DD249857A5

DD249857A5 - Verfahren zur verminderung des schadstoffgehaltes von staubhaltigen rauch- oder prozessgasen

Info

Publication number: DD249857A5
Application number: DD29494886A
Authority: DD
Inventors: Juergen Ritter; Hans Reye
Original assignee: Perfluktiv-Consult Ag,Ch
Priority date: 1985-10-05
Filing date: 1986-10-02
Publication date: 1987-09-23
Also published as: AU6400486A; DE3535600C1; WO1987001963A1; EP0239598A1

Abstract

Bei dem Verfahren zur Verminderung des Schadstoffgehaltes von staubhaltigen Rauch- oder Prozessgasen mittels Einspritzkuehler sowie unter Verwendung eines Adsorbers mit einem Regenerator und durch diese hindurchgefoerderte Aktivkoksschuettungen ist vorgesehen, dass die Gase mit ihrem Staubgehalt vor der Filterung durch wenigstens einen Einspritzkuehler hindurchgefoerdert werden unter gleichzeitiger Zugabe von Ammoniak als Additiv zur chemischen Bindung des ueberwiegenden bis nahezu vollstaendigen Anteiles des SO3 und der Halogene sowie zur Abscheidung und Anlagerung der so gebildeten Ammonsalze und der Schwermetalle an den Staub. Der mit den angelagerten Salzen beladene Staub wird nach seinem Austrag durch Filterung zur Rueckgewinnung des Ammoniaks aufbereitet. Nach ihrer Feststoffilterung werden die Rauchgase durch die Aktivkoksschuettung(en) des Adsorbers hindurchgeleitet, so dass in dem Adsorber im wesentlichen nur noch SO2 abgeschieden wird, welches aus dem Aktivkoks durch dessen Behandlung im Regenerator gewonnen und einer Weiterverarbeitung zugefuehrt wird. Fig. 1

Description

Hierzu 3 Seiten Zeichnungen

Anwendungsgebiet der Erfindung

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Verminderung des Schadstoffgehaltes, insbesondere Schwefeldioxides, von staubhaltigen Rauch- oder Prozeßgasen, bei dem die Gase zur Staubabscheidung gefiltert, mittels eines Einspritzkühlers durch Einspritzen und Verdampfen von Wasser gekühlt, einem Absorber mit Aktivkoksschüttung zugeführt und aus der Aktivkoksschüttung im Regenerator Schwefeldioxid desorbiert und weiterverarbeitet wird.

Charakteristik des bekannten Standes der Technik

Es sind, insbesondere in Verbindung mit der Rauchgasreinigung für Kraftwerke, Verfahren der vorgenannten Art bekannt, bei denen die aus dem Kessel und durch einen anschließenden Wärmetauscher hindurchströmenden Rauchgase zunächst einem Elektrofilter zur Staubabscheidung zugeleitet werden, ehe die Rauchgase in einen Einspritzkühler gelangen, in welchem die Temperatur der Rauchgase auf etwa 120⁰C vermindert wird, ehe die Gase durch die Aktivkoksschüttung bzw. -schüttungen eines Adsorbers zur Beladung des Aktivkokses mit Schadstoffen, insbesondere Schwefeldioxid, hindurchgeleitct werden. Eventuell vorhandene zu hohe Staubanteile werden dann in nachgeschalteten Staubfiltern abgeschieden und die so gereinigten Rauchgase dem Kamin zugeführt.

Es wurde auch bereits vorgeschlagen, den Rauchgasen im Zuge des Verfahrens Ammoniakgas zuzugeben, um die in dem Rauchgas enthaltenen Stickoxide zumindest teilweise katalytisch zu zersetzen und auch diese Schadstoffe aus dem Rauchgas teilweise zu entfernen.

Ein Problem bei der Behandlung der Gase bringt dessen SO₃-Gehalt mit sich. Dieser bestimmt wesentlich den Säuretaupunkt der Gase und verursacht Korrosionserscheinungen, die beim bekannten Verfahren praktisch nicht vermieden werden können. Ein weiteres Problem bereiten die im Rauchgas enthaltenen Halogene, die ebenfalls zu Korrosionsschäden führen können, und die Schwermetalle, die oft nicht oder nur ungenügend abgeschieden werden.

Schließlich ergeben sich Probleme, wenn zur Verminderung des Schadstoffgehaltes dem Rauchgas Ammoniakgas zugegeben wird, welches dazu führt, daß Ammoniaksalze entstehen, die sich an dem Aktivkoks anlagern und eine Erhöhung des Strömungswiderstandes des Rauchgases in der Aktivkoksschüttung verursachen. Außerdem kann durch die Kristallbildung der Ammoniaksalze bei dem Behandlungszyklus des Aktivkokses eine Sprengwirkung auftreten, durch welche die Aktivkoksteilchen zerstört werden, was zu einem erhöhten Aktivkoksverbrauch im Verfahrensablauf führt.

Ziel der Erfindung

Ziel der Erfindung ist es, die vorgenannten Nachteile zu vermeiden.

Darlegung des Wesens der Erfindung

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der einleitend genannten Art so auszubilden, daß eine Erniedrigung des Taupunktes der Rauchgase bei ihrer Überführung in den Adsorber erreicht sowie ein korrosionsfreies Betreiben des Adsorbers ermöglicht und der Aktivkoks vor der Zerstörung durch Ammonsalze geschützt wird.

Zur Lösung vorstehender Aufgabe kennzeichnet sich das eingangs genannte Verfahren dadurch, daß die Gase mit ihrem Staubgehalt vor der Filterung wenigstens durch einen Einspritzkühler unter gleichzeitiger Zugabe von Ammoniak als Additiv hindurchgeleitet werden, und daß die Gase nach der Filterung in den Adsorber überführt werden und der mit den angelagerten Salzen beladene Staub nach seinem Austrag zur Rückgewinnung des Ammoniaks aufbereitet wird.

Die Erfindung liegt die Erkenntnis zugrunde, die in dem Rauchgas enthaltenen Staubteilchen vor ihrem Austrag durch die Filterung als Trägerpartikel zu verwenden, an denen sich die durch die Zugabe des Ammoniaks bildenden Ammonsalze anlagern können, so daß diese gemeinsam mit dem Staub bei der nachfolgenden Filterung ausgetragen werden. Dabei erfolgt durch die Zugabe des Ammoniaks als Additiv in den Einspritzkühler eine gleichmäßige Verteilung in dem Gasvolumen, und zwar auch dann, wenn das Ammoniak als flüssige Lösung in den Einspritzkühler eingebracht wird, weil im Einspritzkühler eine Verdampfung erfolgt und damit Ammoniakgas frei wird, welches sehr schnell mit den Halogenen und dem SO₃ reagiert und Ammonsalze bildet, die sich durch die genannten Anlagerung an die Staubpartikelchen einschl. der Schwermetallstaubteilchen bei der Filterung zugleich mit der Befreiung des Gases von dem Staub austragen lassen.

Der so ausgetragene und mit den angelagerten Ammonsalzen versehene Staub kann nach dem Abscheiden in bekannter Weise aufbereitet werden, um eine Rückgewinnung des Ammoniaks zu erreichen, welches dann erneut in dem Verfahren verwendet wird, so daß für das Verfahren bis auf den Ersteinsatz des Ammoniaks nur die Verlustmengen des Ammoniaks ergänzt werden müssen.

Durch die Rückgewinnung des Ammoniaks fällt ein leicht zu deponierender Feststoff nur in geringen Mengen an.

Es wird der weitere Vorteil erreicht, daß in dem Adsorber praktisch nur noch SO₂ mittels des AktivkOkses abgeschieden wird, wodurch sich eine Erleichterung der Reinigung und Weiterverarbeitung des sog. Reichgases nach der Regeneration des Aktivkokses ergibt, da im Reichgas allenfalls noch Spuren von Halogenen enthalten sind.

Durch den Entzug von SO₃ und der Halogene aus dem Rauch- oder Prozeßgas vor der Einleitung dieses Gases in den Adsorber wird eine erhebliche Erniedrigung des Säuretaupunktes und des Korrosionspotentials des Gases erreicht, so daß der Adsorber mit geringeren Temperaturen als bisher betrieben werden kann. Dies wiederum führt zu dem großen Vorzug, daß sich die Voraussetzungen für die Abscheidung von SO₂ in dem Adsorber verbessern. Die Aufnahmekapazität von Aktivkoks für SO₂ ist temperaturabhängig und wird mit geringeren Temperaturen günstiger. Durch das neue Verfahren kann somit entweder der Bedarf an Aktivkoks verringert, oder aber es kann die Aufenthaltszeit der Rauchgase beim Durchströmen durch den Adsorber vermindert werden.

Durch die Zugabe des Ammoniaks in den Einspritzkühler und die dort erfolgende oben beschriebene schnelle Verteilung des Ammoniaks über das gesamte im Einspritzkühler vorhandene Gasvolumen ist es praktisch möglich, einestöchiometrische Zugabe des Ammoniaks vorzusehen.

Wie bereits oben beschrieben wurde, kann Ammoniak in den Einspritzkühler inform einer wäßrigen Lösung eingegeben werden, da durch die Verdampfung das sich schnell in dem Mischraum verteilende Ammoniakgas entsteht.

Eine besonders günstige und schnellere Reaktion erreicht man, wenn das Additiv wenigstens teilweise in Form von Ammoniakgas zugegeben wird.

Da der mit Ammonsalzen beladene Flugstaub in dem aus dem Einspritzkühler austretenden Rauchgas eine gegenüber nichtbeladenem Flugstab erhöhte elektrische Leitfähigkeit aufweist, kann bei Verwendung eines Elektrofilter zur Abscheidung des mit den Ammonsalzen beladenen Flugstaubes eine Verbesserung des Abscheidegrades erzielt werden. Man erreicht einen besseren Abscheidegrad des Feinstaubes, an dem die Schwermetalle bevorzugt angelagert sind. Durch die zuvor im Einspritzkühler erfolgte Verminderung der Gastemperatur kann das Elektrofilter gegenüber der bisherigen Anordnung vor dem Einspritzkühler entweder kleiner bemessen oder aber bei gleicher Bemessung mit größerer Verweilzeit des Gases bzw. verminderter Gasgeschwindigkeit und damit geringeren Druckverlusten betrieben werden. Für den Austrag des Staubes mit den Anlagerungen können je nach Zweckmäßigkeit Filtersysteme unterschiedlicher Art, ggf. auch in Kombination, verwendet werden.

Bei deT Aufbereitung des mit den angelagerten Ammonsalzen beladenen Flugstaubes wird in bekannter Weise die leichte Löslichkeit der Ammonsalze in Wasser ausgenutzt, so daß nach der Separierung der Ammonsalze der Flugstaub als Feuchtmasse vorhanden ist, wodurch sich eine leichte Handhabung und Transportfähigkeit des Flugstaubes ergibt.

Das beschriebene Verfahren ist nicht nur für Rauchgase aus Kraftwerken oder dgl. geeignet, sondern in gleicherweise auch für Gase aus anderen Prozessen, wie beispielsweise bei der Glasherstellung und auch bei der Müllverbrennung anwendbar.

Bei der Behandlung von Prozeßgasen aus Müllverbrennungsanlagen ergeben sich häufig dadurch weitere Schwierigkeiten, daß in diesen Gasen der Halogengehalt relativ hoch ist. Hierdurch wird die von dem Rauchgas ausgehende Korrosionsgefahr erheblich erhöht. Die Abscheidung der Halogene aus Prozeßgasen von Müllverbrennungsanlagen bereitet deshalb besondere Schwierigkeiten.

Erfindungsgemäß lassen sich die vorgenannten Schwierigkeiten jedoch dadurch meistern, daß die Gase vor ihrer Einführung in den Einspritzkühler, in welchem die Zugabe von Ammoniak erfolgt, durch einen vorgeordneten Einspritzkühler oder eine vorgeordnete Einspritzstufe hindurchgeführt und dabei Kalkmilch zugegeben wird.

Der erste Einspritzkühler bzw. die vorgeordnete Einspritzstufe muß dabei einen guten Korrosionsschutz aufweisen. In diesem ersten Einspritzkühler bzw. in der ersten Einspritzstufe wird eine Senkung der Abgastemperatur von ca. 200 bis 180°C auf etwa 160⁰C vorgenommen und durch die Zugabe der Kalkmilch nicht nur eine Verminderung des Halogengehaltes erzielt, sondern gleichzeitig auch ein Teil des für die spätere chemische Bindung bei der Aufbereitung notwendigen Kalks dem Prozeßgas zugeführt und hierdurch der später für die Aufbereitung des mit den Ammonsalzen beladenen Flugstaubes notwendigen Kalkbedarfes zum Teil gedeckt.

Die sich in dem ersten Einspritzkühler bzw. der vorgeordneten Einspritzstufe bildenden Salze vermehren den Staub in dem Gas.

Dies ist bei Rauch- oder Prozeßgasen mit geringem Staubgehalt vorteilhaft.

Die Restabscheidung der Halogene bis auf Spuren findet in der beschriebenen Weise in dem zweiten Einspritzkühler bzw. der zweiten Stufe des Einspritzkühlers mit Einsatz von Ammoniak bei Temperaturen zwischen 160⁰C und 120⁰C oder ggf. noch niedrigeren Temperaturen statt. Eine Temperaturabsenkung merkbar unter 120⁰C ist möglich. Sie bietet Vorteile für eine bessere Abscheidung von Schwermetallen, insbesondere von Quecksilber.

Durch die beschriebene Vorabscheidung der Schadstoffe und die mehrstufige Einspritzkühlung wird eine Behandlung der Gase in einem breiten Temperaturbereich erreicht, der sich günstig auf den Abscheidungsgrad der Schadstoffe auswirkt.

In einer Reihe von Rauch- oder Prozeßgasen, beispielsweise bei der Ölverbfennung, fallen nur geringe Staubmengen in den Gasen an, so daß bei der Behandlung dieser Gase in dem Einspritzkühler unter Zugabe von Ammoniak die Gefahr besteht, daß in erhöhtem Maße feinste Ammonsalzpartikel entstehen, die nur außerordentlich schwierig aus dem Gas herausgefiltert werden können.

Um hier Abhilfe zu schaffen, ist bei einer bevorzugten Ausgestaltung des Verfahrens vorgesehen, daß staubarmen Gasen vor der Zuführung zu dem Einspritzkühler, in welchem die Zugabe von Ammoniak erfolgt, Kalkstaub zugegeben wird, um eine ausreichende Anlagerung der Salze zu erreichen.

Ausführungsbeispiel

Die Erfindung wird nachstehend an einigen Beispielen in Verbindung mit den Zeichnungen erläutert. Es zeigen:

Fig. 1: ein Fließschema für die Behandlung von Rauchgasen aus Kraftwerken mit einem Fließschema für die Aufbereitung des Flugstaubes zur Wiedergewinnung des Ammoniaks;

Fig.2: ein Fließschema für die Behandlung von Prozeßgasen aus einer Glaswanne; Fig.3: ein Fließschema für die Behandlung von Prozeßgasen aus einer Müllverbrennungsanlage.

In der Fig. 1 ist mit 1 ein Kessel eines Kraftwerkes bezeichnet, aus dem über die Rauchgasleitung 2 das Rauchgas einem Einspritzkühler 3 zugeleitet wird. Das aus dem Kessel 1 austretende Rauchgas mit einer Temperatur von 18O⁰C bis 16O⁰C wird im Einspritzkühler 3 durch die gleichzeitige Zugabe von Wasser und Ammoniak auf eine Verfahrenstemperatur von etwa 12O⁰C oder darunter gebracht. In der Zeichnung ist mit 4 die Zuführung des Wassers und mit dem gestrichelten Pfeil 5 die Zugabe des Ammoniaks in den Einspritzkühler 3 angedeutet.

In dem Einspritzkühler 3 erfolgt die chemische Bindung der in dem Rauchgas enthaltenen Halogene und des SO₃ zu Ammonsalzen sowie deren Anlagerung ebenso wie die Anlagerung der Schwermetalle an die Staubpartikel des Rauchgases. Das Rauchgas mit den schadstoffbeladenen Staubpartikeln wird über die Leitung 6 einem Elektrofilter 7 zugeleitet, in welchem die Abscheidung des Flugstaubes erfolgt, welcher in einen Bunker 8 überführt wird, während das vom Staub und den Ammonsalzen befreite Gas über die weitere Zuleitung 9 in den eine Aktivkoksschüttung aufnehmenden Adsorber 10 überführt wird. Der Adsorber 10 ist vorzugsweise als Schacht mit im Abstand übereinander angeordneten ebenen Haufwerken aus Aktivkoks ausgerüstet, die von Etage zu Etage durch den Adsorber hindurchgefördert und im Gegenstrom von dem Rauchgas du/chströmt werden. Γη dem Adsorber erfolgt eine weitere Schadstoffverminderung des Rauchgases, wobei dem Rauchgas im wesentlichen das SO₂ nahezu vollständig entzogen wird, ehe das Rauchgas über die Leitung 11 und ein Gebläse 12 in den Kamin 13 geleitet wird.

Der Adsorber arbeitet mit einem Aktivkoks-Regenerator zusammen, welcher in der Zeichnung nicht wiedergegeben ist und welcher dazu dient, den im wesentlichen mit dem SO₂ beladenen Aktivkoks durch Verdampfung des Schwefeldioxids aufzubereiten, wobei das Schwefeldioxid wiederum weiterverarbeitet werden kann.

Durch die selektive Reaktion des Ammoniaks in dem Einspritzkühler 3 mit den Halogenen und dem SO₃ des Rauchgases zu den entsprechenden Ammonsalzen, die sich an den Partikelades Flugstaubes anlagern, bereitet der Austrag der Ammonsalzeaus dem Rauchgas keine großen Schwierigkeiten und bietet zudem die Möglichkeit einer Rückgewinnung des Ammoniaks, wie dies beispielsweise in der Fig. 1 schematisch wiedergegeben ist.

Der im Elektrofilter 7 abgeschiedene und in den Bunker 8 überführte und mit Ammonsalzen beladene Flugstaub wird aus dem Bunker 8 in einen Rührmischer 14 überführt, in dem eine Vermischung des Flugstaubes mit Wasser erfolgt, welches aus der dem Rührmischer 14 nachgeordneten Zentrifuge 15 stammt und über die Rückführungsleitung 16 in den Rührmischer 14 eingeleitet wird.

In der Zentrifuge 15 wird die über die Leitung 17 aus dem Rührmischer 14 zugeführte pastenförmige Feuchtmasse unter Zugabe von Wasser abgeschleudert und der aus der Zentrifuge 15 stammende feuchte Feststoffanteil über die Leitung 18 einem Sprühtrockner 19 zugeführt, an den sich ein Filter 20 in den Sprühtrockner 19 zugeführten gasförmigen Trocknungsmedium erfolgt. Die in dem Filter 20 abgeschiedenen Feststoffe werden in den Bunker 21 geleitet und von dort aus später deponiert. Das gasförmige Trocknungsmedium aus dem Filter 20 wird über die Leitung 22 den Kraftwerksabgasen vor dem Einspritzkühier3 zugeleitet.

Aus der Rückführungsleitung 16 zwischen der Zentrifuge 15 und dem Rührmischer 14 wird ein Teil des aus Wasser und Salz bestehenden Gemisches über die Leitung 23 in einen Mischer 24 überführt, in welchem eine Vermischung des Wasser/Salz-Gemisches mit Kalkhydrat erfolgt. In der sich anschließenden Zentrifuge 25 erfolgt dieTrennung des Flüssiganteiles, bestehend aus Wasser und Ammoniak, welcher über die Leitung 26 der Wasserzuführung 4 zu dem Einspritzkühler 3 zugeleitet wird. Die aus der Zentrifuge 25 abgeschiedenen feuchten Feststoffe werden über eine Leitung 27 in einen Trockner 28 überführt und dort mittels erhitzter Gase bei Temperaturen von etwa 300⁰C getrocknet und in dem nachgeordneten Filter 29 abgeschieden sowie über die Leitung 30 in den Bunker 21 überführt, um später einer Deponie zugeieitet zu werden. Das von den Feststoffen in dem Filter 2S abgetrennte gasförmige Heizmedium wird wiederum über die Leitung 31 den Kraftwerksabgasen vordem Einspritzkühler 3 beigemischt.

Im Zusammenhang mit der Aufbereitung des mit den Ammonsaizen beladenen Flugstaubes ist erkennbar, daß erfindungsgemäß eine hohe Rückführquots des Ammoniaks in den Einspritzkühier 3 möglich ist, da durch die Nachordnung des Elektrofilter 7 nach dem Einspritzkühler 3 die Ammonsaize zusammen mit dem Ffugstaub praktisch vollständig ausgetragen und in einfacher Weise auch von dem Flugstaub wieder getrennt werden können.

Bei dem in Fig. 2 wiedergegebenen Fließschema ist von der Darstellung der Aufbereitung des Flugstaubes abgesehen worden. Das in Fig. 2 wiedergegebene Fließschema zeigt die Verminderung des Schadstoffgehaltes gemäß der Erfindung für Prozeßgase aus einer Glaswanne.

Das Fließschema entspricht im wesentlichen dem Fließschema für die Rauchgase eines Kraftwerkes, wie es in der Fig. 1 wiedergegeben ist. Statt des Kessels 1 ist bei dem Fließschema gemäß Fig. 2 eine Glaswanne 33 dargestellt, aus welcher das staubhaltige Prozeßgas entnommen und zur Befreiung von den darin befindlichen Schadstoffen mit geringfügiger Variation in gleicherweise behandelt wird, wie dies bereits im Zusammenhang mit der Fig. 1 für das Rauchgas aus einem Kraftwerk beschrieben ist. In der Fig. 2 sind die mit Fig. 1 übereinstimmenden Elemente mit gleichen Bezugszeichen versehen. Eine Erläuterung des Weges der Rauchgase gemäß Fig. 2 und ihrer Behandlung dürfte sich im Hinblick auf die Erläuterungen zu der Fig. 1 erübrigen.

Da die Prozeßgase aus Glaswannen eine wesentlich höhere Temperatur als die Rauchgase aus den Kesseln von Kraftwerken aufweisen, ist gemäß dem Fließschema nach Fig. 2 zwischen der Glaswanne 33 und dem Einspritzkühler 3 ein zusätzlicher Wärmetauscher 34 vorgesehen, in dem das aus der Glaswanne ausströmende Prozeßgas mit einer Temperatur von etwa 450°C hindurchgeleitet und auf eine Temperatur von etwa 250⁰C abgekühlt wird. In dem Wärmetauscher werden die von dem Gebläse

12 in den Kamin 13 geförderten schadstofffreien Abgase auf eine Temperatur von etwa 300⁰C erhöht, mit der diese in den Kamin

13 eintreten.

Das Fließbild gemäß Fig. 3 entspricht allerdings ohne die Aufbereitung des mit den Ammonsalzen beladenen Staubes der Fig. 1, so daß in der Fig. 3 die gleichen Teile wiederum mit den gleichen Bezugszeichen versehen sind wie in Fig. 1. Bei dem Fließbild nach Fig.3 handelt es sich um die Behandlung von Prozeßgasen aus einer Müllverbrennung. Für die Behandlung dieser Prozeßgase ist der Einspritzkühler 3 abweichend von dem Fließschema nach Fig. 1 ausgebildet. Er ist fürdie Behandlung der Prozeßgase aus der Müllverbrennung in dem dargestellten Beispiel als zweistufiger Einspritzkühler ausgeführt. Im oberen Teil des Einspritzkühlers erfolgt durch den Pfeil 35 angedeutet die Zuführung von Wasser sowie durch den Pfeil 32 angedeutet die Zuführung von Kalkmilch , um den in den Müllverbrennungsgasen enthaltenen relativ hohen Anteil an Halogenen um 50% zu reduzieren, ehe die so behandelten Prozeßgase in die untere Stufe des Einspritzkühlers 3 eintreten, in welcher die Zuführung von Wasser und Ammoniak in der gleichen Weise erfolgt, wie dies im Zusammenhang mit Fig. 1 beschrieben worden ist. Dabei erfolgtauch bei dem Fließschema nach Fig. 3 eine Rückführung des Wassers mit Ammoniak aus / der Flugstaubaufbereitung, so daß nur die im Prozeß auftretenden Ammoniakverluste durch Zugabe frischen Ammoniaks gemäß dem gestrichelten Pfeil 5 in die zweite Stufe des Einspritzkühlers 3 zugegeben werden muß. Die Behandlung der Gase nach ihrem Austritt aus dem Einspritzkühler und die Abtrennung und Aufbereitung des mit den Ammonsalzen beladenen Staubes erfolgt in der gleichen Weise, wie dies bereits im Zusammenhang mit Fig. 1 beschrieben wurde.

Claims

1. Verfahren zur Verminderung des Schadstoffgehaltes, insbesondere Schwefeldioxides, von staubhaltigen Rauch- oder Prozeßgasen, bei dem die Gase zur Staubabscheidung gefiltert, mittels eines Einspritzkühlers durch Einspritzen und Verdampfen von Wasser gekühlt, einem Absorber mit Aktivkoksschüttung zugeführt und aus der Aktivkoksschüttung im Regenerator Schwefeldioxid desorbiet und weiterverarbeitet wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Gase mit ihrem Staubgehalt vor der Filterung wenigstens durch einen Einspritzkühler unter gleichzeitiger Zugabe von Ammoniak als Additiv hindurchgeleitet werden, und daß die Gase nach der Filterung in den Adsorber überführt werden und der mit den angelagerten Salzen beladene Staub nach seinem Austrag zur Rückgewinnung des Ammoniaks aufbereitet wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Additiv wenigstens teilweise in Form von Ammoniakgas zugegeben wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Gase vor ihrer Einführung in den Einspritzkühler, in welchem die Zugabe von Ammoniak erfolgt, durch einen vorgeordneten Einspritzkühler oder eine vorgeordnete Einspritzstufe hindurchgeführt und dabei Kalkmilch zugegeben wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß bei geringem Staubgehalt der Gase diesen vor der Zuführung zu dem Einspritzkühler, in welchem die Zugabe von Ammoniak erfolgt, Kalkstaub'zugegeben wird.