig. 4, jedoch im Stadium eines weiteren Arbeitsschrittes, gemäß dem an jedem Holmgurt 21 ein Spannmittel 29 abgestützt wird, dessen an der Abstützung nicht beteiligter Bereich mit dem jeweils zugeordneten Ankerpfahl 5 in Wirkverbindung gebracht ist. Gleiche Bauteile sind wieder mit gleichen Bezugszahlen bezeichnet. Fig. 6 läßt erkennen, daß als Spannmittel 29 ein Schraubbolzen 30 eingesetzt wird, auf den eine Gurtplatte 31 gefädelt ist. Damit kann der Kopf des Schraubbolzens 30, hier ein als Schlüsselansatz dienender Sechskantkopf 32, an der Gurtplatte anliegen. Anschließend wird der Schraubbolzen über die Aussparungen 23 durch das Loch 24 im Steg 170 des Gurtholmes 21 gesteckt, bis die Gurtplatte 31 an den abgeschrägten Stirnkanten 28 der Steifen 27 und 27' aufliegt. Dabei ist eine Führung zwischen den Steifen 27, 27' äußerst hilfreich. Während dieses Vorganges wird der Schraubbolzen letztlich in die Mutter 16 unter der Kopfplatte 14 des Ankerpfahls 5 geschraubt. Diese zur Verspannung erforderliche Montagearbeit kann auch leicht unter Wasser ausgeführt werden, zumal die über dem Holmgurt anstehende Wassersäule gewöhnlich nur einige Zentimeter mißt.
• In Fig. 7 ist der Endzustand dargestellt, bei der vor der Spundwand 130, die mit Ankerpfählen 5 ausgerüstet ist, das Erdreich abgehoben wurde, bis sich eine neue Gewässersohle eines rechteckigen Kanalquerschnitts ergibt, wobei die neue Spundwand 130 auch eine neue Uferbegrenzung bildet.

Claims (22)

1. Verfahren zum Herstellen einer Spundwand aus Spundbohlen, die beim Ausbau einer Wasserstraße, insbesondere eines Kanals, zur Bildung einer neuen Uferwand, eingesetzt wird, dadurch gekennzeichnet,
daß die Spundbohlen (3) bis zur geplanten Endtiefe eingebracht werden,
daß Ankerpfähle (5) vorbereitet und bereitgestellt werden,
daß vorbereitete Ankerpfähle (5) über die Oberkante (4) der Spundwand (130) hinweg von der Gewässerseite der Spundwand (130) aus in jeweiligen Spundwandtälern in das Erdreich an der Landseite der Spundwand (130) vorgetrieben werden,
daß Holmgurte (21) vorbereitet und bereitgestellt werden,
daß vorbereitete Holmgurte (21) auf die Oberkante (4) der Spundwand (130) aufgelegt werden, und
daß an jedem Holmgurt (21) wenigstens ein Spannmittel (29) abgestützt wird, dessen an der Abstützung nicht beteiligter Bereich mit einem jeweils zugeordneten Ankerpfahl (5) in Wirkverbindung gebracht wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Spundbohlen (3), bevor sie eingebracht werden, mit einer an ihrem wasserseitigen Rücken angeordneten Knagge (15) ausgerüstet werden.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Spundbohlen (3) nach ihrer Ausrüstung mit Knaggen (15) durch Rütteln eingebracht werden.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß für jeden Ankerpfahl (5) ein auf ein vorbestimmtes Maß abgelängtes Profil aus Stahl verwendet wird.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß als Profil ein Doppel-T-Profil mit Steg (17) und Flanschen (18, 19) verwendet wird.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 und 5, dadurch gekennzeichnet, daß vor die als Kopfende (13) des Ankerpfahls (5) vorgesehene Stirnseite eine Kopfplatte (14) gesetzt wird, daß die Kopfplatte (14) mit einem Durchbruch (150) versehen wird, und daß unter die Kopfplatte (14) eine mit dem Durchbruch (150) fluchtende Mutter (16) gesetzt wird.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß vor die Kopfplatte (14) ein senkrecht dazu stehendes Stegblech (12) geschweißt wird.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß in dem Steg (17) des als Ankerpfahl (5) verwendeten Doppel-T-Profils eine mit der Mutter (16) bzw. dem Durchbruch (150) der Kopfplatte (14) korrespondierende Ausnehmung (20) angebracht wird.

9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Ankerpfähle (5) durch Rütteln vorgetrieben werden.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Aufmaß der Positionen der eingerüttelten Ankerpfähle (5) genommen wird.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung eines Holmgurtes (21) ein Doppel-T-Profil verwendet wird.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß ein Deckblech (22) mit oberen Endabschnitten der Flansche (180, 190) an einer Seite des Doppel-T-Profils verbunden, vorzugsweise verschweißt wird.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß in vom Aufmaß abhängigen, vorbestimmten Bereichen eine Aussparung (23) im Deckblech (22) und im benachbarten Flansch (190) hergestellt wird.

14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß in einem vom Aufmaß abhängigen, vorbestimmten Bereich in den Steg (170) ein mit dem jeweiligen Durchbruch (150) in der Kopfplatte (14) des zugehörigen Ankerpfahls (5) korrespondierendes Loch (24) geschnitten wird.

15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß in einen zwischen Deckblech (22) und Steg (170) befindlichen Bereich eines jeden Holmgurtes (21) wenigstens ein Ankerstuhl (26) eingebaut wird.

16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Ankerstuhl (26) gebildet wird, indem an jede Seite des Loches (24) im Steg (170) eine plattenförmige Steife (27, 27') gesetzt und mit an ihr anliegenden inneren Flächen des Holmgurtes (21) verbunden wird.

17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Steifen (27, 27') mit den inneren Flächen des Holmgurtes (21) durch Schweißen verbunden werden.

18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Steifen (27, 27') an einer den Aussparungen (23) zugekehrten Stirnkante (28) in einem etwa lotrecht zur gemessenen Neigung des zugeordneten Ankerpfahls (5) stehenden Winkel zur Bildung einer Abstützung abgeschrägt werden.

19. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß an der Innenseite eines unteren Flächenbereichs des Flansches (190), der bei auf die Spundwand (130) aufgelegtem Holmgurt (21) an der Gewässerseite zu liegen kommt, eine vorkragende Knaggenleiste (25) angebracht wird.

20. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Gurtholme (21) auf die Oberkante (4) der Spundwand (130) so gelegt werden, daß die an der Spundwand (130) vorhandenen Knaggen (15) von der an Gurtholmen (21) sitzenden Knaggenleiste (25) untergriffen werden.

21. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß als Spannmittel (29) ein Schraubbolzen (30) verwendet wird.

22. Verfahren nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß auf den Schraubbolzen (30) eine Gurtplatte (31) aufgefädelt wird, und daß danach der Schraubbolzen (30) über die Aussparungen (23) durch das Loch (24) im Steg (170) des Gurtholmes (21) gesteckt und anschließend in die Mutter der Kopfplatte des zugeordneten Ankerpfahls geschraubt wird, bis die Gurtplatte (31) an den abgeschrägten Stirnkanten (28) der Steifen (27, 27') mit Schraubpressung liegt.