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DE10131273C1 - Light waveguide plug connector arrangement, has plug casing attached to one fiber end with plug casing components connected to each other irreversibly and movably by flexible straps - Google Patents

Light waveguide plug connector arrangement, has plug casing attached to one fiber end with plug casing components connected to each other irreversibly and movably by flexible straps

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DE10131273C1
DE10131273C1 DE10131273A DE10131273A DE10131273C1 DE 10131273 C1 DE10131273 C1 DE 10131273C1 DE 10131273 A DE10131273 A DE 10131273A DE 10131273 A DE10131273 A DE 10131273A DE 10131273 C1 DE10131273 C1 DE 10131273C1
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DE
Germany
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connector
fiber
plug
sleeve
parts
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German (de)
Inventor
Friedrich Bach
Johannes Hafner
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Framatome Connectors International SAS
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Abstract

The light waveguide plug connector arrangement has an un-sleeved optical fiber and a plug casing (3) attached to one fiber end. The plug casing has at least two parts (3a,3b) for attachment to each other, between which the un--sleeved fiber is fixed by a clamp seat. The plug casing components are connected to each other irreversibly ands movably by flexible straps (6).

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Lichtwellenleiter-(LWL)-Steck­ verbinderanordnung nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1. Bei einer solchen Steckverbinderanordnung wird eine Steckerhülse auf das Ende einer ummantelten Lichtwellenleiterfaser gesteckt und dort durch Verkleben, Vercrimpen oder dergleichen befestigt. Eine solche LWL-Steckverbinderanordnung ist aus der DE 198 49 026 A1 bekannt.The present invention relates to an optical fiber (LWL) connector Connector arrangement according to the preamble of patent claim 1. In such a connector arrangement, a connector sleeve plugged onto the end of a coated optical fiber and fixed there by gluing, crimping or the like. A Such fiber optic connector arrangement is from DE 198 49 026 A1 known.

An solche Steckverbinderanordnungen werden hohe Anforderungen verschiedenster Art gestellt. Einerseits sollen die Steckerhülsen we­ nig Raum einnehmen, um eine kompakte, dichte Anordnung mehre­ rer Steckverbindungen nebeneinander zu ermöglichen. Andererseits sollten die Steckverbindungen einfach und kostengünstig herstellbar sein, da es sich um ein Massenprodukt handelt. Ferner werden hohe Anforderungen an die Stirnfläche der Steckverbindung gestellt, um eine möglichst verlustfreie Übertragung optischer Signale zu gewähr­ leisten. Schließlich sollen beim Anbringen der Steckerhülse am Lichtwellenleiterende keine zu großen Kräfte auf den Faserkern quer zur Faserachse übertragen werden, um die optischen Eigenschaften des Faserkerns nicht zu beeinträchtigen. High demands are placed on such connector arrangements of all kinds. On the one hand, the connector sleeves should be we take up little space to add a compact, dense arrangement rer plug connections next to each other. on the other hand the connectors should be easy and inexpensive to manufacture be because it's a mass product. Furthermore, high Requirements placed on the end face of the connector to to ensure the lossless transmission of optical signals as possible Afford. Finally, when attaching the connector sleeve to Fiber optic end no excessive forces on the fiber core across to be transferred to the fiber axis to the optical properties not affect the fiber core.  

Aus der DE 27 26 913 A2 ist eine Vorrichtung zum Verbinden zweier ummantelter Einzellichtleitfasern bekannt, wobei eine Steckerhülse aus zwei Halbschalen besteht, die das Stirnende des LWL-Kabels umfassen und durch eine Überwurfmuffe zusammengehalten wer­ den. Diese Ausführung ist somit dreiteilig und am Einsatzort nicht leicht zu handhaben, da man die drei sehr kleinen Bestandteile zu­ einander in die richtige Lage bringen muß, ohne genau zu sehen, wie die LWL-Faser sitzt.DE 27 26 913 A2 describes a device for connecting two jacketed single optical fibers known, wherein a connector sleeve consists of two half shells that form the front end of the fiber optic cable include and held together by a union sleeve the. This version is therefore in three parts and not on site easy to handle because you have the three very small components too must put each other in the right position without seeing exactly how the fiber sits.

Bei der DE 22 37 445 wird eine freigelegte LWL-Faser in eine Rille in einer zweiteiligen Steckerhülse eingeklemmt. Dies kann zur Be­ schädigung der Faseroberfläche führen, was die optischen Übertra­ gungseigenschaften mindert.In DE 22 37 445, an exposed fiber is inserted into a groove a two-part connector sleeve clamped. This can be Damage to the fiber surface, causing optical transmission properties reduces.

Die DE 30 16 521 A1 zeigt einen Verbinder für einen LWL und ein Verfahren zum Zentrieren eines LWL darin. Dazu wird ein Teil eines zweiteiligen Steckerhülsengehäuses mit einer Aufnahme der LWL- Faserenden versehen, in die die LWL-Faser eingebracht wird, wo­ nach der zweite Teil aufgeklebt wird. Diese Technik verlangt eine umständliche Handhabung durch den Klebeeinsatz am Einsatzort.DE 30 16 521 A1 shows a connector for an optical fiber and a Method for centering an optical fiber in it. To do this, part of a two-part connector housing with a holder for the FO Provide fiber ends into which the fiber optic is inserted, where after the second part is glued on. This technique requires one cumbersome handling due to the adhesive insert on site.

Schließlich zeigt die DE 198 49 026 A1 ein Verfahren zum Befesti­ gen eines Lichtwellenleiterfaserendes in einer Kunststoffkontakthül­ se, beidem zwei im wesentlichen symmetrische Halbschalen mit in­ neren Haltestrukturen auf das Kabelende gesteckt und durch Ultra­ schallschweißen miteinander verbunden werden.Finally, DE 198 49 026 A1 shows a method for fastening gene of an optical fiber end in a plastic contact sleeve se, both two essentially symmetrical half-shells with in stuck on the end of the cable and through Ultra sound welding are connected to each other.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Licht­ wellenleiter-(LWL)-Steckverbinderanordnung anzugeben, die die oben genannten Anforderungen gleichzeitig optimal erfüllt und die aufgezeigten Nachteile bekannter LWL-Steckverbinderanordnungen vermeidet.The present invention has for its object a light waveguide (FO) connector assembly to specify the  the above requirements are optimally met and Disadvantages of known fiber optic connector arrangements avoids.

Diese Aufgabe wird anspruchsgemäß gelöst. In den Unteransprü­ chen sind Merkmale bevorzugter Ausführungsformen der vorliegen­ den Erfindung gekennzeichnet.This task is solved according to the requirements. In the subclaims Chen are features of preferred embodiments of the present characterized the invention.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Idee zugrunde, den Bereich der Steckerhülse, der zur Befestigung am Mantel des Lichtwellenleiters dient, in Form von zwei Halbschalen auszuführen, die unverlierbar und gegeneinander beweglich aneinander befestigt sind und durch Verkleben oder eine Ultraschallbehandlung aneinander fixiert sind.The present invention is based on the idea of extending the range of Connector sleeve that is used to attach to the jacket of the optical fiber serves to execute in the form of two half-shells that are captive and are movably attached to each other and by Gluing or ultrasound treatment are fixed to each other.

Dieser Aufbau hat den Vorteil, daß die Befestigungsstrukturen, was ihre Form betrifft, frei wählbar sind, da keine Rücksicht auf das Herausziehen oder Drehen eines Spritzgußkerns genommen werden muß.This structure has the advantage that what the fastening structures their shape concerns, are freely selectable, since no consideration of the Pull out or turn an injection molding core got to.

Ferner ist das Einlegen des Lichtwellenleiters in die Steckerhülse vereinfacht und ermöglicht eine genaue Lagejustierung des Lichtwel­ lenleiters mit seinem teilweise entfernten Mantel, da man bis zum Schließen der Halbschalen genau sieht, wie der Lichtwellenleiter auf der Befestigungsstruktur liegt.Furthermore, the insertion of the optical fiber into the connector sleeve simplifies and enables an exact position adjustment of the light world lenleiters with his coat partially removed, since one can reach Closing the half-shells looks exactly like the optical fiber the mounting structure.

Im folgenden wird die Erfindung anhand eines Ausführungsbeispiels unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher erläutert. Darin zeigen: In the following the invention is based on an embodiment explained in more detail with reference to the drawing. In it show:  

Fig. 1 eine perspektivische Ansicht einer erfindungsgemäß geöffne­ ten Steckerhülse, und Fig. 1 is a perspective view of an inventive opening th plug sleeve, and

Fig. 2 den Befestigungsvorgang der Steckerhülse an dem Lichtwel­ lenleiter in drei Schritten. Fig. 2 shows the fastening process of the connector sleeve to the Lichtwel lenleiter in three steps.

Fig. 1 zeigt eine Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Licht­ wellenleiter-(LWL)-Steckverbinderanordnung 1 ohne die ummantelte optische Faser 2 (Fig. 2), die in die Steckerhülse 3 eingelegt wird. Die Steckerhülse 3 weist zwei aneinander befestigbare Teile 3a, 3b auf, die im wesentlichen die Form zweier Halbschalen aufweisen, die entlang einer zur Längsachse eines Zylinderkörpers parallelen Ebe­ ne geschnitten sind. An der in Steckrichtung gesehen gelegenen Vorderseite der ersten Halbschale 3b ist eine Aufnahme 5 mit einer zentralen Öffnung angeordnet, in die das Stirnende der optischen Faser 2 eingefügt wird. Fig. 1 shows an embodiment of an optical waveguide (FO) connector assembly 1 according to the invention without the coated optical fiber 2 ( Fig. 2), which is inserted into the connector sleeve 3 . The plug sleeve 3 has two attachable parts 3 a, 3 b, which have essentially the shape of two half-shells, which are cut along a parallel to the longitudinal axis of a cylinder body Ebe ne. B at the viewed in the insertion direction lying front of the first half-shell 3 a receptacle 5 is arranged with a central aperture, is inserted into the front end of the optical fiber. 2

Die beiden Teile 3a, 3b weisen an ihrer Innenseite Haltestrukturen 4 auf, die beim Aneinanderbefestigen der beiden Teile auf der Umman­ telung 10, 11 der optischen Faser 2 anliegen, bzw. bereits darin ein­ dringen können. Es ist einerseits möglich, die Befestigung der Steckerhülse 3 durch kraftschlüssigen Eingriff der Haltestrukturen 4 in die Ummantelung der optischen Faser 2 bereits mit dem Anein­ anderbefestigen der Teile 3a, 3b abzuschließen oder nach dem Schließen und Aneinanderbefestigen der Steckerhülsenteile 3a, 3b ein Crimpen folgen zu lassen.The two parts 3 a, 3 b have on their inside holding structures 4 , which lie when the two parts are attached to one another on the casing 10 , 11 of the optical fiber 2 , or can already penetrate into them. It is possible, on the one hand, to complete the fastening of the connector sleeve 3 by non-positive engagement of the holding structures 4 in the sheathing of the optical fiber 2 with the attachment of the parts 3 a, 3 b to one another, or after closing and attaching the connector sleeve parts 3 a, 3 b together Let crimp follow.

Die beiden Teile 3a, 3b der Steckerhülse 3 sind über verbiegbare La­ schen 6 am in Steckrichtung gesehen hinteren Ende der Steckerhülse 3 verliersicher miteinander verbunden. Somit dienen die La­ schen 6 als ein Scharnier, um dessen Schwenkachse herum die Halbschale 3a über die Halbschale 3b schwenkbar ist. An der in Steckrichtung gesehen stirnseitig gelegenen Kante des Teils 3a ist ein Rastorgan 7 in Form einer Rastnase angeordnet, die beim Schließen der Steckerhülse 3 unter ein komplementäres Rastorgan 8 an der Hinterkante der Aufnahme 5 verrastet.The two parts 3 a, 3 b of the plug sleeve 3 are captively connected to one another via bendable lo's 6 at the rear end of the plug sleeve 3 as seen in the plugging direction. Thus, the La's 6 serve as a hinge, around the pivot axis around the half-shell 3 a over the half-shell 3 b is pivotable. On the end of the part 3 a, as seen in the plug-in direction, there is a latching element 7 in the form of a latching lug, which latches under a complementary latching element 8 on the rear edge of the receptacle 5 when the connector sleeve 3 is closed.

Die Längskanten 9a, 9b der beiden halbschalenförmigen Teile 3a, 3b werden durch Ultraschallschweißen oder Verkleben oder dergleichen aneinander befestigt. Das in Fig. 1 gezeigte Ausführungsbeispiel zeigt komplementäre Profile an den Rändern 9a, 9b, die für das Ul­ traschallverschweißen vorgesehen sind.The longitudinal edges 9 a, 9 b of the two half-shell-shaped parts 3 a, 3 b are attached to one another by ultrasonic welding or gluing or the like. The embodiment shown in Fig. 1 shows complementary profiles at the edges 9 a, 9 b, which are provided for the ultrasonic welding.

Wie man in Fig. 1 erkennt, ist der Klemmbereich (13) mit zwei ver­ schiedenen Innendurchmessern versehen. Diese spezielle Ausfüh­ rungsform dient dazu, optische Fasern, die doppelt ummantelt sind, auf beiden Manteloberflächen durch Vercrimpen mit der Steckerhül­ se 3 zu verbinden.As can be seen in Fig. 1, the clamping area ( 13 ) is provided with two different internal diameters. This special embodiment serves to connect optical fibers, which are double-coated, on both surfaces by crimping with the connector sleeve 3 .

Fig. 2 zeigt oben links die optische Faser 2 mit zwei übereinander angeordneten Mänteln: einem inneren Mantel 10 und einem äuße­ ren Mantel 11. Der äußere Mantel 11 ist vom Stirnende der opti­ schen Faser 2 über eine Länge abgetrennt, die es ermöglicht, die optische Faser 2 mit der inneren Ummantelung 10 in die Aufnahme 5 zu stecken, bis die Stirnseite der Faser mit der Austrittsöffnung der Aufnahme 5 fluchtet, wobei ein Teil der freigelegten inneren Manteloberfläche 10 von dem Klemmbereich 13b mit entsprechend verringertem Innenradius umfaßt wird. Der Klemmbereich 13a weist einen Innendurchmesser auf, der zur Aufnahme der mit beiden Mänteln ummantelten optischen Faser 2 geeignet ist. Fig. 2 shows the top left of the optical fiber 2 with two sheaths arranged one above the other: an inner sheath 10 and an outer sheath 11 . The outer jacket 11 is separated from the front end of the optical fiber's 2 over a length that makes it possible to insert the optical fiber 2 with the inner jacket 10 into the receptacle 5 until the end face of the fiber is aligned with the outlet opening of the receptacle 5 , a part of the exposed inner surface 10 of the clamping area 13 b is encompassed with a correspondingly reduced inner radius. The clamping area 13 a has an inner diameter which is suitable for receiving the optical fiber 2 coated with both sheaths.

Die mittlere Darstellung in Fig. 2 zeigt die Steckerhülse 3 mit einge­ legter optischer Faser 2. Man erkennt, daß die optische Faser 2 mit dem Vorderende des äußeren Mantels 11 an die Vorderkante des Crimpbereichs 13a stößt.The middle representation in Fig. 2 shows the connector sleeve 3 with inserted optical fiber 2nd It can be seen that the optical fiber 2 abuts with the front end of the outer jacket 11 at the front edge of the crimp area 13 a.

Die untere Darstellung zeigt die geschlossene Steckerhülse 3, bei der die Rastorgane 7 und 8 für eine vorläufige Positionierung der Teile 3a, 3b aufeinander sorgen. Ein Verkleben oder Ultraschallver­ schweißen der Teile 3a, 3b kann nunmehr erfolgen. Gegebenenfalls erfolgt auf den Teilen mit unterschiedlichem Außendurchmesser im Klemmbereich zusätzlich eine Vercrimpung, beispielsweise eine Kreuzvercrimpung.The lower illustration shows the closed connector sleeve 3 , in which the locking members 7 and 8 ensure a provisional positioning of the parts 3 a, 3 b on one another. A gluing or welding the parts Ultraschallver 3 a, 3 b can take place now. If necessary, crimping, for example cross-crimping, is additionally carried out on the parts with different outside diameters in the clamping area.

Die Stirnseite der Steckerhülse mit eingefügter optischer Faser, die bis zur Stirnseite mit dem inneren Mantel 10 ummantelt ist, kann zur Optimierung der Oberflächenbeschaffenheit der Faseraustritts­ fläche durch ein Preßkantverfahren behandelt werden. Dieses von der Patentanmelderin unter der Nummer DE 100 43 173.9 ange­ meldete Verfahren sorgt für eine sehr glatte, saubere Stirnfläche der optischen Faser 2, das zu einer verlustarmen Übertragung optischer Signale in der Steckverbinderanordnung 1 führt.The end face of the plug sleeve with inserted optical fiber, which is coated up to the end face with the inner jacket 10 , can be treated by a pressing process to optimize the surface quality of the fiber exit surface. This method, reported by the applicant under number DE 100 43 173.9, ensures a very smooth, clean end face of the optical fiber 2 , which leads to low-loss transmission of optical signals in the connector arrangement 1 .

Die obige Beschreibung eines Ausführungsbeispiels ist nicht ein­ schränkend zu verstehen, sondern dient lediglich illustrativen Zwec­ ken.The above description of an exemplary embodiment is not a to understand restrictively, but only serves illustrative purposes ken.

Claims (11)

1. Lichtwellenleiter-(LWL)-Steckverbinderanordnung (1) mit
einer ummantelten optischen Faser (2) und einer an einem Fa­ serende befestigten Steckerhülse (3), wobei
die Steckerhülse (3) mindestens zwei aneinander befestigbare Teile (3a, 3b) aufweist, zwischen denen die ummantelte optische Faser (2) durch Klemmsitz befestigt ist,
dadurch gekennzeichnet, daß
die Steckerhülsenteile (3a, 3b) über verbiegbare Laschen (6) un­ verlierbar und gegeneinander beweglich miteinander verbunden sind.1. Optical fiber (FO) connector assembly ( 1 ) with
a sheathed optical fiber ( 2 ) and an attached to a Fa serende connector sleeve ( 3 ), wherein
the connector sleeve ( 3 ) has at least two parts ( 3 a, 3 b) which can be fastened to one another, between which the coated optical fiber ( 2 ) is fastened by a clamp fit,
characterized in that
the connector sleeve parts ( 3 a, 3 b) via bendable tabs ( 6 ) are captive and movably connected to each other. 2. LWL-Steckverbinderanordnung nach Anspruch 1, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Steckerhülse zwei Teile (3a, 3b) im we­ sentlichen in Form von Halbschalen aufweist, deren aneinan­ derstoßende Kanten in einer Ebene parallel zur Faserlängsach­ se verlaufen, und an deren Innenwänden Haltestrukturen (4) ausgebildet sind, die in Fasermantelmaterial eingreifen.2. FO connector assembly according to claim 1, characterized in that the connector sleeve has two parts ( 3 a, 3 b) in the essential we in the form of half-shells, the aneinan derutting edges in a plane parallel to the longitudinal fiber axis, and at their Inner walls are formed holding structures ( 4 ) which engage in fiber cladding material. 3. LWL-Steckverbinderanordnung nach Anspruch 2, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Steckerhülse (3) stirnseitig an einen er­ sten Steckerhülsenteil (3b) eine Aufnahme (5) mit einer zentralen Öffnung zur Aufnahme des LWL-Endes aufweist und daß die biegbaren Laschen (6) am entgegengesetzten Ende der Stecker­ hülse (3) angeordnet sind.3. Fiber optic connector assembly according to claim 2, characterized in that the plug sleeve (3) (b 3) having front side to a he most plug sleeve part a seat (5) having a central opening for receiving the fiber optic end, and that the bendable tabs ( 6 ) are arranged at the opposite end of the connector sleeve ( 3 ). 4. LWL-Steckverbinderanordnung nach Anspruch 3, dadurch ge­ kennzeichnet, daß das stirnseitige Ende des zweiten Stecker­ hülsenteils (3a) ein Rastorgan (7) aufweist, das in ein komple­ mentäres Rastorgan (8) am hinteren Ende der Aufnahme (5) verrastbar ist.4. FO connector arrangement according to claim 3, characterized in that the end face of the second connector sleeve part ( 3 a) has a locking member ( 7 ) which can be locked in a comple mentary locking member ( 8 ) at the rear end of the receptacle ( 5 ) is. 5. LWL-Steckverbinderanordnung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die aufeinander zu befestigenden Ränder (9a, 9b) der Steckerhülsenteile (3a, 3b) zum Ultraschallverschweißen geeignete komplementäre Profile aufweisen.5. FO connector arrangement according to one of the preceding claims, characterized in that the edges to be attached to one another ( 9 a, 9 b) of the connector sleeve parts ( 3 a, 3 b) for ultrasonic welding have suitable complementary profiles. 6. LWL-Steckverbinderanordnung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die LWL-Faser (2) ei­ nen inneren (10) und einen äußeren (11) Mantel aufweist, und der äußere Mantel (11) stirnseitig so weit entfernt wird, daß im Klemmbereich (13) der Steckerhülse (3) die Haltestrukturen (4) sowohl in den äußeren Mantel (11) als in den inneren Mantel (10) eingreifen.6. FO connector arrangement according to one of the preceding claims, characterized in that the fiber optic ( 2 ) has an inner ( 10 ) and an outer ( 11 ) jacket, and the outer jacket ( 11 ) is removed on the face side so far, that in the clamping area ( 13 ) of the plug sleeve ( 3 ) the holding structures ( 4 ) engage both in the outer jacket ( 11 ) and in the inner jacket ( 10 ). 7. LWL-Steckverbinderanordnung nach Anspruch 6, dadurch ge­ kennzeichnet, daß der Klemmbereich (13) innerhalb der Steck­ verbinderteile einen in Steckrichtung hinteren Bereich (13a) aufweist, mit einem Durchmesser, der im wesentlichem dem Durchmesser des äußeren Mantels (11) entspricht und einen vorderen Bereich (13b), dessen Durchmesser im wesentlichen dem des inneren Mantels (10) entspricht.7. FO connector arrangement according to claim 6, characterized in that the clamping region ( 13 ) within the plug connector parts has a rear region in the plug direction ( 13 a), with a diameter which corresponds essentially to the diameter of the outer jacket ( 11 ) and a front region ( 13 b), the diameter of which essentially corresponds to that of the inner casing ( 10 ). 8. LWL-Steckverbinderanordnung nach einem der Ansprüche 2 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Haltestrukturen (4) quer zur Längsachse der Steckerhülse (3) verlaufende Rippen (14) aufweisen.8. FO connector arrangement according to one of claims 2 to 7, characterized in that the holding structures ( 4 ) transverse to the longitudinal axis of the connector sleeve ( 3 ) have ribs ( 14 ). 9. LWL-Steckverbinderanordnung nach Anspruch 8, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Rippen (14) einen asymmetrischen Quer­ schnitt haben, mit einer steileren Flanke stirnseitig.9. FO connector arrangement according to claim 8, characterized in that the ribs ( 14 ) have an asymmetrical cross-section, with a steeper flank at the end. 10. LWL-Steckverbinderanordnung nach Anspruch 3 und Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die zentrale Öffnung der Auf­ nahme (5) einen Durchmesser hat, in den die mit dem inneren Mantel (10) umgebene Faser (2) einsteckbar ist und wobei das Stirnende der Faser (2) durch "press-cutting" erzeugt ist.10. FO connector assembly according to claim 3 and claim 6, characterized in that the central opening of the acquisition ( 5 ) has a diameter into which the inner sheath ( 10 ) surrounded by fiber ( 2 ) can be inserted and wherein the front end the fiber ( 2 ) is produced by "press-cutting". 11. Verfahren zum Herstellen einer Steckverbinderanordnung nach einem der Ansprüche 3 bis 10, gekennzeichnet durch folgende Schritte:
  • - Erzeugen einer Schnittkante durch "press-cutting" am Faser­ ende,
  • - Abmanteln des Mantels bzw. äußeren Mantels (11) vom Fase­ rende über eine vorgegebene Länge,
  • - Einlegen der Faser in den ersten Steckerhülsenteil (3b) mit Einjustieren der Schnittkante am vorderen Ende der Auf­ nahme (5),
  • - Umklappen des zweiten Steckerhülsenteils (3a) auf das erste Steckerhülsenteil (3b) um die verbiegbaren Laschen (6),
  • - Befestigen der Steckerhülsenteile (3a, 3b) aufeinander durch Ultraschallverschweißen und gleichzeitiges Klemmen des Fa­ sermantels (11).
11. A method for producing a connector arrangement according to one of claims 3 to 10, characterized by the following steps:
  • Generation of a cut edge by "press-cutting" at the fiber end,
  • - stripping the jacket or outer jacket ( 11 ) from the chamfer end over a predetermined length,
  • - Inserting the fiber in the first connector sleeve part ( 3 b) by adjusting the cutting edge at the front end of the receptacle ( 5 ),
  • Folding the second connector part ( 3 a) onto the first connector part ( 3 b) around the bendable tabs ( 6 ),
  • - Attach the connector sleeve parts ( 3 a, 3 b) to each other by ultrasonic welding and simultaneous clamping of the fiber jacket ( 11 ).
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