DE10048055A1

DE10048055A1 - Chlorfreies Plastisol bzw. Organosol auf Polyolefin-Basis und Verfahren zur Herstellung

Info

Publication number: DE10048055A1
Application number: DE10048055A
Authority: DE
Inventors: Slaweyko Marinow
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2000-07-27
Filing date: 2000-09-28
Publication date: 2002-02-14
Also published as: DE50103670D1

Abstract

Die Erfindung betrifft chlorfreie Plastisole bzw. Organosole auf Polyolefin-Basis und Verfahren zur Herstellung. DOLLAR A Erfindungsgemäß besteht das Plastisol bzw. Organosol aus DOLLAR A a) einem feindispergiertem Polyolefin in DOLLAR A b) einem Dispersionsmittel in Mengen von 60 bis 800 Gew.-Teilen, bezogen auf 100 Gew.-Teile Polyolefin a), zusammengesetzt aus polyadditionsfähigen oder polymerisierbaren und copolymerisierbaren Monomeren, und/oder Oligomeren und/oder Prepolymeren sowie gegebenenfalls flüssigen Weichmachern sowie DOLLAR A c) einem für die gewünschte Polyaddition und/oder Polymerisation und Copolymerisation geeigneten Initiator-System in an sich bekannten Mengen und DOLLAR A d) gegebenenfalls bis zu 700 Gew.-Teilen inerten Füllstoffen sowie weiteren üblichen Zusatz- und Hilfsstoffen, bezogen auf 100 Gew.-Teile Polyolefin a), DOLLAR A das unter bestimmten Bedingungen hergestellt wird. DOLLAR A Damit erhält man ein bei Raumtemperatur lagerstabiles und bei Erwärmen auf höhere Temperaturen gelierendes chlorfreies Plastisol bzw. Organosol. DOLLAR A Durch die Gewährleistung von vielfältigen Eigenschaftskombinationen sind die erfindungsgemäßen Plastisole bzw. Organosole für viele Anwendungen geeignet und stellen eine vorteilhafte Alternative zu derzeit verwendeten Plastisolen, insbesondere auf PVC-Basis, dar.

Description

Die Erfindung betrifft chlorfreie Plastisole bzw. Organosole auf Polyolefin-Basis und Verfahren zur Herstellung.

Unter Plastisolen bzw. Organosolen werden im allgemeinen Dispersionen von fein teiligen Kunststoffpulvern in Weichmachern verstanden, welche beim Erwärmen auf höhere Temperaturen aushärten bzw. gelieren. Die derzeit in der Praxis gebräuchli chen Organosole bzw. Plastisole bestehen in der Regel aus feinteiligem

- Polyvinylchlorid (PVC),
- Polyvinylchlorid-Vinylacetat-Copolymeren (PVC/PVAc),
- Polymethylmethacrylat (PMMA) und
- Polyalkylmethacrylat (PAMA) z. B. Polymethylmethacrylatcopolymeren,

welches in einem flüssigen Weichmacher dispergiert ist und eine Paste bildet. Für eine gewünschte Beeinflussung von Verarbeitungs- und Anwendungseigen schaften werden die Pasten auch mit polymerisations- bzw. copolymerisationsfähi gen mehrfunktionellen Monomeren, Oligomeren oder Prepolymeren und entspre chenden Initiator-Systemen versetzt.

Die so erhaltenen Plastisole bzw. Organosole finden für die verschiedensten Zwec ke Anwendung, insbesondere als Dichtungs- und Schallisolationsmasse, als Kraft fahrzeug-Unterbodenschutz, als Korrosionsschutzüberzüge für Metalle, als Be schichtung von Metallblechbändern (coil coating), zum Imprägnieren und Beschich ten von Substraten aus Textilmaterialien und Papier, als Schlußstrichmassen bei PVC-Fußbodenbeschichtungen, als Kabelisolierungen u.v.a.

Bei allen diesen Anwendungen konnten sich die Plastisole bzw. Organosole auf PMMA- und PAMA-Basis trotz ihrer guten Umweltverträglichkeit gegenüber PVC- haltigen Plastisolen bzw. Organosolen aus den verschiedensten Gründen nicht durchsetzen. So z. B. ergeben Plastisole bzw. Organosole auf PMMA- oder PAMA- Basis nach dem Ausgelieren bei ca. 150°C einen stabilen Überzug. Nach dem Ab kühlen des Überzugs auf Raumtemperatur tritt jedoch das Problem auf, dass im Material enthaltene Weichmacher ausbluten. Dieses Phänomen ist besonders aus geprägt bei Phthalsäureester-Weichmachern, die am häufigsten verwendet werden.

Durch Verbesserung der Kompatibilität der Polymere bzw. Copolymere mit Phthal säureester-Weichmachern gelingt es, einen stabilen Überzug herzustellen. Dazu wird der Anteil an Acrylsäureester oder Methacrylsäureester höherer Alkohole im Copolymeren mit Methylmethacrylat erhöht.

In diesem Fall tritt aber das Problem auf, dass keine Sprühbeschichtung mehr durchgeführt werden kann, weil die Viskosität des so hergestellten Plastisols inner halb einer kurzen Zeit so erhöht wird, dass ein verfestigtes Produkt entsteht.

Zur Verbesserung der Lagerfähigkeit wurde vorgeschlagen, Polymerteilchen mit größeren Durchmessern zu verwenden. Die Anwendung dieser Maßnahme ist na turgemäß begrenzt, weil Polymerteilchen mit einem Druckmesser von mehr als 10 µm zu Problemen beim Auftragen des Überzuges (Verstopfung der Sprühdüse, Be grenzung der Versprühungsbreite) führen. Neben der begrenzten Lagerfähigkeit ha ben sich vor allem das schlechte Preis-/Leistungsverhältnis sowie die arbeitshygie nischen Probleme bei der Herstellung und Verarbeitung von Plastisolen bzw. Orga nosolen auf PMMA- oder PAMA-Basis als besonders nachteilig gegenüber den PVC-haltigen Plastisolen bzw. Organosolen erwiesen.

In diesem Zusammenhang werden z.Z. für die o. g. Anwendungen hauptsächlich PVC-haltige Plastisole bzw. Organosole verwendet.

Bei der Herstellung und Anwendung von PVC-haltigen Plastisolen bzw. Organosolen treten jedoch eine Reihe von schwerwiegenden Problemen auf. So z. B. können Mo nomer-Reste im PVC, bereits bei der Verarbeitung, Personen gefährden. Bei der Anwendung von PVC-haltigen Plastisolen bzw. Organosolen ist es nachteilig, dass das PVC sowohl wärme- als auch lichtempfindlich ist und zur Abspaltung von Chlor wasserstoff neigt. Die Abspaltung von Chlorwasserstoff stellt ein sehr ernstes Pro blem bei der Anwendung dar, weil unter den herrschenden Geliertemperaturen eventuell frei werdender Chlorwasserstoff korrodierend wirkt und dabei metallische Substrate angreift.

Zur Behebung dieses Nachteils werden Wärmestabilisatoren zugesetzt, die jedoch häufig toxisch sind und somit ein Gefahrenpotential bei der Applikation und beim Gebrauch darstellen.

Ein besonders schwerwiegendes Problem stellt die Entsorgung von Abfällen und gebrauchten Beschichtungen aus PVC-haltigen Plastisolen bzw. Organosolen dar. Bei einer thermischen Entsorgung entsteht Chlorwasserstoffgas (HCl) und polychlo rierte Dibenzofurane und -dioxine, was zu erheblichen Umweltproblemen führt. Dementsprechend ist die Entsorgung von Abfällen und gebrauchten Beschichtungen aus PVC-haltigen Plastisolen bzw. Organosolen nur in Sonderdeponien unter er heblichem Kostenaufwand möglich. Dadurch wird auch eine erhebliche Verschlech terung des Preis-/Leistungsverhältsnisses von PVC-Plastisolen bzw. Organosolen verursacht.

Es werden auch Anstrengungen unternommen, um die Menge des entstehenden Chlorwasserstoffgases bei der Verbrennung von PVC zu reduzieren. Bekannt ist das Einarbeiten in die Plastisole bzw. Organosole von relativ großen Mengen an Verbin dungen, die entstehendes Chlorwasserstoffgas binden oder neutralisieren, wie z. B. Oxide, Carbonate, Hydroxide oder organische Säuresalze von Alkalimetallen oder Erdalkalimetallen. Dadurch tritt aber das Problem auf, dass die Plastisole bzw. Or ganosole wegen der relativ hohen Viskositätszunahme nicht mehr durch Sprühbe schichtung aufgebracht werden können sowie das spezifische Gewicht der Be schichtungen wesentlich erhöht wird.

Als chlorfreies Beschichtungsmaterial finden Polyolefine, insbesondere Polyethylen, eine breite Anwendung. Polyethylenbeschichtungen zeichnen sich durch sehr gute Chemikalien- und Feuchtigkeitsbeständigkeit, hohe Elastizität und Korrosionsbe ständigkeit aus. Sie werden durch Schmelzfilmauftrag im Walzen- oder Extrusions verfahren sowie durch Flammspritzen, elektrostatisches Aufsprühen oder Wirbel sintern von Pulvern aufgebracht. Man hat auch versucht, vor allem Polyethylen als Dispersion zu verarbeiten, da diese den Anwendungsbereich von Polyethylenbe schichtungen beträchtlich ausweiten. Dispersionsbeschichtungen sind nicht auf voll flächiges Auftragen beschränkt, eignen sich sehr gut für unregelmäßig geformte Oberflächen sowie für spezielle Auftragverfahren (z. B. Siebwalzen-Rackeln).

Zur Herstellung von wässrigen Polyethylen-Dispersionen sind bereits verschiedene Vorschläge gemacht worden. So wird in der EP 0246729 die Herstellung einer wäss rigen Dispersion aus einem hydrophoben Polymer, d. h. aus einem Polyolefin oder daraus abgeleiteten Copolymeren und einem wasserlöslichen thermoplastischen Olefin-Copolymers, das Carboxylatgruppen enthält (0,1 bis 5 mg/COO^- g), beschrie ben. In Verbindung mit anionischen oder nichtionischen oberflächenaktiven Agenzi en, organischen Lösungsmitteln und Wasser, werden feste Polyolefin-Dispersionen erhalten, die durch zusätzliche Zugabe von Wasser in fließfähige Dispersionen um gewandelt werden können. Deren Eignung als Überzugsmaterial wird zwar genannt, allerdings fehlen Aussagen über Schichtdicken, Trocknungsbedingungen und die Qualität der Beschichtungen.

Es ist auch bekannt, wässrige PE-Dispersionen durch Suspendieren von feinteiligem PE-Pulver im Wasser mit Hilfe von Netzmitteln und Einarbeiten von Additiven zur Viskositätserniedrigung, Thixotropierung und Koagolierung herzustellen [Kunststoffe 59 (1969) 9 S. 545/549]. Als Folge des sehr hohen Preises von feinteiligem PE- Pulvern haben solche Dispersionen ein sehr schlechtes Preis-/Leistungsverhältnis [Kunststoffe 84 (1994) 11 S. 1611/1613].

Mittelviskose wässrige Dispersionen aus Polyethylen, die als Papierbeschichtungen einsetzbar sind, werden mit Hilfe eines Suspendiermittels aus einem Reaktionspro dukt von Fettalkoholen mit Ethylenoxid in Kombination mit wasserlöslichen, nichtio nogenen Polymeren mit Verdickerwirkung erhalten (DE-PS 37 40 155).

Derartige Dispersionen haben den Nachteil, dass sie einen relativ geringen Fest stoffgehalt (in der Regel 10 bis 40%) aufweisen und sich somit nur für dünne lack artige Beschichtungen (50 bis 500 µm) eignen. Bei der Verwendung als Dichtungs masse und für dickere Überzüge besteht aufgrund des hohen Anteils an flüchtigen Bestandteilen die Gefahr der Bildung von Blasen, Spannungsrissen usw. Desweite ren ist es bekannt, dass die Haftung der Polyethylenfilme entscheidend von der Aufschmelztemperatur abhängt. Festhaftende Überzüge sind nur bei Temperaturen zwischen 200°C und 230°C erhältlich, der Vorgang ist somit durch einen recht ho hen Energiebedarf gekennzeichnet.

In der DE-OS 43 31 667 wird die Herstellung eines Beschichtungsmaterials auf Po lyolefin-Basis beschrieben, nachdem Polyolefin-Pulver unter Durchsetzung eines Plasmagases wie Argon, Sauerstoff, Stickstoff, Vinylacetat, Acrylnitril mittels Hoch frequenz- oder Mikrowellenanregung funktionalisiert werden. Durch Dispergierung solcherart behandelter Polyolelfin-Pulver in nichtsiedenden Weichmachern sollen Plastisole erhältlich sein, die als Beschichtungsmaterialien geeignet sind.

Mit solchen Plastisolen lassen sich jedoch keine brauchbaren Beschichtungen her stellen, weil die Weichmachersolvatierung ungenügend ist und nach kurzer Zeit eine intensive Weichmacherausblutung einsetzt.

In DE 44 35 643 wird ein Stoffgemisch mit Plastisolcharakter beschrieben, das aus feindispersem Pulver von Polyethylen und/oder ausgewechselten Ethylencopolyme ren und einer als Weichmacher bezeichneten flüssigen Zusammensetzung aus nie dermolekularen Komponenten besteht, wobei die verwendeten Weichmacherzu sammensetzungen aus gesättigten und/oder olefinisch ungesättigten Kohlenwasser stoffverbindungen des Fettbereiches (Fettsäuren, Fettalkoholen und/oder deren De rivate) das feindisperse Polymer bei der Geliertemperatur lösen und nach dem Ab kühlen zu einem Plastigel führen.

Bei den so erhaltenen Plastisolen setzt bereits nach kurzer Zeit eine intensive Weichmacherausblutung ein, so daß keine brauchbaren Beschichtungen hergestellt werden können. Des weiteren weisen diese Beschichtungen auch ungenügende Ei genschaften auf.

Zur Behebung dieser Nachteile wurden in der parallelen Anmeldung DE 44 35 803 Weichmacherzusammensetzungen vorgeschlagen, die ausschließlich oder zum Teil aus reaktiven Komponenten bestehen, die bei Geliertemperaturen durch den Zusatz entsprechenden Initiator-Systemen unter Molekülvergrößerung reagieren.

Um ein brauchbares Plastisol zu erhalten, ist es bei beiden Anmeldungen erforder lich, bei jeweiligen Geliertemperaturen und -zeit ein homogenes Auflösen des Poly mers in der Weichmacherzusammensetzung zu erreichen. Hierfür ist eine sehr feine Dispersität des Polymers mit einer Korngröße möglichst weit unterhalb 30 µm erfor derlich. Bei gröberer Dispersität (mittlerer Korngröße < 30 µm) kann eine aus reichend homogene Lösung des Polymers im Weichmacher, insbesondere bei rea gierenden Weichmachern, nicht erreicht werden, was eine wesentliche Verschlech terung der Eigenschaften der ausgelierten Beschichtung zur Folge hat.

Am Markt werden zur Zeit Pulver aus verschiedenen Polyethylen- und Ethylenco polymer-Typen mit einer mittleren Korngröße oberhalb 30 µm, allerdings mit einem mehrfach höheren Preis im Vergleich zum Granulat-Preis, angeboten. Mit solchem Pulver hergestellte Plastisole werden neben einem niedrigen Eigenschaftsniveau auch einen relativ hohen Preis und somit ein sehr ungünstiges Preis/Leistungsver hältnis aufweisen. Die vorgeschlagene Vermahlung des Polymers in Gegenwart we nigstens eines Anteils des Weichmachers, z. B. in einem gekühlten Extruder, führt im allgemeinen zu einer groben Dispergierung des Polymers und somit zu einem noch schlechteren Ergebnis.

Eine eventuelle Verzögerung der Reaktionen des Weichmachers, um auch gröbere PO-Teilchen (< 30 µm) zu lösen, führt zu entsprechend längeren Gelierzeiten. Das hat eine Verringerung der Produktivität bei gleichzeitiger Erhöhung des Energieauf wandes des Gelierprozesses zur Folge und führt somit zu einer weiteren Beeinträch tigung des Preis/Leistungsverhältnisses.

Eine weitere nichtwässrige Polyolefin-Dispersion und ein Verfahren zu dessen Her stellung wird in DE 195 37 527 vorgestellt, wonach ein in den schmelzflüssigen Zu stand überführtes Polyolefin in einem fettsäuremodifizierten Polyesterharz unter Verwendung eines nichtflüchtigen flüssigen Weichmachers dispergiert wird. Die so erhaltene feindisperse Zusammensetzung ist durch Zusatz eines Fremdharzes in Form von Epoxidharzen bei Temperaturen zwischen 140°C und 200°C härtbar und kann als Beschichtungsmaterial eingesetzt werden. Die Eigenschaften der Dispersi on und der resultierenden Beschichtungen lassen sich im weiten Rahmen dadurch variieren, dass der Dispersion Härtungsbeschleuniger, Reaktionsverdünner und ge gebenenfalls geringe Mengen an Lösungsmitteln sowie die üblichen Hilfs- und Zu satzstoffe zugesetzt werden.

Durch die Zuführung von Reaktionsbeschleunigern und Reaktivverdünnern kommt es aber bereits bei Raumtemperatur zu einer Auslösung der Additionsreaktion und somit zu einer wesentlichen Beeinträchtigung der Lagerstabilität der Dispersion, was einen wesentlichen Nachteil gegenüber PVC-Plastisolen darstellt.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, neuartige Plastsole bzw. Organosole auf Polyolefin-Basis und ein Verfahren für deren Herstellung zu entwickeln. Diese Pla stisole bzw. Organosole sollen die hervorragenden Verarbeitungs- und Produktei genschaften von PVC-haltigen Plastisolen bzw. Organosolen aufweisen und gege benenfalls übertreffen, jedoch chlorfrei sein, d. h. weder Chlor noch Chlorwasserstoff abspalten und somit frei von o. g. Nachteilen bei der Herstellung, Verarbeitung und Entsorgung von PVC-haltigen Plastisolen bzw. Organosolen sein.

Für die Herstellung dieser Plastisole bzw. Organosole sollen im allgemeinen in grob stückiger Form als Granulat oder Krümel vorliegende kommerzielle Polyolefin-Typen verwendet werden. Durch das zu entwickelnde Herstellungsverfahren soll eine wirt schaftlich effiziente feinteilige Dispergierung des in grobstückiger Form vorliegenden Polyolefins in einem Dispersionsmittel erfolgen, so daß ein homogenes Auflösen des Polyolefins im Dispergiermittel beim Ausgelieren des Plastisols innerhalb sehr kur zer Zeiten erreicht werden kann, um Beschichtungen mit hohem Eigenschaftsniveau bei relativ hoher Produktivität und geringem Energieaufwand des Gelierprozesses zu erhalten.

Die neuartigen Polyolefin-Plastisole bzw. Organosole sollen keine bzw. sehr geringe flüchtige Anteile enthalten, eine relativ niedrige Viskosität bei sehr langer Lagerbe ständigkeit haben und durch Sprühen, Streichen, Tauchen, Spachteln oder Rollen zu Überzügen mit Schichtdicken bis ca. 2 mm aufgebracht werden können, welche bereits bei Temperaturen unter 200°C zu einer festhaftenden, abriebbeständigen und gegebenenfalls wasser- und chemikalienresistenten Überzugsschicht mit einem relativ niedrigen spezifischen Gewicht und ohne wesentliche Änderung der Auf tragsdicke gelieren.

Erfindungsgemäß wird die Aufgabe durch ein bei Raumtemperatur lagerstabiles und bei Erwärmen auf höhere Temperaturen gelierenden chlorfreien Plastisol bzw. Or ganosol auf Polyolefinbasis gelöst, das aus

a) einem feindispergierten Polyolefin in
b) einem Dispergiermittel in Mengen von 60 bis 800 Gew.-Teilen, bezogen auf 100 Gew.-Teile Polyolefin a), zusammengesetzt aus polyadditionsfähigen oder poly merisierbaren und copolymerisierbaren Monomeren und/oder Oligomeren und/oder Prepolymeren sowie gegebenenfalls flüssigen Weichmachern, sowie
c) einem für die gewünschte Polyaddition und/oder Polymerisation und Copolymeri sation geeignetem Initiator-System in an sich bekannten Mengen und
d) gegebenenfalls bis zu 700 Gew.-Teile inerten Füllstoffe sowie weiteren üblichen Zusatz- und Hilfsstoffen, bezogen auf 100 Gew.-Teile Polyolefin a), besteht und dadurch hergestellt worden ist, daß
- 1. ein in grobstückiger Form (Granulat, Krümel, Schnitzel) vorliegendes Polyolefin a) in einer Mischeinrichtung (Kneter, Disolver, Extruder) bei einer Temperatur wenigstens 10°C oberhalb seiner Schmelztemperatur mit mindestens 20 bis 60 Gew.-Teilen, vorzugsweise 25 bis 35 Gew.-Teilen, eines Dispersionsmittels b) bzw. einiger ausgewählten Komponenten des Dispersionsmittels b), bezogen auf 100 Gew.-Teile Polyolefin a) homogen vermischt wird,
- 2. anschließend unter fortwährendem intensivem Mischen auf eine Temperatur von 5 bis 20°C unterhalb der Schmelztemperatur des Polyolefins a) abgekühlt wird - und gegebenenfalls noch mit 5 bis 70 Gew.-Teilen des Dispersionsmittels b) oder einiger ausgewählten Komponenten des Dispersionsmittels b), bezogen auf 100 Gew.-Teile Polyolefin a) zudosiert und homogen vermischt werden -, wodurch ei ne feinteilige Dispersion des Polyolefins a) im Dispersionsmittel b) oder in den ausgewählten komponenten des Dispersionsmittels b) entsteht und
- 3. dann bei einer Temperatur unterhalb 60°C mit dem restlichen Dispersionsmittel b) bzw. mit den restlichen Komponenten des Dispersionsmittels b) bis zu einer Gesamtmenge von 60 bis 800 Gew.-Teile Dispersionsmittel b), bezogen auf 100 Gew.-Teile Polyolefin a) und mit einem geeigneten Initiator-System c) in an sich bekannten Mengen sowie mit bis zu 700 Gew.-Teile inerter Feststoffe und übli cher Hilfs- und Zusatzstoffe d) versetzt und zu einer pastenförmigen Masse mit dem gewünschten Fließverhalten verarbeitet wird.

Durch die Beschaffenheit des Polyolefins a) und des Dispersionsmittels b) können die Eigenschaften der erfindungsgemäßen Plastisole bzw. Organosole und der re sultierenden Beschichtungen in weiterem Rahmen auch dadurch variiert werden, dass den Plastisolen bzw. Organosolen gegebenenfalls spezielle Additive zur ge zielten Beeinflussung der Wasserdampfdurchlässigkeit und der Hydrophilie bzw. Hydrophobie sowie die üblichen Hilfs- und Zusatzstoffe zugesetzt werden.

Hauptkomponente der erfindungsgemäßen Plastisole bzw. Organosole ist ein Po lyolefin a), wobei Polyethylen, Polypropylen und/oder Copolymere des Ethylens und Propylens mit einem oder mehreren olefinisch ungesättigten, mit diesen Olefinen copolymerisierbaren Monomeren bevorzugt werden.

Es können alle bekannten Polyethylen- und Polypropylen-Typen Verwendung fin den, soweit sie in der Schmelze verarbeitbar sind. Geeignet sind Copolymere des Ethylens oder Propylens mit einem oder mehreren ungesättigten polymerisierbaren Monomeren. Geeignete Comonomere für Olefin-Copolymere sind mit Ethylen oder Propylen copolymerisierbare ungesättigte Verbindungen, z. B. Olefine, Acrylsäure und Methacrylsäure sowie deren Derivate, olefinisch ungesättigte Dicarbonsäuren und deren Derivate Vinylester und -ether.

Beispiele sind Copolymere aus Ethylen bzw. Propylen und höhere α-Olefine von C₃ bis C₈ bzw. deren Isomere z. B. lineares Polyethylen niederer und mittlerer Dichte (PE-LLD bzw. PE-MD), Vinylacetat, Vinylalkohol, Maleinsäureanhydrid, Methyl- oder Ethylacrylat. Der Anteil der Comonomeren liegt zwischen 1 und 50 Mol-%, vorzugs weise zwischen 2 und 15 Mol-% und wird so bemessen, dass der Schmelzpunkt der Olefin-Copolymeren zwischen 60 und 160°C, vorzugsweise zwischen 80 und 140°C liegt.

Vorteilhaft sind auch Polyolefine, die mit Hilfe von polaren und/oder reaktiven Grup pen wie Säuren und Estern nachträglich modifiziert wurden.

Ein Weg, zu solchen modifizierten Polyolefinen zu gelangen besteht darin, das Po lyolefin in der Schmelze in Gegenwart von thermisch zerfallenden Initiatoren mit ra dikalisch polymerisierbaren Monomeren zu pfropfen. Als Pfropfmonomere sind ge eignet: (Meth)acrylsäure, (Meth)acrylsäureester, Maleinsäureanhydrid, Itaconsäure anhydrid, Vinylacetat, Triethoxyvinylsilan u. a.

Die Polyolefine können einzeln oder als Mischungen verschiedener Polyolefine ver wendet werden.

Gut geeignet sind weiterhin auch Mischungen der o. g. Polyolefine mit verträglichen bzw. teilverträglichen Kautschuken, die ungesättigte Ketten aufweisen und ganz oder teilweise aus Diolefinen aufgebaut sind (R-Kautschuke), und zwar in Mengen bis zu 80 Gew.-%. Beispiele sind Naturkautschuk (NR), Isopren-Kautschuk (IR), Butadien-Kautschuk (BR), Styrol-Butadien-Kautschuk (SBR), Isopren-Styrol- Kautschuk (SIR), Polynorboren-Kautschuk (PNR), Butyl-Kautschuk (HR) sowie trans-Polyoctenamer-Kautschuk (TOR) und dgl. Außerdem können die Kautschuk- Komponenten aus gesättigten Ketten vom Polymethylen-Typ aufgebaut sein (M- Kautschuk), wie Ethylen-Propylen-(Dien)-Kautschuk (EPM oder EPDM), Ethylen- Acrylester-Kautschuk (AECM), Ethylen-Vinylacetat-Kautschuk (EAM) sowie Acrylat- Kautschuk (ACM, ABR, ANM).

Weiterhin können auch TPE-Blockcopolymere eingesetzt werden. Dazu gehören Blends aus Polyolefinen mit vernetzter Elastomerphase, Ionomere, amorphe Te leblockcopolymere (Triblockcopolymere) mit langkettigem Weichsegmentmittelblock und endständigem Hartsegmentblock, wobei die Hartdomäne als Vernetzungsstelle wirkt, sowie Blends mit Thermoplasten und Segmentcopolymeren aus langkettigen Weichsegmentblöcken und Hartsegmentblöcken mit Kristallisationsneigung. Geeig nete Substanzen sind besonders Styrol-Ethenbuten-Styrol-Dreiblockcopolymere (SEBS), Styrol-Ethenpropen-Styrol-Dreiblockcopolymere (SEPS) u.a.m.

Die weitere wesentliche Komponente der erfindungsgemäßen Plastisolen bzw. Or ganosolen ist ein Dispersionsmittel b), das aus flüssigen bzw. bei niedriger Tempe ratur schmelzenden polyadditionsfähigen und/oder polymerisier- und copolymeri sierbaren Monomeren undl oder Oligomeren undl oder Prepolymeren, sowie gege benenfalls flüssigen Weichmachern in lösbaren bzw. mischbaren Anteile besteht.

Es ist erfindungsgemäß so zusammengesetzt, dass es das Polyolefin a) bei Raum temperatur nicht löst und nicht oder nur geringfügig quellt, aber bei Temperaturen oberhalb seiner Schmelztemperatur löst und zur Entstehung von hochkonzentrierten Lösungen bzw. Kolloidlösungen des Polyolefins a) führt.

Zur Gewährleistung eines solchen Verhaltens wird das Dispersionsmittel b) so zu sammengesetzt, daß die Differenz zwischen seinem Lösungsparameter und dem Lösungsparameter des Polyolefins a) unterhalb von 2,5 (J/cm³)^0,5 liegt.

Ein bevorzugtes Dispersionsmittel b) wird verwendet, das aus Epoxidverbindungen (Monomere und/oder Oligomere und/oder Prepolymere) und gegebenenfalls flüssi gen Weichmachern (unter Berücksichtigung der Quellbarkeit und Löslichkeit und eventuellen chemischen Kopplung) besteht, wobei für das Ausgelierendes Plasti sols bzw. Organosols ein Initiator-System c) auf Basis latenter Polyadditions initiatoren, katalytisch wirkender Lewissaurer Polymerisationsinitiatoren oder laten ter Carbonsäuresalze tertiärer Amine und/oder üblicher kationischer Photoinitiatoren verwendet wird.

Für die Zusammensetzung eines erfindungsgemäßen Dispersionsmittels b) auf Ba sis von Epoxidverbindungen sind z. B. geeignet:
aliphatische Glyzidether oder -ester, wie Mono- oder Diglyzidylether bzw. -ester von verzweigten oder nicht verzweigten Alkansäuren, besonders mit ≧ C₆, Mono- oder Diglyzidylether von Poly(alkylenoxid)mono- oder -diglyzidether oder Epoxid-(Kresol)- Novolak-Typen oder Cycloaliphatische Mono- oder Diglyzidester-Typen (z. B. Hexahydrophtalsäurediglyzidester) oder Cycloaliphatische Mono- oder Diglyzide ster-Typen mit direkt gebundenen Epoxid-Gruppen (z. B. 3,4-Epoxycyclohexylmethyl- 3,4-epoxycyclohexylcarboxylat, Vinylcyclohexendioxid) oder Bisphenol-Glyzidether- Typen, Diglyzidylether, wie z. B. auf Bisphenol-A- oder -F- oder -A/F-Basis.

Als gegebenenfalls zuzusetzende flüssige Weichmacherkomponente des Disper sionsmittels b) sind geeignet: Phtalat-Weichmacher, insbesondere Diisooctylphtalat, Diisononylphtalat, Diisodecylphtalat, Adipin-, Azelain- und Sebazinsäureester (Diisononyladipat, Diisodecyladipat und/oder Phosphat-Weichmacher und/oder Alkyl- Sulfonsäure-Phenyl-Ester und/oder epoxidierte Fettsäureester (Butyl-, Octylepoxi stearate) und/oder epoxidierte ungesättigte Fettsäureester (epoxidiertes Lein- oder Sojaöl) und/oder Oligomer- bzw. Polymerweichmacher (Polyisobutylen, flüssiges Isopren-, Butadien, Ethylen-Propylen-Dien- oder Butylkautschuk).

Das Ausgelieren des Plastisols bzw. Organosols, das ein aus Epoxidverbindungen zusammengesetztes Dispersionsmittel b) enthält, erfolgt durch ein entsprechend bemessenes Initiator-Systems c) für eine Polyaddition oder für eine ionische Poly merisation.

Für die Polyaddition werden Initiator-Systeme c) aus latenten (geblockten aliphati schen (Poly)aminen, (Poly)amiden sowie Polyaminoamiden (dimerisierte Fettsäuren und Polyalkylenpolyamin) oder niedermolekularen Verbindungen, wie z. B. N- Cyanoguanidin (Dicyandiamid) und Dimethyl-harnstoffderivate (z. B. N,N-(4-Methyl- m-phenylen) bis (N'-dimethylharnstoff) verwendet.

Geeignete kationische Polymerisationsinitiatoren sind Lewis-Säuren, z. B. Bortriflu orid-Amin-Komplexe, bestehend aus Bortrifluorid-Komplexen des Monoethylamines oder anderen teriären Amine sowie latente carbonsaure Salze tertiärer Amine, wie z. B. Tris-(dimethylaminomethyl)-phenol-tris-2-ethylhexoat).

Ein zweckmäßiges Dispersionsmittel b) kann auch aus radikalisch polymerisierbaren und copolymerisierbaren Allyl- undl oder Vinyl undl oder (Meth)acrylat- Verbindungen (Monomere und/oder Oligomere undl oder Prepolymere) und/oder ungesättigten Polyester-, Vinylester- Polyesteracrylat-Harzen sowie gegebenenfalls flüssigen Weichmachern bestehen, wobei für das Ausgelieren des Plastisols bzw. Organosols durch eine Polymerisation und Copolymerisation ein Initiator-System c) aus radikalischen Initiatoren, wie z. B. üblichen organischen Peroxiden, und/oder geeigneten Photoinitiatoren verwendet wird.

Geeignete Verbindungen sind z. B.:
Diallylester von Phthalsäuren, wie Diallylphthalat, Diallylterephtalat und dgl.; Dially lester von ethylenisch ungesättigten Carbonsäuren, wie Diallylmaleat, Diallylfumarat, Diallylitaconat und dgl.; Diallylester von gesättigten dibasischen Säuren, wie Dial lyladipat, Diallylazelat, Diallylsebazinat und dgl., Diallyether; Triallylcyanurat; Trial lyltrimellitat sowie Diallylphthalatharze und/oder Vinylester, insbesondere mono- oder difuktionelle Vinylester von verzweigten oder nicht verzweigten Alkansäuren, besonders mit ≧ C₆ und/oder Vinylether, besonders mono- oder difunktionelle Viny lether von verzweigten oder nicht verzweigten Alkoholen mit ≧ C₆ Glykolen oder Phenolen wie Ethylenglycoldivinylether, n-Butandioldivinylether, Decandivinyläther, Octadecandivinyläther und dgl. und/oder Dimethacrylsäureester oder Diacrylsäu reester von polyfunktionellen Alkoholen, wie Ethylenglycoldimethacrylat, Diethy lenglycoldi(meth)acrylat, Triethylenglycoldi(meth)acrylat, Polyethylenglycol di(meth)acrylat und dgl.; Tri(meth)acrylsäureester von polyfunktionellen Alkoholen, wie Trimethylolpropantriol(meth)acrylat, Trimethylolethantriol(meth)acrylat und dgl.; Poly(alkylenoxid)mono- oder -di(meth)acrylate; Poly(alkandiol)mono- oder - di(meth)acrylate; reaktionsfähige (Meth)acryl-Harze; Bis methacryloyloxyethylenphthalat; 1,3,5 Triacryloylhexahydrotriazin und ähnliche Verbindungen undl oder ungesättigte Polyesterharze, d. h. Poly-Kondensate aus ungesättigten oder gesättigten Polycarbonsäuren bzw. -anhydriden mit aliphatischen oder aromatischen oder aromatischen höherwertigen Alkoholen (Glykole, Propylenglykole, Butandiol) und/oder Vinylesterharze (Phenacryl-Harze) aus Acrylsäureestern mit Bisphenol-A-Glyzidether oder epoxidierte Novolacke undl oder Polyesteracrylat-Harze.

Gegebenenfalls enthält das erfindungsgemäße Dispersionsmittel b) auch verträgli che Mengen flüssiger Weichmacher. Geeignet sind die gebräuchlichen Phtalat- Weichmacher, insbesondere Diisooctylphtalat, Diiononylphtalat, Diisodecylphtalat, Adipin-, Azelain- und Sebazinsäureester, Phosphat-Weichmacher, Alkyl- Sulfonsäure-Phenyl-Ester, Epoxidierte Fettsäureester (Butyl-, Octylepoxistearate), epoxidiertes Lein- oder Sojaöl, Polyesterweichmacher (Polyester aus Alkandiolen mit 2-6-C-Atomen und Dicarbonsäuren), Oligomer- oder Polymerweichmacher (Po lyisobutylen, flüssiger Isopren-, Butadien-, Ethylen-Propylen-Dien- oder Butylkau tschuk), sowie Mineralölweichmacher (aromatischer, naphtenischer, relativ naph tenischer und paraffinischer Typ).

Zum Ausgelieren eines Plastisols bzw. Organosols, das ein aus radikalisch polyme risierbaren und copolymerisierbaren Monomeren und/oder Prepolymeren sowie ge gebenenfalls flüssigen Weichmachern zusammengesetztes Dispersionsmittel b) enthält, wird ein Initiator-System c) verwendet, das aus radikalischen Initiatoren, wie z. B. üblichen organischen Peroxiden, und/oder geeigneten Photoinitiatoren besteht. Beispiele hierfür sind Di-tert.-Butylperoxid, tert.-Butylhydroperoxid, Dikumylperoxid, Dilaurylperoxid, Benzoylperoxid, tert.-Butylperbenzoat u.v.a.

Als ein erfindungsgemäßes Dispersionsmittel b) kann auch eine verträgliche Kom bination aus Epoxidverbindungen (Monomere und/oder Oligomere und/oder Prepo lymere) und Allyl- und/oder Vinyl- und/ oder (Meth)acrylat-Verbindungen und/oder ungesättigten Polyester-, Vinylester, Polyesteracrylatharzen und gegebenenfalls flüssigen Weichmachern eingesetzt werden, wobei für das Ausgelieren des Plasti sols bzw. Organosols durch kombinierte Polyaddition und Polymerisation sowie Co polymerisation ein Initiator-System c) aus gesättigten oder ungesättigten Säure anhydriden und radikalischen Initiatoren, wie z. B. üblichen organischen Peroxiden, und/oder geeigneten Photoinitiatoren verwendet wird.

Als Initiator-System c) können die Photoinitiatoren allein oder in Kombination mit vorgenannten radikalischen und ionischen Initiatoren verwendet werden. Geeignet sind die marktüblichen radikalischen und ionischen Photoinitiatoren.

Erfindungsgemäß werden die feindisperse chlorfreien Plastisole bzw. Organosole auf Polyolefinbasis so hergestellt, daß

1. ein in grobstückiger Form vorliegendes Polyolefin b) in einer Mischeinrichtung bei einer Temperatur wenigstens 10°C oberhalb seiner Schmelztemperatur mit mindestens 20 bis 60 Gew.-Teilen eines Dispersionsmittels b) bzw. einiger aus gewählten Komponenten des Dispersionsmittels b), bezogen auf 100 Gew.-Teile Polyolefin a) homogen vermischt wird
2. anschließend unter fortwährendem intensivem Mischen auf eine Temperatur von 5 bis 20°C unterhalb der Schmelztemperatur des Polyolefins a) abgekühlt wird - und gegebenenfalls noch mit 5 bis 70 Gew.-Teilen des Dispersionsmittels b) oder einiger ausgewählten Komponenten des Dispersionsmittels b), bezogen auf 100 Gew.-Teile Polyolefin a) zudosiert und homogen vermischt werden -, wodurch ei ne feinteilige Dispersion des Polyolefins a) im Dispersionsmittel b) oder in den ausgewählten Komponenten des Dispersionsmittels b) entsteht und
3. dann bei einer Temperatur unterhalb 60°C mit dem restlichen Dispersionsmittel b) bis zu einer Gesamtmenge von 60 bis 800 Gew.-Teile Dispersionsmittel b), be zogen auf 100 Gew.-Teile Polyolefin a) und mit einem geeigneten Initiator-System c) in an sich bekannten Mengen sowie mit bis zu 700 Gew.-Teile inerter Feststoffe und üblicher Hilfs- und Zusatzstoffe d) versetzt und zu einer pastenförmigen Masse mit dem gewünschten Fließverhalten verarbeitet wird.

Zweckmäßig wird das im allgemeinen in grobstückiger Form (Granulat, Schnitzel, Krümel) vorliegende Polyolefin a) in einer Mischeinrichtung (Kneter, Dissolver, Ex truder etc.) bei einer Temperatur, die mindestens 10°C oberhalb des Schmelzberei ches liegt, mit mindestens 20 bis 60 Gew.-Teilen des Dispersionsmittels b) oder ei nige ausgewählte Komponenten des Dispersionsmittels b) vermischt, wobei eine hochkonzentrierte Lösung bzw. Kolloidlösung des Polyolefins a) entsteht.

Bei der Abkühlung solcher Lösungen im zweiten Verfahrensschritt unter fortwähren dem intensivem Mischen erhält man eine feinteilige Dispersion des Polyolefins a) im Dispersionsmittel b) bzw. in der ausgewählten Komponente des Dispersionsmittels b) beim Unterschreiten der Schmelztemperatur des Polyolefins a). Die so erhaltene Dispersion liegt in Form von festen Agglomerat-Krümel bis knetbarer Masse mit ei ner Primärkorngröße unterhalb 10 µm vor.

Aus der so erhaltenen feinteiligen Zusammensetzung erhält man im dritten Verfah rensschritt durch Einarbeiten des restlichen Dispersionsmittels b) bzw. der restlichen Komponenten des Dispersionsmittels b) sowie des Initiator-Systems c) und der unter d) genannten Zusatz-, Hilfs- und Füllstoffe erfindungsgemäße Plastisole bzw. Orga nosole. Die jeweiligen Komponenten können einzeln oder soweit sie untereinander mischbar sind, in Form eines Masterbachtes hinzugefügt werden, wobei die homo gene Einarbeitung bei einer nicht über 70°C liegenden Temperatur erfolgt.

Vorzugsweise wird im 1. Verfahrensschritt das Polyolefin a) mit 25 bis 35 Gew.-Teilen des Dispersionsmittels b) oder einigen ausgewählten Komponenten des Dis persionsmittels b), bezogen auf 100 Gew.-Teile Polyolefin a), vermischt und homo genisiert.

Gegebenenfalls können im 2. Verfahrensschritt zusätzlich 5 bis 70 Gew.-Teile des Dispersionsmittels b) oder einer Komponente des Dispersionsmittels, bezogen auf 100 Gew.-Teile Polyolefin a), bei einer Temperatur von 5° bis 20°C unterhalb der Schmelztemperatur des Polyolefins a) eingearbeitet werden.

Die erfindungsgemäßen Plastisole bzw. Organosole haben eine relativ niedrige Vis kosität bei relativ langer Lagerbeständigkeit. Sie können, entsprechend der einge stellten Viskosität durch Sprühen, Streichen, Tauchen, Rackeln, Spachteln, Ka landrieren oder Gießen zu Überzügen mit Schichtdicken von einigen µm bis ca. 2 mm auf verschiedene Substrate aufgebracht werden.

Danach wird das Ausgelieren des aufgetragenen Plastisols bzw. Organosols vorge nommen. Dazu werden - abhängig von der Zusammensetzung des Plastisols bzw. Organosols und dem jeweiligen Gelierregim - Temperaturen zwischen 100 und 200°C angewendet. Das Gelieren kann sowohl bei einer über die Zeit konstanten Tem peratur, als auch bei über die Zeit stufenweise oder stufenlos erhöhenden Tempe raturen vorgenommen werden. Die Ausgelierung bei über die Zeit erhöhenden Tem peraturen führt zu einer bedeutenden Verringerung des Energie-Aufwandes im Ver gleich zum Ausgelieren bei einer konstanten Temperatur. Die erforderlichen Gelier zeiten liegen zwischen 1 Minute und mehreren Stunden. Das Aufheizen kann durch Heißluft, Infrarotstrahlen, Hochfrequenz usw. erfolgen.

Die erfindungsgemäßen Plastisole bzw. Organosole lassen sich auch mittels IR- Laserstrahlen schichtweise zu Formkörper selektiv ausgelieren. Beim Ausgelieren von erfindungsgemäßen Plastisolen unter Verwendung von Photoinitiatoren wird das aufgetragene Plastisol vor der UV-Belichtung zur homogenen Aufschließung der Polyolefinpartikel entsprechend erwärmt. Es kann auch ein schichtweises selektives Ausgelieren zu Formkörper durch eine nacheinander folgende IR- und UV-Laserbe strahlung oder nur durch UV-Laserbestrahlung vom entsprechend vorgewärmten Plastisol vorgenommen werden.

Die Eigenschaften der Überzüge aus erfindungsgemäßen Plastisolen bzw. Organo solen lassen sich je nach Zusammensetzung in einem breiten Spektrum variieren. Man kann dabei thermoplastische und gummielastische bis harte und steife Folien und Überzüge herstellen.

Die erfindungsgemäßen Plastisole bzw. Organosole weisen somit ausgezeichnete physikalische Eigenschaften, eine ausgezeichnete Verarbeitbarkeit, Sicherheit und Wirtschaftlichkeit auf, die ebenso gut sind, wie diejenigen von PVC-Plastisolen. Be züglich der Entsorgung von Abfällen und gebrauchten Beschichtungen haben Sie jedoch große Vorteile gegenüber PVC-Plastisolen. So z. B. führt eine thermische Entsorgung zu keinen Umweltproblemen und somit zu keinem Kostenaufwand für Sonderdeponien und dementsprechend zu keiner Verschlechterung des Preis/Leistungs-Verhältnisses.

Durch die Gewährleistung von vielfältigen Eigenschaftskombinationen sind die erfin dungsgemäßen Plastisole bzw. Organosole für viele Anwendungen geeignet und stellen eine vorteilhafte Alternative zu derzeit verwendeten Plastisolen, insbesonde re auf PVC-Basis, dar.

Besonders geeignet sind die erfindungsgemäßen Plastisole bzw. Organosole als Korrosions- und Abriebschutz für Metalle, als Beschichtung von Metallblechbändern (coil coating), als Dichtungs- und Antidrönmassen, als Kraftfahrzeug- Unterbodenschutz, als Nahtabdichtung zum Egalisieren von Schweißnähten, als Punktschweißmassen und als Metallkleber.

Sie sind weiterhin geeignet zum Imprägnieren und Beschichten von Textilien, Papier und ähnlichen Substraten, wie Planen, Kunstleder, Fußbodenbelägen, Teppichrüc ken, Verpackungsmaterialien, Tapeten u.v.a.

Im Extrusionsverfahren lassen sich hochelastische Profile, wie Dichtungsschnüre und -bänder sowie verschiedenartige Schichtverbundmaterialien in Kombination mit verschiedenen Polymeren herstellen.

Das selektive schichtweise Ausgelieren der erfindungsgemäßen Plastisole bzw. Or ganosole zu verschiedenartige Formkörper eröffnet auch ihre Anwendung als Werk stoffe für die Rapid-Prototyping-Technologie. Des weiteren lassen sich damit auch elektronische Bauelemente rationell kapseln.

Zur näheren Erläuterung der Erfindung sollen die nachfolgenden Beispiele dienen. (Darin bedeuten: PO = Polyolefin, UP = ungesättigte Polyester)

Beispiel 1

Als Polyolefinpolymer a) wurde eine Mischung aus 90 Gew.-% eines Ethylen- Acrylsäure-Copolymeren und 10 Gew.-% eines mit Maleinsäureanhydrid modifizier ten EPM-Kautschuks verwendet.

100 Gew.-Teile der Mischung und 43 Gew.-Teile eines Epoxid(EP)-Harzes (Bisphe nol-A-Harz mit einem Epoxidäquivalentgewicht von 875 bis 1000 g/Eq und einer Molmasse < 700 g/mol) wurden in einem Kneter bei einer Temperatur von 130 bis 140°C homogen vermischt. Anschließend wurden 21 Gew.-Teile eines Epoxidver dünners (1 : 1 Gemisch aus Hexandioldiglyzidether und einem Monoglyzidether aus C₁₂ bis C₁₄ Alkoholen mit einem Epoxidäquivalentgewicht von 200 bis 220 g/Eq) zu dosiert und bis zum Erreichen einer homogenen glasigen Masse gemischt.

Danach wird unter Weiterkneten auf 90°C abgekühlt. Durch die Abkühlung unter die Schmelztemperatur des Polyolefins findet eine Phasenseparation statt, wobei das Polyolefin mit extrem kleiner Körnung ausfällt. Es wird in der Harz-Verdünner- Lösung dispergiert. Bei 90°C werden unter weiterer Abkühlung noch 21 Gew.-Teile des Epoxidverdünners eingearbeitet. Es entsteht eine weiche, pastenartige Disper sion mit folgender Zusammensetzung:
100 Gew.-Teüe Polyolefinpolymer a)
43 Gew.-Teile Bisphenol-A-Harz mit einem Epoxidäquivalentgewicht von 875 bis 1000 g/Eq und einer Molmasse < 700 g/mol
43 Gew.-Teile Gemisch aus Hexandioldiglyzidether und einem Monoglyzidether aus C₁₂ bis C₁₄ Alkoholen mit einem Epoxidäquivalentgewicht von 200 bis 220 g/Eq (ca. 1/1 Mischung)

Die disperse Polyolefin(PO)-Phase hat eine mittlere Korngröße von ca. 5 µm.

Die so entstandene Dispersion wurde wie nachfolgend vorgestellt zu verschieden zusammengesetzten Plastisolen bzw. Organosolen weiter verarbeitet.

Beispiel 1a

Es wurde ein Polyolefin(PO)-Organosol mit folgender Zusammensetzung hergestellt:
186 Gew.-Teile Polyolefin(PO)-Dispersion aus Beispiel 1
108 Gew.-Teile 1 : 1-Gemisch aus Hexandioldiglyzidether und einem Mono glyzidether
aus C₁₂ bis C₁₄ Alkoholen mit einem Epoxidäquivalentgewicht von 200 bis 220 g/Eq
74 Gew.-Teile Diglyzidylether des Hexandiols mit einem Epoxidäquivalentge wicht von 145 g/Eq
29 Gew.-Teile Diisononylphtalat 80 Gew.-Teile Kreide
6 Gew.-Teile N,N-(4-Methyl-m-phenylen)bis(N',N'-dimethylharnstoff)
17 Gew.-Teile Cyanoguanidin (Dicyandiamid)
0,08 Gew.-Teile Ruß

Die Komponenten wurden in einem Mischer bei ca. 60°C homogen vermischt bis ein glasiger, pastenförmiger Zustand entsteht. Dabei darf die Massetemperatur nicht über 70°C ansteigen. Die Eigenschaften. des so hergestellten PO-Organosols zeigt die Tabelle 1.

Tabelle 1

Eigenschaften des Plastisols der Zusammensetzung gemäss Beispiel 1a

Das PO-Organosol wurde auf verschiedene Substrate (Stahlblech, KTL-Blech, ver zinktes Blech, Aluminiumblech, Glas) mit einer Schichtstärke von ca. 1,5 bis 2 mm aufgetragen. Die Aushärtung bei 150°C über 30 Minuten führte zu glatten und sehr gut haftenden, räumlich vernetzten Überzügen. Aus dem PO-Organosol wurden durch Pressen sowie drucklos Folien-Proben bis 150°C über 30 Minuten ausge härtet. Die ermittelten Eigenschaften der Folien-Proben sind in Tabelle 2 zusam mengestellt.

Tabelle 2

Mechanische Eigenschaften von Folien der Zusammensetzung 1a nach 30 min bei 150°C

Beispiel 1b

Es wurde ein PO-Plastisol mit folgender Zusammensetzung hergestellt:
186 Gew.-Teile PO-Dispersion aus Beispiel 1
111 Gew.-Teile 1 : 1-Gemisch aus Hexandioldiglyzidether und einem Mono glyzidether
aus C₁₂ bis C₁₄ Alkoholen mit einem Epoxidäquivalentgewicht von 200 bis 220 g/Eq
77 Gew.-Teile Diglyzidylether des Hexandiols mit einem Epoxidäquivalentge wicht von 145 g/Eq
116 Gew.-Teile Glyzidylester der Neodecan-Säure mit einem Epoxidäquivalent gewicht von 224 bis 256 g/Eq
111 Gew.-Teile Bisphenol-A-Harz mit einem Epoxidäquivalentgewicht von 875 bis 1000 g/Eq und einer Molmasse < 700 g/mol
73 Gew.-Teile Bortrifluorid-Amin-Komplex
82 Gew.-Teile Schiefermehl
34 Gew.-Teile Kieselsäure

Die Komponenten wurden in einem Mischer bei ca. 60°C homogen vermischt bis ein glasiger, pastenförmiger Zustand entsteht. Die Massetemperatur darf dabei nicht über 70°C ansteigen.

Die Viskosität des so hergestellten PO-Plastisols ist in der Tabelle 3 dargestellt.

Tabelle 3

Eigenschaften des Plastisols der Zusammensetzung gemäss Beispiel 1b

Das so hergestellte PO-Plastisol wurde auf verschiedene Substrate (Stahl-Blech, KTL-Blech, verzinktes Blech, Aluminiumblech, Glas) mit einer Schichtstärke von ca. 1,5 bis 2,0 mm aufgetragen. Die Härtungen bei 160°C über 30 Minuten führte zu glatten, sehr gut haftenden gummielastischen Überzügen, die ein thermoelastopla stisches Verhalten aufweisen.

Der Masseverlust nach der Ausgelierung betrug max. 3,5%.

Beispiel 1c

Es wurde ein PO-Plastisol mit folgender Zusammensetzung hergestellt:
186 Gew.-Teile PO-Dispersion aus Beispiel 1
111 Gew.-Teile 1 : 1-Gemisch aus Hexandioldiglyzidether und einem Mono glyzidether aus C₁₂ bis C₁₄ Alkoholen mit einem Epoxidäquivalentgewicht von 200 bis 220 g/Eq
77 Gew.-Teile Diglyzidylether des Hexandiols mit einem Epoxidäquivalentge wicht von 145 g/Eq
115 Gew.-Teile Glyzidylester der Versatic 10 -Säure mit einem Epoxidäquiva lentgewicht von 224 bis 256 g/Eq
111 Gew.-Teile Bisphenol-A-Harz mit einem Epoxidäquivalentgewicht von 875 bis 1000 g/Eq und einer Molmasse < 700 g/mol
28 Gew.-Teile Trimethylolpropantriolmethacrylat
73 Gew.-Teile Bortrifluorid-Amin-Komplex
82 Gew.-Teile Schiefermehl
34 Gew.-Teile feindisperse Kieselsäure

Das Fließverhalten des so hergestellten Plastisols zeigt die Tabelle 4.

Tabelle 4

Eigenschaften des Plastisols der Zusammensetzung gemäss Beispiel 1c

Beispiel 2

Als Polyolefinpolymer a) wurde eine Mischung aus 100 Gew.-Teile eines LD-PE und 67 Gew.-Teile eines TPE-Blockpolymers verwendet.

167 Gew.-Teile der Mischung und 43 Gew.-Teile eines festen ungesättigten Poly ester(UP)-Harzes wurden in einem Kneter bei einer Temperatur von 125 bis 130°C homogen vermischt. Anschließend wurden 31 Gew.-Teile einer Lösung bestehend aus einem flüssigen ungesättigten Polyester(UP)-Harz und einem bifuktionellen Methacrylat (Polyethylenglykol-400-dimethacrylat) im Verhältnis 0,9 : 1 tropfenweise zudosiert und bis zum Erreichen einer homogenen, glasigen Masse gemischt.

Danach wird die Masse unter Weiterkneten auf 90°C abgekühlt. Durch die Abküh lung unter die Schmelztemperatur des Polyolefinpolymers a) findet eine Phasense = paration statt, wobei das Polyolefinpolymer mit extrem kleiner Körnung ausfällt und dispergiert wird. Bei 90°C werden unter weiterer Abkühlung noch 31 Gew.-Teile der Lösung aus flüssigem UP-Harz und Polyethylenglykol-400-dimethacrylat zudosiert und homogen eingearbeitet. Unter weiterem Kühlen wird die Masse bis zum Errei chen einer Temperatur von 60°C weitergemischt. Es entsteht eine weiche pastenar tige Dispersion mit folgender Zusammensetzung:

100 Gew.-Teile	Polyolefinpolymer a)
67 Gew.-Teile	TPE-Blockpolymers
43 Gew.-Teile	festes UP-Harz auf der Basis Isophtalsäure und Neopentylglykol mit einem Erweichungspunkt von 80 bis 95°C
30 Gew.-Teile	flüssiges monomerfreies UP-Harz mit einer Säurezahl <25, mit ρ_25°C = 1,04 g/cm³
33 Gew.-Teile	Polyethylenglykol-400-dimethacrylat
<273

Die disperse PO-Phase hat eine mittlere Korngröße von ca. 5 µm. Die so entstande ne Dispersion wurde wie nachfolgend vorgestellt zu verschieden zusammengesetz ten Plastisolen bzw. Organosolen weiter verarbeitet.

Beispiel 2 a

Es wurde ein Organosol mit folgender Zusammensetzung hergestellt:
273 Gew.-Teile PO-Dispersion aus Beispiel 2
39 Gew.-Teile flüssiges UP-Harz
44 Gew.-Teile Polyethylenglykol-400-dimethacrylat
158 Gew.-Teile Vinylester der Neodecansäure
35 Gew.-Teile Phtalsäurediethylhexylester
10 Gew.-Teile tert.-Butylperbenzoat
28 Gew.-Teile Kreide
56 Gew.-Teile Titandioxid
14 Gew.-Teile Fettsäuredioldiacrylat

Die Komponenten wurden in einem Mischer homogen vermischt bis ein glasiger, pastenförmiger Zustand entsteht. Die Massetemperatur darf dabei nicht über 70°C ansteigen. Die rheologischen Eigenschaften des so hergestellten PO-Organosol zeigt Tabelle 5.

Tabelle 5

Eigenschaften des Plastisols der Zusammensetzung gemäss Beispiel 2a

Aus dem PO-Organosol wurden Folien mit einer Stärke von ca. 150 µm bei 190°C über 5 Minuten drucklos ausgehärtet. Die ermittelten mechanischen Eigenschaften der Folien-Proben sind in Tabelle 6 zusammengestellt.

Tabelle 6

Mechanische Eigenschaften von Folien der Zusammensetzung 2a nach 30 min bei 150°C

Das PO-Plastisol wurde auch auf Papier und Textilgewebe mit einer Schichtstärke von 100 bis 200 mm aufgetragen. Die Aushärtung bei 190°C über 5 Minuten führte zu glatten und sehr gut haftenden Überzügen. Sowohl vor, wie auch nach dem Aus gelieren kann die Überzugsoberfläche mit verschiedenen Prägungen versehen wer den.

Beispiel 3

100 Gew.-Teile Polyolefinpolymer a), ein PE-Acrylsäure-Copolymer, wurden mit 100 Gew.-Teilen eines Vinylesters der Neodecansäure in einem Kneter bei einer Tempe ratur von 125 bis 130°C tropfenweise zudosiert und bis zum Erreichen einer homo genen, glasigen Masse gemischt.

Danach wird die Masse unter Weiterkneten bis auf ca. 65°C abgekühlt. Durch die Abkühlung unter die Schmelztemperatur des Polyolefinpolymers a) findet eine Pha senseparation statt, wobei das Polyolefinpolymer mit extrem kleiner Körnung ausfällt und dispergiert wird. Es entsteht eine feste Dispersion mit folgender Zusammenset zung:

100 Gew.-Teile	Polyolefinpolymer a)
100 Gew.-Teile	Vinylester der Neodecansäure
<200

200 Gew.-Teile dieser obigen Dispersion werden in einem Kneter bei einer Tempe ratur von 50°C ca. mit einer Mischung aus 11 Gew.-Teilen eines Vinylesters der Neodecansäure, 11 Gew.-Teilen eines flüssigen UP-Harzes, 6 Gew.-Teilen 2,3- Epoxypropylmethacrylat und 3 Gew.-Teilen eines bifunktionellen Methacrylats (Po lyethylenglykol-400-dimethacrylat) versetzt und homogen vermischt. 1,2 Gew.-Teile Kieselsäure und 1,7 Gew.-Teile tert.-Butylperbenzoat wurden anschließend separat zugegeben. Das entstandene Plastisol hat folgende Zusammensetzung:
200 Gew.-Teile obige Dispersion
11 Gew.-Teile Vinylesters der Neodecansäure
11 Gew.-Teile flüssiges UP-Harz
6 Gew.-Teile 2,3-Epoxypropylmethacrylat
3 Gew.-Teile Polyethylenglykol-400-dimethacrylat
1,7 Gew.-Teile tert.-Butylperbenzoat
1,2 Gew.-Teile gefällte Kieselsäure Spuren Ruß

Mechanische und rheologische Eigenschaften sind in den Tabellen 7 und 8 darge stellt.

Tabelle 7

Mechanische Eigenschaften von Folien der Zusammensetzung nach Beispiel 3 nach 30 min bei 150°C

Tabelle 8

Eigenschaften des Plastisols der Zusammensetzung gemäss Beispiel 3

Beispiel 4

100 Gew.-Teile Polyolefinpolymer a) (Ethylen-Acrylsäure-Copolymer) wurden mit 77 Gew.-Teilen eines EP-Harzes (Bisphenol-A-Harz mit einem Epoxidäquivalentgewicht von 875 bis 1000 g/Eq und einer Molmasse < 700 g/mol) in einem Gleichlauf-DS- Extruder bei Temperaturen von 160°C zu Granulat verarbeitet. Dieses Granulat wur de in einem 2. Verarbeitungsschritt bei Temperaturen von 160°C über einer Schneckenlänge von 8*D bei einer Drehzahl von 75 U/min aufgeschmolzen. An schließend wurden an einer 1. Dosierstelle (11*D-Schneckenlänge) bei einer Ma ssetemperatur von ca. 123°C 117 Gew.-Teile einer 2,6 : 3,3 : 1 Mischung aus Neode cansäurevinylester, Polyethylenglykol-400-dimethacrylat und einem flüssigen UP- Harz zudosiert.

Es entsteht eine Dispersion in Form von festen Agglomeratkrümeln mit folgender Zusammensetzung:

100 Gew.-Teile	Polyolefinpolymer a)
77 Gew.-Teile	Bisphenol-A-Harz mit einem Epoxidäquivalentgewicht von 875 bis 1000 g/Eq und einer Molmasse < 700 g/mol
44 Gew.-Teile	Vinylester der Neodecansäure
56 Gew.-Teile	Polyethylenglykol-400-dimethacrylat
17 Gew.-Teile	flüssiges UP-Harz
<294

294 Gew.-Teile dieser 1. Dispersion werden in einem Kneter bei einer Temperatur von 50. . .65°C ca. tropfenweise mit einer Mischung aus 15 Gew.-Teilen eines bi funktionellen Methacrylats (Polyethylenglykol-400-dimethacrylat), 48 Gew.-Teile ei nes flüssigen UP-Harzes und 16 Gew.-Teile 2,3-Epoxypropylmethacrylat versetzt, bis zum Erreichen einer homogenen, glasigen Masse ca. 40 min homogen ver mischt. Anschließend wurde Methylhexahydrophtalsäureanhydrid, Dibenzoylperoxid und hochdisperse Kieselsäure zugegeben.

Es wurde ein Organosol mit folgender Zusammensetzung hergestellt:
294 Gew.-Teile o. g. Dispersion
48 Gew.-Teile Synthopan DRS 97-114
15 Gew.-Teile Polyethylenglykol-400-dimethacrylat
55 Gew.-Teile Vinylester der Neodecansäure
11 Gew.-Teile Methylhexahydrophtalsäureanhydrid
13 Gew.-Teile gefällte Kieselsäure
13 Gew.-Teile Dibenzoylperoxid Spuren Ruß

Die Komponenten wurden in einem Mischer homogen vermischt bis ein glasiger, pastenförmiger Zustand entsteht. Die Massetemperatur darf dabei nicht über 70°C ansteigen. Die Eigenschaften des Plastisols und der ausgehärteten Beschichtungen sind in der Tabelle 9 zusammengefasst.

Tabelle 9

Eigenschaften von Folien und des Plastisols der Zusammensetzung gemäss Bei spiel 4 nach 30 min bei 150°C

Beispiel 5

100 Gew.-Teile Polyolefinpolymer a) (Ethylen-Acrylsäure-Copolymer) wurden in ei nem Gleichlauf-DS-Extruder bei Temperaturen von 160 bis 170°C über einer Schneckenlänge von 8*D bei einer Drehzahl von 90 U/min aufgeschmolzen. An schließend wurden an einer 1. Dosierstelle (11*D-Schneckenlänge) bei einer Ma ssetemperatur von ca. 124°C 29 Gew.-Teile einer 1 : 1 Mischung aus Undecansäu revinylester und Diisononylphtalat zudosiert. An einer 2. Dosierstelle (18*D- Schneckenlänge) werden bei einer Massetemperatur von ca. 94°C weitere 24 Gew.-Teile Diisononylphtalat eingearbeitet. Es entsteht eine Dispersion in Form von festen Agglomeratkrümeln und einer Primärkorngröße von ca. 1 µm mit folgender Zusam mensetzung:

100 Gew.-Teile	Polyolefinpolymer a)
39 Gew.-Teile	Diisononylphtalat
14 Gew.-Teile	Undecansäurevinylester
<153

Die so entstandene Dispersion wurde in einem Mischer zu einem PO-Organosol mit folgender Zusammensetzung weiterverarbeitet:
153 Gew.-Teile obige PO-Dispersion
43 Gew.-Teile feindisperse Kieselsäure
16 Gew.-Teile bifunktionelles Polyethylenglykoldimethacrylat mit 4-5 Ethy lenglykol- Einheiten
221 Gew.-Teile Undecansäurevinylester
79 Gew.-Teile flüssiger EPDM-Kautschuk
40 Gew.-Teile flüssiges UP-Harz
22 Gew.-Teile teil.-Butylperbenzoat

Die Komponenten, bis auf das tert.-Butylperbenzoat, wurden in einem Mischer bei ca. 60-70°C homogen vermischt bis ein glasiger, pastenförmiger Zustand entsteht. Die hochdisperse Kieselsäure wird zuerst in die PO-Dispersion eingearbeitet. Der flüssige Kautschuk und das UP-Harz werden zusammen mit dem Undecansäure vinylester zudosiert. Die Einarbeitung von tert.-Butylperbenzoat erfolgt zum Schluß bei Temperaturen T<50°C. Die Eigenschaften des so hergestellten PO-Organosols zeigt die Tabelle 10.

Tabelle 10

Eigenschaften des Plastisols der Zusammensetzung gemäss Beispiel 5

Das PO-Organosol wurde auf verschiedene Substrate (Stahlblech, KTL-Blech, ver zinktes Blech, Aluminiumblech, Glas) mit einer Schichtstärke von ca. 1,5 bis 2 mm aufgetragen. Die kombinierte Aushärtung in 25 min bei 115°C und in 10 min bei 150°C führte zu glatten und sehr gut haftenden, gummielastischen Überzügen. Aus dem PO-Organosol wurden drucklos Folien-Proben ausgeliert. Die ermittelten Eigen schaften der Folien-Proben sind in Tabelle 11 zusammengestellt.

Tabelle 11

Mechanische Eigenschaften von Folien der Zusammensetzung nach 30 min bei 150°C

Claims

1. Chlorfreies Plastisol bzw. Organosol auf Polyolefin-Basis, dadurch gekennzeich net, daß es aus

a) einem feindispergierten Polyolefin in
b) einem Dispergiermittel in Mengen von 60 bis 800 Gew.-Teilen, bezogen auf 100 Gew.-Teile Polyolefin a), zusammengesetzt aus polyadditionsfähigen oder polymerisierbaren und copolymerisierbaren Monomeren und/oder Oligomeren und/oder Prepolymeren sowie gegebenenfalls flüssigen Weichmachern, sowie
c) einem für die gewünschte Polyaddition und/oder Polymerisation und Copoly merisation geeignetem Initiator-System in an sich bekannten Mengen und
d) gegebenenfalls bis zu 700 Gew.-Teile inerten Füllstoffe sowie weiteren übli chen Zusatz- und Hilfsstoffen, bezogen auf 100 Gew.-Teile Polyolefin a), besteht und dadurch hergestellt worden ist, daß
- 1. ein in grobstückiger Form vorliegendes Polyolefin a) in einer Mischeinrichtung bei einer Temperatur wenigstens 10°C oberhalb seiner Schmelztemperatur mit mindestens 20 bis 60 Gew.-Teilen (vorzugsweise 25 bis 35 Gew.-Teilen) eines Dispersionsmittels b) bzw. einiger ausgewählten Komponenten des Dispersionsmittels b), bezogen auf 100 Gew.-Teile Polyolefin a) homogen vermischt wird,
- 2. anschließend unter fortwährendem intensivem Mischen auf eine Temperatur von 5 bis 20°C unterhalb der Schmelztemperatur des Polyolefins a) abgekühlt wird - und gegebenenfalls noch mit 5 bis 70 Gew.-Teilen des Dispersionsmit tels b) oder einiger ausgewählten Komponenten des Dispersionsmittels b), bezogen auf 100 Gew.-Teile Polyolefin a) zudosiert und homogen vermischt werden -, wodurch eine feinteilige Dispersion des Polyolefins a) im Dispersionsmittel b) oder in den ausgewählten Komponenten des Dispersionsmittels b) entsteht und
- 3. dann bei einer Temperatur unterhalb 60°C mit dem restlichen Dispersions mittel b) bzw. mit den restlichen Komponenten des Dispersionsmittels b) bis zu einer Gesamtmenge von 60 bis 800 Gew.-Teile Dispersionsmittel b), bezogen auf 100 Gew.-Teile Polyolefin a) und mit einem geeigneten Initiator-System c) in an sich bekannten Mengen sowie mit bis zu 700 Gew.-Teile inerter Feststoffe und üblicher Hilfs- und Zusatzstoffe d) versetzt und zu einer pastenförmigen Masse mit dem gewünschten Fließverhalten verarbeitet wird.

2. Chlorfreies Plastisol bzw. Organosol auf Polyolefin-Basis nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Polyolefin a) Polyethylen, Polypropylen und/oder Copolymere des Ethylens und Propylens mit einem oder mehreren olefinisch ungesättigten, mit diesen Olefinen copolymerisierbaren Monomeren eingesetzt werden.

3. Chlorfreies Plastisol bzw. Organosol auf Polyolefin-Basis nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein Polyolefin a) verwendet wird, das mit polaren und/oder reaktiven Gruppen wie Säuren und Ester modifiziert wurde.

4. Chlorfreies Plastisol bzw. Organosol auf Polyolefin-Basis nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß als Polyolefine a) Mischungen verschiedener Poly olefine eingesetzt werden.

5. Chlorfreies Plastisol bzw. Organosol auf Polyolefin-Basis nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß ein Polyolefin a) verwendet wird, das bis 80 Gew.-% mit verträglichen bzw. teilverträglichen Kautschuken und/oder TPE-Blockcopolymeren homogen vermischt ist.

6. Chlorfreies Plastisol bzw. Organosol auf Polyolefin-Basis nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Disper sionsmittel b) aus polyadditionsfähigen oder polymerisierbaren und copolymeri sierbaren Monomeren und/oder Oligomeren und/oder Prepolymeren sowie flüssigen Weichmachern in lösbaren oder mischbaren Anteilen so zusammenge setzt wird, daß die Differenz zwischen seinem Lösungsparameter und dem Lösungsparameter des Polyolefins a) unterhalb 2,5 (J/cm³)^0,5 liegt.

7. Chlorfreies Plastisol bzw. Organosol auf Polyolefinbasis nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß ein Dispersions mittel b) verwendet wird, das aus Epoxidverbindungen (Monomere und/oder Oligomere und/oder Prepolymere) und gegebenenfalls flüssigen Weichmachern besteht, wobei für das Ausgelieren des Plastisols bzw. Organosols ein Initiator- System c) auf Basis latenter Polyadditionsinitiatoren, katalytisch wirkender Lewis saurer Polymerisationsinitiatoren, latenter Carbonsäuresalze tertiärer Amine und/oder üblicher kationischer Photoinitiatoren verwendet wird.

8. Chlorfreies Plastisol bzw. Organosol auf Polyolefin-Basis nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß ein Dispersionsmittel b) verwendet wird, das aus radikalisch polymerisierbaren und copolymerisierbaren Allyl- und/oder Vinyl- und/oder (Meth)acrylat-Verbindungen (Monomere und/oder Oligomere und/oder Prepolymere) und/oder ungesättigten Polyester-, Vinylester-, Polyesteracrylat-Harzen sowie gegebenenfalls flüssigen Weichmachern besteht, wobei für das Ausgelieren des Plastisols bzw. Organosols durch eine Polymerisation und Copolymerisation ein Initiator-System c) aus radikalischen Initiatoren, wie z. B. üblichen organischen Peroxiden, und/oder geeignete Photoinitiatoren verwendet wird.

9. Chlorfreies Plastisol bzw. Organosol auf Polyolefin-Basis nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß ein Dispersions mittel b) verwendet wird, das aus Epoxidverbindungen (Monomere und/oder Oligomere und/oder Prepolymere) und Allyl- und/oder Vinyl- und/oder (Meth) acrylat-Verbindungen und/oder ungesättigten Polyester-, Vinylester-, Polyester acrylat-Harzen und gegebenenfalls flüssigen Weichmachern besteht, wobei für das Ausgelieren des Plastisols bzw. Organosols durch kombinierte Polyaddition und Polymerisation sowie Copolymerisation ein Initiator-System c) aus gesättigten oder ungesättigten Säureanhydriden und radikalische Initiatoren, wie z. B. üblichen organischen Peroxiden, und/oder geeignete Photoinitiatoren verwendet wird.

10. Verfahren zur Herstellung eines chlorfreien Plastisols bzw. Organosols auf Polyolefinbasis nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß

1. ein in grobstückiger Form vorliegendes Polyolefin b) in einer Mischeinrichtung bei einer Temperatur wenigstens 10°C oberhalb seiner Schmelztemperatur mit mindestens 20 bis 60 Gew.-Teilen eines Dispersionsmittels b) bzw. einiger ausgewählten Komponenten des Dispersionsmittels b), bezogen auf 100 Gew.-Teile Polyolefin a) homogen vermischt wird
2. anschließend unter fortwährendem intensivem Mischen auf eine Temperatur von 5 bis 20°C unterhalb der Schmelztemperatur des Polyolefins a) abgekühlt wird - und gegebenenfalls noch mit 5 bis 70 Gew.-Teilen des Dispersionsmittels b) oder einiger ausgewählten Komponenten des Disper sionsmittels b), bezogen auf 100 Gew.-Teile Polyolefin a) zudosiert und homogen vermischt werden -, wodurch eine feinteilige Dispersion des Poly olefins a) im Dispersionsmittel b) oder in den ausgewählten Komponenten des Dispersionsmittels b) entsteht und
3. dann bei einer Temperatur unterhalb 60°C mit dem restlichen Dispersions mittel b) mit den restlichen Komponenten des Dispersionsmittels b) bis zu einer Gesamtmenge von 60 bis 800 Gew.-Teile Dispersionsmittel b), bezogen auf 100 Gew.-Teile Polyolefin a) und mit einem geeigneten Initiator-System c) in an sich bekannten Mengen sowie mit bis zu 700 Gew.-Teile inerter Feststoffe und üblicher Hilfs- und Zusatzstoffe d) versetzt und zu einer pastenförmigen Masse mit dem gewünschten Fließverhalten verarbeitet wird.

11. Verfahren zur Herstellung eines chlorfreien Plastisols bzw. Organosols auf Polyolefinbasis nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß im 1. Verfahrensschritt das Polyolefin a) mit 25 bis 35 Gew.-Teilen des Dispersions mittels b) oder einigen ausgewählten Komponenten des Dispersionsmittels b), bazogen auf 100 Gew.-Teile Polyolefin a), vermischt und homogenisiert wird.

12. Verfahren zur Herstellung eines chlorfreien Plastisols bzw. Organosols auf Polyolefinbasis nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß im 2. Ver fahrensschritt zusätzlich 5 bis 70 Gew.-Teile des Dispersionsmittels b) oder einer Komponente des Dispersionsmittels, bezogen auf 100 Gew.-Teile Polyolefin a), bai einer Temperatur von 5 bis 20°C unterhalb der Schmelztemperatur des Polyolefins a) eingearbeitet werden.