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Die Erfindung betrifft ein Innenverkleidungsteil für ein Kraftfahrzeug.
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Mit Innenverkleidungsteilen als Innenraumbauteilen werden in Kraftfahrzeugen regelmäßig auch Airbagmodule, die einen Airbag sowie einen Gasgenerator umfassen, abgedeckt und verkleidet. Um einen Airbagaustritt durch das Innenverkleidungsteil hindurch in den Fahrzeuginnenraum zu ermöglichen, ist im Verkleidungsteil eine Airbagaustrittöffnung ausgebildet, die im nicht aktivierten Zustand des Airbagmoduls mit einer Abdeckeinrichtung verschlossen ist. Diese Abdeckeinrichtung kann beispielsweise durch einen Deckel oder auch eine oder mehrere Abdeckklappen ausgebildet sein. Im aktivierten Zustand des Airbagmoduls wird der Airbag aufgeblasen und drückt dann zur Freigabe der Airbagaustrittöffnung von der Innenseite des Verkleidungsteils her gegen die Abdeckeinrichtung, so dass diese durch den sich aufblasenden Airbag aufgedrückt wird. Nachdem die Airbagaustrittöffnung freigegeben ist, wird der Airbag in vorbestimmter Position im Fahrzeuginnenraum zum Schutz des oder der Fahrzeuginsassen vor aufprallharten Bauteilen aufgeblasen. Um ein gezieltes und definiertes Aufreißverhalten der Abdeckeinrichtung zu erreichen, ist es allgemein bekannt, im Verkleidungsteil eine Materialschwächung in Form einer Sollaufrisslinie einzubringen. Durch den von dem sich aufblasenden Airbag auf die Abdeckeinrichtung übertragenen Aufreißdruck wird erreicht, dass das Verkleidungsteil im Bereich der Materialschwächungen als Sollbruchstellen aufreißt, so dass die Abdeckeinrichtung z. B. in Form einer Airbagklappe definiert von der Airbagaustrittöffnung wegklappen kann.
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Derartige Verkleidungsteile sind regelmäßig mehrschichtig aus einer stabilen Trägerschicht und einer diese Trägerschicht abdeckenden Deckschicht als Außenhaut aufgebaut, wobei die Deckschicht mit der Trägerschicht verbunden ist. Als Material für die Trägerschicht und die Deckschicht wird regelmäßig ein Kunststoffmaterial verwendet, das zur Ausbildung der Materialschwächung in der Träger- und Deckschicht nach der Herstellung im z. B. Spritzgussverfahren mit einem Fräser, einem Laser oder einem Messer bearbeitet wird. Diese Materialschwächung wird weiter oftmals von der Trägerseite her in das Verkleidungsteil eingebracht, damit diese Materialschwächung vom Fahrzeuginnenraum aus nicht sichtbar ist und im Fahrzeuginnenraum der Eindruck einer durchgehenden gleichmäßigen Oberfläche des Verkleidungsteils erzielt wird. Die Materialschwächung wird dabei so ausgeführt, dass diese durch die gesamte Trägerschicht hindurch sowie teilweise bis in die gegenüber der Trägerschicht dünnere Deckschicht eingearbeitet wird.
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Damit ein derartiges Verkleidungsteil eine ausreichende Festigkeit und Steifigkeit hat, wird die Trägerschicht aus einem stabilen, festen Kunststoff ausgebildet, z. B. aus einem thermoplastischen Kunststoff, oder aber auch einem duroplastischen Kunststoff. Problematisch bei derartigen harten und festen Kunststoffen ist jedoch, dass diese insbesondere bei Kälte ein sprödes Aufreißverhalten aufweisen und sogar zur Splitterbildung neigen. Dieses Aufreißverhalten hat in Verbindung mit einer Abdeckeinrichtung für ein Airbagmodul den Nachteil, dass beim Aufreißen des Verkleidungsteils scharfe Risskanten im Airbagaustrittsbereich entstehen können, die insbesondere bei bereits erschlafftem Airbag und einem erneuten Sekundäraufprall auf das Fahrzeug sowie einer dadurch bedingten erneuten Beschleunigung einzelner Körperteile von Fahrzeuginsassen in Richtung auf die scharfen Risskanten zu die Gefahr einer Beeinträchtigung der Fahrzeuginsassen erhöhen. Ebenso kann es bei einer Zersplitterung des Verkleidungsteils zu einer Beeinträchtigung der Fahrzeuginsassen durch unkontrolliert umherfliegende Bestandteile kommen.
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Um das unkontrollierte Umherfliegen derartiger einzelner Splitterteile zu vermeiden, ist aus der gattungsgemäßen
DE 196 16 942 A1 bereits ein Innenverkleidungsteil als Innenraumbauteil für ein Kraftfahrzeug bekannt, das ein stabiles Trägerteil aufweist, das aus einem harten, festen Material hergestellt ist und das wenigstens einen Airbagaustrittbereich aufweist, dem im montierten Zustand des Innenverkleidungsteils ein Airbagmodul, das wenigstens einen Airbag und wenigstens einen Gasgenerator aufweist, zugeordnet ist und in dem nach Aktivierung des Airbagmoduls durch Aufreißen eine Airbagaustrittöffnung ausbildbar ist.
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Konkret ist hier der Airbagaustrittbereich durch eine Abdeckkappe ausgebildet, bei der das stabile Trägerteil die Deckschicht bildet und aus einem härteren Kunststoff besteht als eine die Unterschicht bildende weitere Schicht, die aus einem weichen, elastischen Kunststoff hergestellt ist. Die beiden Schichten sind ganzflächig haftend miteinander verbunden. Mit einem derartigen Aufbau soll erreicht werden, dass die harte Trägerschicht zwar brechen und zersplittern kann, durch die ganzflächige haftende Verbindung mit der weichen, elastischen Unterschicht jedoch alle entstehenden Bruchstücke an der Unterschicht haften bleiben und somit nicht unkontrolliert im Fahrzeuginnenraum umherfliegen können. Problematisch bei einem derartigen Aufbau ist allerdings nach wie vor, dass bei einem derartigen Aufbau im Aufrissbereich scharfe Aufrisskanten entstehen, die die oben genannte Beeinträchtigungsgefahr für die Fahrzeuginsassen mit sich bringen.
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Ein ähnlicher Aufbau eines Verkleidungsteils für ein Kraftfahrzeug ist auch aus der
DE 197 15 033 A1 bekannt, das ein bei hohen Temperaturen formbeständiges und schlagzähes Kunststoff-Formteil aufweist, welches zur Erhöhung der Festigkeit auf der Innenseite mit einer Unterschale verstärkt ist, die aus einem bei Minustemperaturen zähelastischen Kunststoffmaterial hergestellt ist. Mit einem derartigen durchgehend zweischaligen Aufbau sollen auch bei Minustemperaturen im wesentlichen die formstabilen Eigenschaften des Kunststoff-Formteils erhalten bleiben, so dass die Gefahr einer Splitterbildung mit scharfkantigen Bruchstücken reduziert wird. Jedoch werden auch hier im Aufreißbereich der Abdeckeinrichtung scharfkantige Aufrisskanten im Kunststoff-Formteil ausgebildet, so dass auch hier bei einem Sekundäraufprall auf das Fahrzeug und einer erneuten Beschleunigung des Fahrzeuginsassen bei bereits erschlafftem Airbag die Gefahr einer Beeinträchtigung durch einen Aufprall auf diese scharfen Aufrisskanten gegeben ist.
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Weiter ist aus der
DE 100 20 997 A1 ein Verfahren zur Ausbildung einer Fahrzeugarmaturentafel bekannt, bei der in einem ersten Verfahrensschritt ein Armaturentafel-Vorformling geformt wird, wobei die Armaturentafel eine dekorative Vorderseite und eine der dekorativen Vorderseite gegenüberliegenden Rückseite aufweist. Anschließend wird eine Reißlinie als Materialschwächung in der Rückseite des Vorformlings ausgebildet. Hier wird somit die Armaturentafel ursprünglich ohne die Materialschwächung geformt.
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Ein mehrschichtiger Aufbau eines als Instrumententafel ausgebildeten Innenraumbauteils ist auch aus der
DE 199 14 569 A1 bekannt, die aus einer Trägerschicht, einer darüber liegenden Schaumstoffschicht und einer diese überziehenden Außenhaut besteht und in die eine Airbagklappe für ein Airbagmodul integriert ist. Die Schaumstoffschicht ist hier im Bereich des Airbagmoduls und der Airbagklappe gegenüber der Schaumstoffschicht in anderen Bereichen der Instrumententafel derart zusammengesetzt, dass die Bildung von einzeln umherfliegenden Schaumstoffpartikeln bei einer Auslösung des Airbags bzw. einer schlagartigen Öffnung der Airbagklappe möglichst reduziert bzw. vermieden wird, wobei diese Schaumstoffschicht bei der Herstellung der Instrumententafel separat von der Schaumstoffschicht in den anderen Bereichen der Instrumententafel eingebracht bzw. aufgetragen wird. Auch hier können bei einem Aufreißen der harten Trägerschicht scharfe Aufrisskanten entstehen, mit den oben genannten Nachteilen, dass ggf. eine Zersplitterung der Trägerschicht stattfindet sowie ggf. ein Aufprall auf die scharfen Aufrisskanten erfolgen kann.
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Weiter ist aus der
DE 197 54 137 A1 ein Verkleidungsteil für ein Kraftfahrzeug bekannt, bei dem sich an eine großflächige harte Verkleidungsteilplatte eine großflächige und demgegenüber weichere Verkleidungsteilplatte anschließt. Hinter der weichen Verkleidungsteilplatte ist ein Airbagmodul angeordnet. Bei sich aufblasendem Airbag wird das weiche Verkleidungsteil mit einer Randseite aus einer fahrzeugtürseitigen Gummidichtung gezogen und kann vom sich weiter aufblasenden Airbag schließlich weggeklappt werden. Ein derartiger Aufbau ist sehr störanfällig, da die Gefahr besteht, dass sich die weiche Verkleidungsteilplatte mit ihrem Randbereich bereits bei geringen Belastungen durch z. B. Fahrzeugbenutzer aus der Festlegung in der Gummidichtung löst. Ein derartiger Aufbau ist somit insgesamt wenig praktikabel.
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Aus der
DE 199 41 442 A1 ist eine Airbagvorrichtung bekannt, bei der die Airbagaustrittöffnung durch eine schwenkbare Türplatte verschlossen ist. Die Schwenkplatte ist so ausgebildet, dass diese bei sich zu nah an der Airbagaustrittöffnung befindlichen Fahrzeuginsassen in eine Anlage am Fahrzeuginsassen gelangt und dadurch eine Ableitung des sich aufblasenden Airbag nach oben in Richtung vom Fahrzeuginsassen weg bewirkt.
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Aus der
DE 199 48 021 A1 ist weiter eine Airbagaustrittsöffnung bekannt, die durch einen Airbagdeckel verschlossen ist, der aus einem hochfesten Material, wie zum Beispiel ABS-PC oder SMA besteht.
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Aus der
US 5,333,901 A ist eine Instrumententafel bekannt, hinter der im montierten Zustand verdeckt ein Airbagmodul angeordnet ist. Im Bereich des Airbags ist in der Instrumententafel in einem Instrumententafel-Strukturteil eine Aussparung vorgesehen. Dies ist im nicht aktivierten Zustand des Airbags mit einer Instrumententafel-Abdeckung abgedeckt. Bei einer Aktivierung des Airbags wird die Instrumententafel-Abdeckung gegenüber dem Instrumententafel-Strukturteil durch den sich entfaltenden Airbag nach oben weggeklappt, so dass die Aussparung im Instrumententafel-Strukturteil zur Ausbildung einer Airbagaustrittöffnung freigegeben wird.
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Schließlich ist aus der
DE 42 27 528 C1 die Anordnung eines aufblasbaren Beifahrerairbags im Handschuhfach bekannt.
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Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein Innenverkleidungsteil für ein Kraftfahrzeug zu schaffen, mit dem die Gefahr einer Beeinträchtigung von Fahrzeuginsassen durch umherfliegende Splitterteile sowie durch scharfe Aufrisskanten erheblich verringert ist.
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Diese Aufgabe wird gelöst mit den Merkmalen des Anspruchs 1. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind Gegenstand der Unteransprüche.
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Gemäß Anspruch 1 ist ein Innenverkleidungsteil mit einem dahinter angeordneten Airbagmodul sowie mit einer Träger- und Abdeckschicht vorgesehen, wobei die Trägerschicht aus einem harten Thermo- oder Duroplast hergestellt ist, eine Gitterstruktur und eine Aussparung für den Durchtritt eines Airbags aufweist, und wobei die Trägerschicht mit der Abdeckschicht aus einem weichen Elastomer im 2-K-Spritzguß verbunden wird, so dass die Aussparung überdeckt ist.
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Mit einem derartigen Aufbau wird beim Aufreißen der Abdeckschicht die Ausbildung von scharfen Risskanten im Bereich der Airbagaustrittöffnung vermieden und dadurch die Gefahr einer Beeinträchtigung von Fahrzeuginsassen durch Aufprall auf den Airbagaustrittöffnungsbereich, insbesondere bei einem Sekundäraufprall auf das Fahrzeug, bei bereits erschlafftem Airbag erheblich reduziert. Das Material der Abdeckschicht wird so gewählt, dass dieses insbesondere auch bei gegenüber einer normalen Innenraumtemperatur von 18 bis 22°C tieferen Temperaturen, insbesondere auch bei Minusgraden, ein ideales Aufreißverhalten ohne die Ausbildung von scharfen Risskanten aufweist und zu keiner Splitterbildung neigt. Dadurch wird auch die Gefahr der Absplitterung von einzelnen Bestandteilen der Abdeckschicht beim Aufreißen der Abdeckschicht zur Ausbildung der Airbagaustrittöffnung erheblich reduziert.
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Als hartes, festes Kunststoffmaterial für das Trägerteil eignet sich z. B. ein Acrylnitril-Butadien-Styrol-Polymerisat (Kurzzeichen: ABS), während ein besonders geeignetes Material für die Abdeckschicht ein thermoplastisches Elastomer ist. Derartige Elastomere weisen ein besonders ideales Aufreißverhalten mit äußerst geringer Splitterneigung sowie dem Ausbilden von äußerst wenig scharfkantigen Aufrisskanten auf.
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Im 2-Komponentenspritzgussverfahren schmilzt das zweite zu spritzende Kunststoffmaterial die zuerst gespritzte Schicht für eine Schmelzverbindung an. Damit lässt sich ein besonders kompaktes Bauteil herstellen, wobei abhängig vom Schmelzpunkt der jeweils verwendeten ggf. unterschiedlichen Kunststoffe zuerst die Abdeckschicht oder das Trägerteil gespritzt werden kann.
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Die Trägerschicht bildet aufgrund ihrer Gitterstruktur eine Art Wabenstruktur aus. Dadurch wird ein besonders vorteilhafter stabiler und steifer Aufbau der Trägerschicht möglich, der zudem mit einem gegenüber einem Vollmaterial erheblich reduzierterem Materialaufwand auf einfache und preiswerte Weise herstellbar ist.
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Bevorzugt ist die gesamte Trägerschicht als Traggitter ausgebildet ebenso wie bevorzugt die gesamte Deckschicht materialeinheitlich ausgebildet ist. Grundsätzlich besteht jedoch auch die Möglichkeit, das lediglich ein um die Aussparung herum als Rahmenbereich ausgebildeter Aussparungs-Randbereich der Trägerschicht als Traggitter mit Gitterstruktur ausgebildet ist.
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Die Gitterstruktur der als Traggitter ausgebildeten Trägerschicht kann z. B. so ausgebildet sein, dass sich Gitterlöcher unterschiedlicher Geometrie ergeben. Eine diesbezügliche Optimierung lässt sich z. B. durch die Finite-Elemente-Methode (FEM) erreichen. Bevorzugt ist z. B. ein Traggitter, das eine regelmäßige Gitterstruktur mit in etwa gleicher Gitterlochgeometrie aufweist. Diese Gitterstruktur wird durch eine Vielzahl von in etwa mit gleichem Abstand parallel zueinander verlaufenden ersten Gitterwänden und eine Vielzahl von in etwa mit gleichem Abstand parallel zueinander verlaufenden, die ersten Gitterwände unter einem bestimmten Winkel schneidenden, zweiten Gitterwänden ausgebildet. Eine derartige regelmäßige Gitterstruktur des Traggitters ist besonders einfach z. B. im Rahmen eines Kunststoffspritzgussverfahrens herstellbar. Eine besonders bevorzugte, in etwa rechteckförmige Gitterlochgeometrie ergibt sich, wenn sich die ersten Gitterwände und die zweiten Gitterwände in etwa unter einem rechten Winkel schneiden. Diese ist einfach herzustellen und weist eine hohe Stabilität bei wenig Materialaufwand auf.
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Gemäß einer besonders bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist die Trägerschicht im Bereich der Aussparung mit einem einen Aufnahmeraum ausbildenden Schusskanal versehen. Besonders bevorzugt ist das gesamte Airbagmodul in diesem Schusskanal aufgenommen und dort festgelegt. Ein derartiger Schusskanal kann an einer Trägerschicht im Kunststoffspritzgussverfahren besonders einfach ausgebildet werden und ermöglicht eine besonders einfache und vorteilhafte Festlegung des Airbagmoduls im Airbagaustrittsbereich, ohne dass hierfür aufwendige zusätzliche Maßnahmen und Bauteile erforderlich wären. Durch die Ausbildung eines derartigen Schusskanal direkt an der Trägerschicht wird ferner erreicht, dass das Airbagmodul bereits im Rahmen der Vormontage auf einfache und schnelle Weise an der gewünschten Stelle montiert werden kann, so dass der Montageaufwand im Rahmen der Endmontage vorteilhaft verringert und reduziert wird.
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Besonders bevorzugt sind die Randbereiche des Innenverkleidungsteils, nämlich die Abdeckschicht (indem diese seitlich an der Trägerschicht vorbei bis auf Höhe des Schusskanals abragt) und/oder die Trägerschicht, am rückwärtigen Bereich des Innenverkleidungsteiles bis in etwa auf die Höhe des Schusskanals verlängert, so dass auf den rückwärtigen Bereich des Innenverkleidungsteiles eine Abdeckplatte montiert werden kann. Vorteilhaft kann hierdurch somit z. B. im Rahmen der Vormontage auf einfache Weise das Airbagmodul bereits am Innenverkleidungsteil vormontiert werden und ist durch die Abdeckplatte, die vorzugsweise lösbar mit der Trägerschicht verbunden ist, abgeschirmt.
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Zur Ausbildung der Airbagaustrittöffnung im Airbagaustrittbereich ist gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform eine Materialschwächung eingebracht. Diese Materialschwächung kann beispielsweise mittels eines Lasers, mittels eines Messers oder aber auch mittels eines Fräsers eingebracht werden. Vorteilhaft ist die Materialschwächung auf der der Sichtseite der Abdeckschicht gegenüberliegenden Seite ausgebildet und somit von der Sichtseite der Abdeckschicht her nicht sichtbar. Dadurch ergibt sich im Fahrzeuginnenraum eine durchgehende Abdeckschicht, ohne Hinweis auf eine Materialschwächung, was einen besonders hochwertigen optischen Gesamteindruck vermittelt. Alternativ kann die Materialschwächung aber auch bereits konstruktiv von vornherein berücksichtigt werden.
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Die Materialschwächung kann grundsätzlich auf unterschiedlichste Art und Weise je nach der Art der gewünschten Ausbildung der Austrittöffnung und der gewünschten Aufklappgeometrie von wegklappbaren Klappenteilen ausgebildet sein. Besonders bevorzugt ist jedoch eine Materialschwächung zur Ausbildung zweier aufschwenkbarer Klappenteile, die H-förmig ausgebildet ist.
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Das Innenverkleidungsteil ist vorzugsweise ein Innenverkleidungsteil eines Kraftfahrzeuges, z. B. eine Instrumententafel in Verbindung mit einem Beifahrerairbagmodul oder eine Handschuhkastenklappe in Verbindung mit einem Knieairbagmodul oder eine Seitenverkleidung in Verbindung mit einem Seitenairbagmodul. Damit ist das erfindungsgemäße Innenraumverkleidungsteil vielseitig und flexibel im Fahrzeug verwendbar.
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Die Erfindung wird nachfolgend anhand einer Zeichnung näher erläutert.
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Es zeigen:
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1 eine schematische Draufsicht auf eine Trägerschicht mit Gitterstruktur eines als Handschuhkastenklappe ausgebildeten Innenraumverkleidungsteils gemäß einer ersten Ausführungsform,
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2 eine schematische Schnittansicht entlang der Linie A-A der 1,
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3 eine schematische Draufsicht auf die Handschuhkastenklappe mit angespritzter Abdeckschicht,
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4 eine schematische Schnittansicht entlang der Linie B-B der 3,
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5 ein schematischer Querschnitt entsprechend 4 mit einem in den Schusskanal eingesetzten Airbagmodul, und
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6 einen schematischen Querschnitt durch die fertig montierte Handschuhkastenklappe.
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In den 1 bis 6 ist schematisch der Weg zur Herstellung eine beispielhaften Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Innenraumverkleidungsteils am Beispiel einer Handschuhkastenklappe 1 schematisch gezeigt.
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Die Handschuhkastenklappe 1 ist mehrschichtig aufgebaut und umfasst eine in der 1 in der Draufsicht dargestellte Trägerschicht 2, die als Traggitter mit einer Gitterstruktur 3 ausgebildet ist. In der Trägerschicht 2 ist eine Aussparung 4 ausgebildet, die einen Airbagaustrittbereich 5 definiert. In der Darstellung der 2 ist ein Schnitt entlang der Linie A-A der 1 gezeigt.
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Die Trägerschicht 2 ist aus einem harten, festen Kunststoffmaterial, z. B. einem Acrylnitril-Butadien-Styrol-Polymerisat (ABS) hergestellt.
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Die Gitterstruktur 3 ist hier regelmäßig ausgebildet und durch eine Vielzahl von in etwa mit gleichem Abstand parallel zueinander verlaufenden ersten Gitterwänden 6 und eine Vielzahl von in etwa mit gleichem Abstand parallel zueinander verlaufenden, die ersten Gitterwände 6 unter einem rechten Winkel schneidenden zweiten Gitterwänden 7 ausgebildet. Die einzelnen Gitterlöcher 8 weisen daher eine in etwa rechteckförmige Gitterlochgeometrie auf.
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Die Aussparung 4 ist randseitig umlaufend von einer durchgehenden Aussparungs-Seitenwand 9 begrenzt, die einen Aufnahmeraum bzw. Schusskanal 10 ausbildet. Zur Ausbildung eines relativ großvolumigen Schusskanals 10 ragt die Aussparungs-Seitenwand mit ihren Längsseitenwänden 11, 12 von der Trägerschicht 2 weg, wie dies insbesondere aus der 2 ersichtlich ist. Wie dies weiter aus den 3 und 4 ersichtlich ist, wird als nächstes mittels einem 2-Komponentenspritzgussverfahren eine die Außenhaut bildende Abdeckschicht 13 folienartig auf der den Längsseitenwänden 11, 12 gegenüberliegenden Seite der Trägerschicht 2 angespritzt, wobei sich die Abdeckschicht, wie dies insbesondere aus der 4 ersichtlich ist, auf den gegenüberliegenden Längsseiten der Trägerschicht 2 auch über die Seitenflächen erstreckt und in etwa mit gleicher Höhe von der abdeckschichtfernen Seite der Trägerschicht 2 absteht wie die beiden Längsseitenwände 11, 12. Das Material der Abdeckschicht 13, die hier in der Art einer Deckfolie ausgebildet ist, ist ein Elastomer, höchstbevorzugt ein thermoplastisches Elastomer, das im Rahmen des 2-Komponentenspritzgussverfahrens für eine feste Verbindung mit der Trägerschicht 2 dieses anschmilzt. Je nach den Schmelzpunkten der verwendeten Kunststoffe kann der Herstellvorgang auch umgekehrt verlaufen, d. h. zuerst die Abdeckschicht 13 und anschließend die Trägerschicht 2 gespritzt werden.
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Wie dies insbesondere aus der 3 ersichtlich ist, ist somit im Bereich oberhalb der Aussparung, d. h. im Airbagaustrittbereich 5 lediglich die Abdeckschicht 13 als einzige Schicht vorgesehen.
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Auf der Rückseite dieser Abdeckschicht 13 ist im Airbagaustrittbereich 5 eine H-förmige Materialschwächung 14, z. B. mittels eines Lasers oder eines Messers, eingeschnitten, um im aktivierten Zustand eines Airbagmoduls bei einem gegen die Abdeckschicht 13 im Airbagaustrittbereich 5 drückenden, sich aufblasenden Airbag ein definiertes Aufreißverhalten im Airbagaustrittbereich 5 der Abdeckschicht 13, z. B. zur Ausbildung und Freigabe einer Airbagaustrittöffnung, zu ermöglichen, was hier jedoch nicht im Detail dargestellt ist. Dadurch, dass die Abdeckschicht 13 aus einem Elastomer, z. B. einem thermoplastischen Elastomer, hergestellt ist, ergibt sich insbesondere auch bei niedrigen Temperaturen beim Aufreißen der Abdeckschicht 13 im Airbagaustrittbereich 5 ein ideales Aufreißverhalten dergestalt, dass keine scharfen Risskanten ausgebildet werden. Dadurch wird die Gefahr einer Beeinträchtigung von Fahrzeuginsassen bei einem eventuellen Aufprall auf die Aufrisskanten erheblich reduziert, da diese nicht scharfkantig ausgebildet sind. Des weiteren ist mit einem derartigen Aufbau der Abdeckschicht 13 im Airbagaustrittbereich 5 mit einem Material, das beim Aufreißen des Airbagaustrittbereichs zur Ausbildung der Airbagaustrittöffnung keine scharfen Risskanten ausbildet, auch sichergestellt, dass der Aufreißbereich nicht zum Zersplittern neigt, wie dies bei harten und festen Kunststoffmaterialien der Fall ist, die insbesondere bei Minustemperaturen noch spröder sind.
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Wie dies insbesondere aus den 5 und 6 ersichtlich ist, kann die Handschuhkastenklappe 1 als besonders einfach und vorteilhaft bei einem Zulieferer vormontierbare Vormontageeinheit ausgebildet werden, indem z. B. im Rahmen dieser Vormontage bereits ein Airbagmodul 15, das einen Airbag 16 und einen Gasgenerator 17 aufweist, an den Längsseitenwänden 11, 12 im Schusskanal 10 montiert wird. Die Festlegung des Airbagmoduls 15 kann z. B. durch Schrauben, Nieten, Warmverstemmen oder dergleichen erfolgen. Weiter kann diese Einheit dann von der Rückseite her noch mit einer Abdeckplatte 18 geschlossen werden, wobei die Abdeckplatte 18 vorzugsweise mittels einer lösbaren Verbindung, z. B. einer Schraubverbindung, mit dem so vormontierten Handschuhkastenklappenmodul verbunden wird, was ideal für den Servicefall ist. Alternativ dazu ist aber auch eine feste Verbindung der Abdeckplatte 18, z. B. durch Vibrationsschweißen, Ultraschallschweißen, etc. möglich. Ein derartig vormontiertes Handschuhkastenklappenmodul kann dann im Rahmen der Endmontage auf besonders einfache und schnelle Weise am Fahrzeug verbaut werden.
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Das Airbagmodul 15 ist hierbei vorzugsweise ein Knieairbagmodul, das im aktivierten Zustand mit dem Airbag 16 ein Kniepolster ausbildet.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Handschuhkastenklappe
- 2
- Trägerschicht
- 3
- Gitterstruktur
- 4
- Aussparung
- 5
- Airbagaustrittbereich
- 6
- erste Gitterwände
- 7
- zweite Gitterwände
- 8
- Gitterlöcher
- 9
- Aussparungs-Seitenwand
- 10
- Schusskanal
- 11
- Längsseitenwand
- 12
- Längsseitenwand
- 13
- Abdeckschicht
- 14
- Materialschwächung
- 15
- Airbagmodul
- 16
- Airbag
- 17
- Gasgenerator
- 18
- Abdeckplatte