CZ2018266A3

CZ2018266A3 - A method of producing composite boards from extruded PMMA and wood pieces and a composite board produced by this method

Info

Publication number: CZ2018266A3
Application number: CZ2018-266A
Authority: CZ
Inventors: Tomáš Pipíška; Pavel Král; Zuzana Paschová; Petr Kolomazník
Original assignee: Mendelova Univerzita V Brně
Priority date: 2018-06-04
Filing date: 2018-06-04
Publication date: 2019-09-25
Also published as: CZ307977B6

Abstract

Předmětem řešení je způsob výroby kompozitních desek z extrudovaného PMMA a dřevěných kousků, ve kterém se mezi podkladní lisovací plechové desky, případně z tvrzeného skla, postupně sypou vrstvy drtě z extrudovaného PMMA, které jsou střídavě prokládány mezivrstvami dřevěných kousků o vlhkosti maximálně 10 % hmotn., vztaženo na hmotnost dřeva v absolutně suchém stavu, s celkovým počtem n+1 vrstev drtě z extrudovaného PMMA a n mezivrstev vytvořených z dřevěných kousků, kde n je celé kladné číslo, poté je vzniklý kompozitní materiál vložen do lisu vyhřátého na lisovací teplotu 120 až 180 °C, lisován za tepla na požadovanou tloušťku a chlazen volně na vzduchu. Dalším předmětem je kompozitní deska tímto způsobem vyrobená.The object of the solution is a method of production of composite boards from extruded PMMA and wood pieces, in which the layers of crushed extruded PMMA are gradually poured between the underlying press sheets or tempered glass, which are interleaved interleaved by wood layer interlayer with humidity max. , based on the weight of the wood in an absolutely dry state, with a total number of n + 1 layers of extruded PMMA pulp and n interlayers formed of wood pieces, where n is an integer positive number, then the resulting composite material is placed in a press heated to 120 to 180 ° C, hot pressed to the desired thickness and cooled freely in air. Another object is a composite plate made in this way.

Description

Oblast technikyTechnical field

Vynález se týká oblasti výroby kompozitních desek a nábytku z plexiskla a ze dřeva.The present invention relates to the field of manufacturing plexiglass and wood composite panels and furniture.

Dosavadní stav technikyBACKGROUND OF THE INVENTION

V současné době je známá výroba dřevo plastových kompozitů extruzí - vytlačováním při teplotě okolo 200 °C, jak je uvedeno například v patentových dokumentech WO 2016/82066, EP 2591053 nebo CN 101775885. V případě patentového dokumentu CN 1482166 je popsána výroba extrudováním roztaveného mixu PMMA (polymethylmethakrylátu) s dřevěným prachem nebo s použitím různých prvků, jako jsou piliny, bambusové kousky, ořechové skořápky pro použití k výrobě nábytku, výplní dveří apod. Extruzí lze však dosáhnout jen nahodile směrovaného a většinou prostorově rovnoměrně rozloženého uspořádání těchto výplňových prvků.It is currently known to produce wood plastic composites by extrusion - extrusion at a temperature of about 200 ° C, as disclosed, for example, in WO 2016/82066, EP 2591053 or CN 101775885. In the case of patent document CN 1482166, extrusion production of a molten PMMA mix is described. (polymethyl methacrylate) with wood dust or using various elements such as sawdust, bamboo pieces, walnut shells for use in the manufacture of furniture, door panels, etc. However, the extrusion can only be achieved by a randomly directed and mostly spatially uniform arrangement of these panels.

Dále jsou známy technologie spojování deskových vrstev, kdy některou z vrstev je spojitá deska z PMMA, a jednotlivé desky z různých materiálů jsou spojovány lepením, jak například popisuje patentový dokument US 20170197391. Obdobně patent US 7008700 popisuje výrobu kompozitu z lepených polykarbonátových desek, mezi které je vlepena vrstva různých výplňových materiálů. Nebo mohou být k sobě spojovány desky z různých materiálů, kdy jedna z těchto desek je z PMMA, lisováním, jak je popsáno v patentovém dokumentu US 20170144409.Further, board bonding technologies are known in which one of the layers is a continuous PMMA board, and individual boards of different materials are bonded by gluing, as described in US Patent 20170197391. Similarly, US 7008700 describes making a composite of glued polycarbonate sheets between a layer of different filler materials is glued. Alternatively, sheets of different materials, one of which is PMMA, may be joined by compression molding as described in US Patent 20170144409.

V případě patentového dokumentu WO 2015/20251 je pryskyřicí naimpregnovaná dřevěná dýha nalisována na další desku pomocí vyhřívaného lisu. Nevýhodou spojování materiálů ve formě desek je možnost rovnání pouze velmi tenkých plošných výplňových prvků do velmi tenké vrstvy, kdy výsledkem je 2D uspořádání.In the case of the patent document WO 2015/20251, the resin-impregnated wood veneer is pressed onto another plate by means of a heated press. The disadvantage of joining materials in the form of plates is the possibility of straightening only very thin sheet fillers into a very thin layer, resulting in a 2D arrangement.

Podstata vynálezuSUMMARY OF THE INVENTION

Nedostatky výše uvedených technik výroby dřevoplastových materiálů odstraňuje způsob výroby kompozitních desek z extrudovaného PMMA a dřevěných kousků dle vynálezu, jehož podstata spočívá v tom, že se mezi podkladní lisovací desky postupně sypou vrstvy drtě z extrudovaného PMMA, které jsou střídavě prokládány mezivrstvami dřevěných kousků o vlhkosti maximálně 10% hmota., vztaženo na hmotnost dřeva v absolutně suchém stavu s celkovým počtem n+1 vrstev a n mezivrstev, kde n je celé kladné číslo, poté je vzniklý kompozitní materiál vložen do lisu vyhřátého na lisovací teplotu 120 až 180 °C, lisován za tepla na požadovanou tloušťku a chlazen volně na vzduchu, například ve stojanu na klimatizaci.The drawbacks of the above-mentioned techniques for the production of wood-based plastics materials are eliminated by the method for producing composite boards of extruded PMMA and wood pieces according to the invention, which consists in gradually spreading layers of extruded PMMA pulp between substrates. 10% by weight, based on the weight of the wood in an absolutely dry state with a total number of n + 1 layers and n interlayers, where n is an integer positive number, then the resulting composite material is placed in a press heated to 120 to 180 ° C heat to the desired thickness and cooled freely in the air, for example in an air conditioning rack.

Podstatné je dodržení hodnot vlhkosti dřevěných kousků před lisováním a to maximálně 10 % hmota., ideálně do 5% hmota., protože při vyšších vlhkostech dochází k vytvoření velkého množství bublin v okolí dřevěného materiálu a k tvarovým změnám výsledné kompozitní desky. Pro odstranění problému s tvarovými změnami/deformacemi desek vlivem rychlého snižování teploty je vhodné zabezpečení rovnoměrného chladnutí desek z obou stran výhodně ve stojanech na klimatizaci.It is essential to keep the moisture content of the wood pieces before pressing at maximum 10% by weight, ideally up to 5% by weight, because at higher humidity a large number of bubbles are formed around the wood material and shape changes of the resulting composite board. In order to eliminate the problem of plate shape changes / deformations due to rapid temperature reduction, it is advisable to ensure uniform cooling of the plates from both sides, preferably in air conditioning racks.

Ve výhodném provedení je lisovací teplota 150 až 160 °C, nejvýhodněji 160 °C. Čím vyšší je lisovací teplota, tím je více usnadněno natavení drtě extrudovaného PMMA a tím i lisování, proto je nej vhodnější použít maximální možnou lisovací teplotu 160 °C, při vyšších teplotách než 180 °C dochází k degradaci dřeva.In a preferred embodiment, the compression temperature is 150 to 160 ° C, most preferably 160 ° C. The higher the pressing temperature, the easier it is to melt the extruded PMMA pulp and hence the pressing, therefore it is best to use the maximum possible pressing temperature of 160 ° C, at higher temperatures than 180 ° C the wood degrades.

- 1 CZ 2018 - 266 A3- 1 GB 2018 - 266 A3

Ve výhodném provedení je použit odpadní drcený extrudovaný PMMA vznikající jako odpad při výrobě extrudovaného PMMA. Použitím odpadních materiálů se šetří náklady. Řešení dle vynálezu nevyužívá vrstvu PMMA ve formě vložené spojité desky, ale je použit odpadní materiál z výroby a zpracování extrudovaného PMMA ve formě drtě z odpadních kousků desek výroby/zpracování extrudovaného PMMA, který se do vrstev sype, díky čemuž lze dosáhnout plastické struktury dřeva v PMMA, tj. 3D struktury. Místo drceného odpadního extrudovaného plexiskla (PMMA XT) není možné používat jiné typy plexiskla jako například plexisklo lité (PMMA GS), u kterých nedochází za použitých teplot k dostatečnému natavení plexisklové drtě. Dřevěné kousky lze na vrstvu drtě z extrudovaného PMMA pokládat v různých směrech, tedy nejen v rovině jedné vrstvy, ale i stavět/zapíchávat kolmo k rovině. Není tedy nutné pokládat dřevěné kousky pouze v rovině rovnoběžné s podkladními lisovacími deskami. Vrstvy drtě z extrudovaného PMMA jsou souvislé a po zalisování vytvoří jeden kompaktní celek. Mezivrstvy s dřevěnými kousky jsou nesouvislé.In a preferred embodiment, waste crushed extruded PMMA generated as waste in the production of extruded PMMA is used. The use of waste materials saves costs. The solution according to the invention does not use a PMMA layer in the form of an embedded continuous plate, but uses waste material from the production and processing of extruded PMMA in the form of pulp from waste pieces of extruded PMMA production / processing plates. PMMA, ie 3D structures. Instead of shredded extruded Plexiglas (PMMA XT), it is not possible to use other types of Plexiglas such as Plexiglas (PMMA GS), which do not sufficiently melt the Plexiglass pulp at the temperatures used. The wood pieces can be laid in different directions on the layer of extruded PMMA, not only in the plane of one layer, but also set / stuck perpendicular to the plane. It is therefore not necessary to lay the wood pieces only in a plane parallel to the base press plates. The crushed layers of extruded PMMA are continuous and form a compact unit after compression. The interlayers with wooden pieces are discontinuous.

Ve výhodném provedení probíhá lisování za tepla, nejvýhodněji za 160 °C tak, že 10 až 20 minut je kompozitní materiál ohříván v lisu bez přítlaku, 5 až 15 min za působení tlaku 0,2 až 0,8 MPa, 5 až 25 min za tlaku 1,8 až 2,6 MPa. V průběhu poslední lisovací fáze může být kompozitní materiál vyjmut z lisu ke kontrole a vrácen do lisu k dolisování. Navrstvený kompozitní materiál je nejprve vložen do lisu vyhřátého na 160 °C. Na kompozitní materiál není v počáteční fázi vyvíjen tlak lisovacího zařízení, protože by způsobil lámání dřevěných kousků na menší fragmenty.In a preferred embodiment, hot pressing, most preferably at 160 ° C, is carried out by heating the composite material in a press without pressure for 5 to 20 minutes under a pressure of 0.2 to 0.8 MPa, 5 to 25 minutes at a pressure of 0.2 to 0.8 MPa. pressure 1.8 to 2.6 MPa. During the last press phase, the composite material can be removed from the press for inspection and returned to the press for compression. The laminated composite material is first fed into a press heated to 160 ° C. The composite material is not pressurized at the initial stage as it would cause the wood pieces to break into smaller fragments.

Ve výhodném provedení je pro usnadnění vrstvení kompozitního materiálu použit před vrstvením okolo budoucích vrstev pomocný ohraničující rámeček, který je před lisováním odstraněn, a po obvodu výsledného kompozitního materiálu jsou před lisováním uloženy lisovací zarážky pro nastavení lisovací tloušťky. Podle požadované velikosti výsledné kompozitní desky je pomocným ohraničujícím rámečkem vždy s určitou nadmírou ohraničeno místo pro pokládání jednotlivých vrstev z drtě extrudovaného PMMA a mezivrstev z dřevěných kousků.In a preferred embodiment, to facilitate layering of the composite material, an auxiliary bounding frame is removed prior to layering around the future layers, which is removed prior to pressing, and press stops are positioned around the perimeter of the resulting composite material to set the pressing thickness. Depending on the desired size of the resulting composite board, the sub-frame is always with a certain excessively delimited place for laying individual layers of PMMA extruded pulp and interlayer of wood pieces.

Ve výhodném provedení je mezi krajní vrstvy drtě z extrudovaného PMMA a podkladní lisovací desky vložen separační papír. Separační papír zabezpečuje jednoduché oddělení vylisované kompozitní desky od podkladních lisovacích desek.In a preferred embodiment, release paper is sandwiched between the outer layers of the extruded PMMA crumb and the backing sheet. Separation paper ensures a simple separation of the pressed composite plate from the base press plates.

Ve výhodném provedení jsou podkladní lisovací desky plechové nebo z tvrzeného skla.In a preferred embodiment, the press plates are sheet metal or tempered glass.

Ve výhodném provedení jsou vytvořeny takové tloušťky vrstev z extrudovaného PMMA, aby výsledné rozložení tlouštěk jednotlivých vrstev od středu k podkladním lisovacím deskám bylo symetrické, což je vhodné pro minimalizaci prohýbání výsledných kompozitních desek.In a preferred embodiment, the thicknesses of the extruded PMMA layers are made such that the resulting distribution of the thicknesses of the individual layers from the center to the base press plates is symmetrical, which is suitable to minimize the deflection of the resulting composite plates.

Ve výhodném provedení jsou dřevěnými kousky s podkladní lisovací deskou v podstatě rovnoběžně uložené protáhlé dřevěné pásky nebo lístkové třísky, které jsou směrované v každé další přidávané mezivrstvě ve směru přibližně kolmém na směr použitý v předchozí posledně přidávané mezivrstvě. Takovéto skládání zajistí rovnoměrné rozložení hmotnosti, u lichého počtu mezivrstev z dřevěných kousků dokonce symetrii od středu k povrchovým vrstvám i ve smyslu orientace dřevěných částic a mezivrstev v podélném a příčném směru. Pro výrobu kompozitních desek lze použít jakýkoliv druh dřeva. Dřevěné kousky jsou například ve formě plošných třísek nebo se výhodně použijí kousky vznikající jako odpad při výrobě dýh ve formě pásků. Maximální rozměry dřevěných kousků jsou závislé na prostorovém uspořádání a rozměrech desky. Rozměry dřevěných kousků jsou vhodně voleny a tyto kousky jsou pokládány tak, aby z výsledné kompozitní desky nevyčnívaly, tedy vybrány s ohledem na směr pokládky dřevěného kousku, lokálního umístění dřevěného kousku a rozměry výsledné kompozitní desky.In a preferred embodiment, the wood pieces with the backing plate are substantially parallel elongated wood strips or leaf chips that are directed in each additional interlayer added in a direction approximately perpendicular to the direction used in the last interlayer added last. Such folding will ensure an even distribution of weight, even for an odd number of interlayers made of wood pieces, even symmetry from the center to the surface layers as well as the orientation of the wood particles and interlayers in the longitudinal and transverse directions. Any kind of wood can be used to make composite boards. The wood pieces are, for example, in the form of sheet chips or preferably pieces produced as waste are used in the production of veneers in the form of strips. The maximum dimensions of the wooden pieces depend on the spatial arrangement and dimensions of the board. The dimensions of the wood pieces are suitably selected and these pieces are laid so that they do not protrude from the resulting composite board, i.e., selected with respect to the laying direction of the wood piece, the local location of the wood piece and the dimensions of the resulting composite board.

Vhodné je, aby byly tyto dřevěné kousky umístěny ve vzdálenosti minimálně 0,5 mm od stěn výsledné kompozitní desky.Preferably, the wood pieces are placed at least 0.5 mm from the walls of the resulting composite board.

-2CZ 2018 - 266 A3-2GB 2018 - 266 A3

Podkladní lisovací desky mají hladký nebo tvarovaný povrch, který vytvoří povrchovou strukturu kompozitní desky během lisování.The backing press plates have a smooth or shaped surface that forms the surface structure of the composite board during the press.

Dalším předmětem vynálezu jsou kompozitní desky ze střídavě vrstveného extrudováného PMMA a dřevěných kousků vyrobené výše uvedeným způsobem.Another object of the present invention are composite sheets of alternately layered extruded PMMA and wood pieces produced by the above process.

Kompozitní desky vyrobené uvedeným způsobem se vyznačují tím, že jsou voděodolné a při tom je v nich obsaženo skutečné dřevo, které lze tímto způsobem použít do vlhkých prostor. Povrch desky PMMA je možné tvarovat strukturou, která může být použita na horní a případně spodní podkladní lisovací desce během lisování.The composite sheets produced in this way are characterized in that they are waterproof and contain real wood which can be used in damp areas. The surface of the PMMA plate can be shaped by a structure that can be applied to the upper and possibly lower backing plate during molding.

Příklady uskutečnění vynálezuDETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION

Vynález bude dále objasněn na příkladech uskutečnění. V jednom příkladném uskutečnění byl nejprve na dolní podkladní lisovací plechovou desku umístěn separační papír a okolo umístěn pomocný ohraničující rámeček požadované velikosti. Na separační papír byla nanesena první souvislá vrstva drtě z odpadního extrudovaného PMMA o tloušťce 2 mm sypáním a na ni položena první mezivrstva s vzájemně rovnoběžnými dřevěnými třískami ze smrkového dřeva o maximální vlhkosti 5 % hmota., vztaženo k hmotnosti absolutně suchého dřeva, orientovanými zleva doprava a o přibližně stejných rozestupech, přičemž rozměry třísek byly přibližně 1 mm x 15 mm x 200 mm. Dále byla sypáním přidána druhá souvislá vrstva drtě z odpadního extrudovaného PMMA o tloušťce 1,8 mm a na ní položena druhá mezivrstva s dřevěnými třískami tentokrát orientovanými zepředu dozadu, tedy kolmo k předchozímu směru. Následovala třetí sypaná souvislá vrstva drtě z odpadního extrudovaného PMMA o tloušťce 1,8 mm a na ní třetí mezivrstva s dřevěnými třískami tentokrát orientovanými zleva doprava jako v první mezivrstvě. Dřevěné třísky byly ve všech mezivrstvách pokládány rovnoběžně s podkladní lisovací deskou. Třetí mezivrstva z dřevěných třísek byla překryta čtvrtou sypanou souvislou vrstvou drtě z odpadního extrudovaného PMMA o tloušťce 2 mm. Byl odstraněn pomocný ohraničující rámeček a následně umístěny lisovací zarážky o lisovací tloušťce 7 mm po obvodu navrstveného kompozitního materiálu. Na čtvrtou vrstvu drtě z odpadního extrudovaného PMMA byl umístěn separační papír a na něj horní podkladní lisovací plechová deska. Navrstvený kompozitní materiál byl vložen do lisu vyhřátého na 160 °C a ponechán v první fázi 15 minut v klidu, kdy se pouze ohříval bez působení tlaku lisu. Ve druhé fázi probíhalo lisování tlakem 0,5 MPa při teplotě 160 °C po dobu 10 minut. Ve třetí fázi pokračovalo lisování tlakem 2,2 MPa při teplotě 160 °C po dobu 10 minut. Slisovaná kompozitní deska byla vyjmuta z lisu ke kontrole kvality, byl vyměněn separační papír za nový a následně byla kompozitní deska vrácena do lisu, kde třetí fáze pokračovala lisováním tlakem 2,2 MPa po dobu 5 minut při teplotě 160 °C. Následně byla kompozitní deska vyjmuta z lisu a umístěna do stojanu na klimatizaci, kde byla ponechána volně na vzduchu po dobu 2 h. Obě podkladní lisovací desky měly hladký povrch. Byly použity η + 1 = 4 vrstvy drtě z odpadního extrudovaného PMMA a n = 3 mezivrstvy s dřevěnými třískami. Výsledná deska měla rozměry 350 mm x 350 mm x 7 mm.The invention will be further elucidated by means of exemplary embodiments. In one exemplary embodiment, first, a release paper was placed on the lower backing sheet and a sub-frame of desired size was placed around it. The first continuous layer of PMMA waste extruded PMMA of 2 mm thickness was poured onto the release paper and the first interlayer with mutually parallel wood chips from spruce wood with a maximum moisture content of 5% by weight was applied to the separating paper. and at approximately the same spacing, the chip dimensions being approximately 1 mm x 15 mm x 200 mm. Next, a second continuous layer of 1.8 mm thick PMMA waste extruded grit was added by sprinkling and a second interlayer with wood chips this time oriented from front to back, ie perpendicular to the previous direction, was placed on it. This was followed by a third loose continuous layer of 1.8 mm thick PMMA waste extruded material and a third interlayer with wood chips this time from left to right as in the first interlayer. The wood chips were laid in all interlayers parallel to the base press plate. The third interlayer of wood chips was covered with a fourth continuous continuous layer of PMMA waste extruded 2 mm thick. The auxiliary bounding frame was removed and then pressing stops of 7 mm compression thickness along the perimeter of the laminated composite material. Separation paper was placed on the fourth layer of PMMA waste extruded crumb and on top of the press plate. The layered composite material was placed in a press heated to 160 ° C and left in the first phase for 15 minutes at rest, only being heated without applying press pressure. In the second phase, compression was carried out at a pressure of 0.5 MPa at 160 ° C for 10 minutes. In the third stage, compression was continued at a pressure of 2.2 MPa at 160 ° C for 10 minutes. The compressed composite plate was removed from the quality control press, the release paper was replaced with a new one, and then the composite plate was returned to the press where the third phase was continued by pressing at 2.2 MPa for 5 minutes at 160 ° C. Subsequently, the composite plate was removed from the press and placed in an air conditioning rack, where it was left in the air for 2 h. Both base press plates had a smooth surface. Η + 1 = 4 layers of PMMA waste extruded grit and n = 3 wood-chip interlayers were used. The resulting board had dimensions of 350 mm x 350 mm x 7 mm.

V dalším příkladném provedení bylo použito n + = 2 vrstev drtě z drceného odpadu extrudovaného PMMA a η = 1 mezivrstva s dřevěnými páskami vznikajícími jako odpad z výroby dýh z bukového dřeva, které měly vstupní vlhkost maximálně 3 % hmota., vztaženo na hmotnost absolutně suchého dřeva. Vrstvy drtě z odpadního extrudovaného PMMA byly pokládány mezi podkladní lisovací desky z tvrzeného skla z důvodů potřeby vysoké hladkosti povrchu a průhlednosti výsledné kompozitní desky. Dřevěné pásky byly skládány v mezivrstvě v nahodilých směrech. Lisování probíhalo za teploty 180 °C. Nejprve proběhl pouze ohřev navrstveného kompozitního materiálu bez přítlaku po dobu 20 min, poté lisování tlakem 0,2 MPa po dobu 15 min a následně lisování tlakem 1,8 MP po dobu 25 min.In another exemplary embodiment, n + = 2 PMMA extruded shredded crumb layers and η = 1 interlayer with wood strips resulting from beech wood veneer waste having an inlet moisture content of no more than 3% by weight based on totally dry weight of wood. The PMMA waste extruded crumb layers were laid between the tempered glass press plates due to the need for high surface smoothness and transparency of the resulting composite plate. The wooden strips were folded in the interlayer in random directions. Pressing was carried out at a temperature of 180 ° C. First, only the laminated composite material was heated without pressing for 20 min, then pressed at 0.2 MPa for 15 min and then pressed at 1.8 MP for 25 min.

CZ 2018 - 266 A3CZ 2018-266 A3

V jiném příkladném provedení probíhalo lisování za 150 °C. Nejprve proběhl pouze ohřev navrstveného kompozitního materiálu bez přítlaku po dobu 10 min, poté lisování tlakem 0,8 MPa po dobu 5 min a následně lisování tlakem 2,6 MPa po dobu 5 min. Byla provedena kontrola a pak další lisování tlakem 2,6 MPa po dobu 2 min.In another exemplary embodiment, the molding was performed at 150 ° C. First, only the laminated composite material was heated without pressure for 10 min, then pressurized at 0.8 MPa for 5 min and then pressurized at 2.6 MPa for 5 min. A check was carried out and then further pressed at a pressure of 2.6 MPa for 2 min.

V dalším příkladném provedení bylo použito n+1 = 6 vrstev drtě z odpadů extrudovaného PMMA a n = 5 mezivrstev z dřevěných kousků, přičemž byly použity různé dřeviny a to bukové, dubové a ořechové pásky dýh které vykazovaly vlhkost maximálně 10 % hmota. Dřevěné pásky nebyly orientovány pouze v rovinách paralelních k podkladním lisovacím deskám, ale taktéž byly orientovány kolmo na podkladní lisovací desky. Vrstvy drtě extrudovaného PMMA byly pokládány mezi podkladní lisovací desky z tvrzeného skla z toho důvodu, aby výsledná deska vykazovala vysokou hladkost povrchu a průhlednost desky. Lisování probíhalo za teploty 120 °C a maximálním tlaku 2,6 MPa.In another exemplary embodiment, n + 1 = 6 PMMA extruded debris layers and n = 5 interlayers of wood pieces were used, using different wood species, namely beech, oak and walnut veneer strips having a maximum moisture content of 10% by weight. The wood strips were not only oriented in planes parallel to the base press plates, but were also oriented perpendicular to the base press plates. The PMMA extruded crumb layers were laid between the tempered glass press plates to provide a high surface smoothness and transparency of the plate. The compression was carried out at a temperature of 120 ° C and a maximum pressure of 2.6 MPa.

Maximální rozměry dřevěných kousků jsou závislé na prostorovém uspořádání a rozměrech desky, například byly použity největší dřevěné kousky o rozměrech: tloušťka 5 mm, šířka 50 mm a délka 2000 mm.The maximum dimensions of the wooden pieces depend on the spatial arrangement and dimensions of the board, for example, the largest wooden pieces of dimensions were used: thickness 5 mm, width 50 mm and length 2000 mm.

Průmyslová využitelnostIndustrial applicability

Technické řešení dle vynálezu je možné uplatnit v nábytkářském průmyslu k výrobě různých výplňových tabulí nábytku, dveří, dělicích stěn místností, vhodné je i pro vlhké prostory.The technical solution according to the invention can be used in the furniture industry for production of various panels of furniture, doors, partition walls of rooms, it is also suitable for damp rooms.

PATENTOVÉ NÁROKYPATENT CLAIMS

Claims

Process for producing extruded PMMA composite boards and wood pieces, characterized in that successively PMMA extruded crumb layers are interposed between the base press plates which are alternately interleaved by interleaved wood pieces with a maximum moisture content of 10% by weight based on the wood weight in an absolutely dry state, with a total of n + 1 layers of extruded PMMA pulp and n interlayers formed of wood pieces, where n is an integer positive number, then the resulting composite material is placed in a press heated to 120 to 180 ° C, heat to the desired thickness and cooled freely in the air.

Method for producing extruded PMMA composite boards and wood pieces according to claim 1, characterized in that the pressing temperature is 150 to 160 ° C, most preferably 160 ° C.

Method for producing composite boards of extruded PMMA and wood pieces according to any one of the preceding claims, characterized in that the crushed from extruded PMMA is waste crushed extruded PMMA.

Method for producing extruded PMMA composite boards and wood pieces according to any one of the preceding claims, characterized in that the hot pressing, preferably at 160 ° C, is carried out by heating the composite material in a press without pressure for 10 to 20 minutes, 5 to 15 min under a pressure of 0.2 to 0.8 MPa, 5 to 25 min under a pressure of 1.8 to 2.6 MPa.

A method for producing extruded PMMA composite panels and wood pieces according to any one of the preceding claims, characterized in that an auxiliary bounding frame is removed to facilitate lamination of the composite material, which is removed prior to compression, and stored around the periphery of the resulting composite material prior to compression. pressing stops to adjust the pressing thickness.

-4GB 2018 - 266 A3

Method for producing extruded PMMA composite boards and wood pieces according to any one of the preceding claims, characterized in that the base press plates are sheet metal or tempered glass.

Method for producing extruded PMMA composite boards and wood pieces according to any one of the preceding claims, characterized in that the layer thicknesses of extruded PMMA are produced such that the resulting distribution of the thicknesses of the individual layers from the center to the base press plates is symmetrical.

Method for producing extruded PMMA composite boards and wood pieces according to any one of the preceding claims, characterized in that the wood pieces are substantially parallel elongated wood strips or sheets that are directed in the direction of each additional interlayer to be added in the direction of the base press plate. approximately perpendicular to the direction used in the last intermediate layer added.

Method for producing extruded PMMA composite boards and wood pieces according to any one of the preceding claims, characterized in that the cooling in the open air takes place in an air conditioning rack.

10. A composite board of alternately laminated extruded PMMA and wood pieces, characterized in that it consists of n + 1 layers of extruded PMMA pulp and n interlayers made of wood pieces, where n is a positive number, and that it is produced by a method according to any of the preceding claims.