CN2567194Y - 调速千斤顶 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种调速千斤顶。其至少包括一输入油缸、一输出油缸和串接于输入油缸与输出油缸之间的液压线路，所述的输出油缸的进油腔和回油腔之间连接一差动油路，所述的输出油缸回油腔与油箱之间串连一控制阀，该控制阀控制回油腔回油。该调速千斤顶以载荷大小为信号，自动调换不同的提升速度，从而提高千斤顶的顶举效率。

Description

调速千斤顶

技术领域

本实用新型涉及一种以预定的升距提升载荷的装置，具体地讲是一种调速千斤顶。

技术背景

液压千斤顶是日常生活中用较小的力以预定的升距提升载荷的最常用的工具。它的工作原理是，以较小的力迫使具有小面积截面的输入活塞运动，推动液压油进入输出油缸中，推动具有较大截面面积的输出活塞举升负荷。根据功能守恒原理，输入活塞的行程远大于输出活塞的行程，因此，需反复泵压输入活塞才能将负载抬升一段升程。在此过程中，每次泵压输入活塞，输出活塞的升程相同，其与负载的大小无关，因此，无论空载、轻载或是重载，都需要同样的反复多次泵压，使输出活塞举升非常慢，既费时又费力。

基于上述情况，有人提出一种液压千斤顶，是在输出油缸的活塞中间开设一盲孔，一个通油管插入该盲孔内，当空载时压下输入油缸的活塞，液压油通过该通油管进入盲孔内，以盲孔的端面作为压力面，推动活塞快速提升，当有负载时，部分液压油顶开顺序阀进入输出油缸中，作用于该活塞较大的环形推力面，与进入盲孔中作用于盲孔的端面的液压油共同作用，缓慢举升重物。由于盲孔的受力面较小，空载时，该千斤顶的举升速度非常快，一般一次到两次压下输入油缸的活塞即可接触到重物，而在重载时，由于输出油缸的活塞的全部截面积作为推力面，其面积远大于输入油缸的活塞面积，同样达到了省力的目的。

但该种液压千斤顶在实际使用时，发现其并不能达到上述预想的效果。其原因是，当从通油管中压入液压油时，输出油缸的活塞快速向上运动，输出油缸环形腔中的压力迅速降低，从油箱中吸入液压油，但由于活塞速度较快，环形腔的面积变化大，吸入液压油不能补满该环形腔，出现吸油不充分现象，在输出油缸的环形腔中有部分空气存在，当输出油缸开始举升载荷时，该载荷作用于活塞，使活塞回缩一端距离，从而降低了举升载荷的速度。并且，在经过多次反复泵压后，该存留于输出油缸环形腔中的空气还会通过油路进入输入油缸中，使输入油缸也出现吸油不充分的问题，从而降低了每次泵压的升程，降低了举升重物的效率。另外，该种液压千斤顶还有一个缺陷是，由于在举升重物时，是液压油通过通油管进入盲孔的液压油和通过单向阀进入输出油缸环形腔的液压油共同作用，而每泵压一次盲孔的面积变化与环形腔的面积变化，必须保证进入环形腔的液压油与进入盲孔的液压油的压力平衡才能使输出活塞平稳运动，但是实际上当批量生产时很难作到这一点，因此，当控制液压油进入环形腔的顺序阀卡住时，常会出现因盲孔中压力过大，而使薄壁通油管爆裂的现象，从而使该种液压千斤顶的成品率很低，从而增加了其成本。

因此，有必要提出一种新型的千斤顶，以解决上述现有千斤顶的不足。

发明内容

本实用新型的目的在于，提供一种调速千斤顶，该调速千斤顶以载荷大小为信号，自动调换不同的提升速度，从而提高千斤顶的顶举效率。

本实用新型的目的还在于，提供一种调速千斤顶，该调速千斤顶设有限位卸荷机构，有效防止活塞杆撞击油缸端盖或将其顶爆，解除不安全隐患。

本实用新型的目的是采用如下技术方案来实现的，一种调速千斤顶，其至少包括一输入油缸、一输出油缸和串接于输入油缸与输出油缸之间的液压线路，所述的输出油缸的进油腔和回油腔之间连接一差动油路，所述的输出油缸回油腔与油箱之间串连一控制阀，该控制阀控制回油腔回油。

本实用新型的差动油路上设有单向阀，输出油缸的回油腔通过该单向阀单向导通于进油腔。

本实用新型的输出油缸的回油腔前端设有限位卸荷机构。

所述的输出油缸的回油腔前端与活塞的配合面上可设有一回油槽，所述的回油腔通过一单向阀单向导通于油箱，该单向阀的阀心固接一伸出于单向阀阀体顶杆，该顶杆的一端位于回油腔内，控制该单向阀的启闭，构成限位卸荷机构。空载操作千斤顶至最高时，活塞碰开顶杆，打开限位卸荷机构，输出油缸进油腔液压油通过回油槽、顺序阀5回到油箱，以满足空程操作至最高回油的检验与试验标准要求。

所述的限位卸荷机构的带有顶杆的单向阀可与控制阀可共用一个阀心，构成复合控制阀。

所述的控制阀可为顺序阀。

本实用新型的液压线路可为液压调速线路。

上述的液压调速线路上可设有调速油缸。

本实用新型的液压调速线路至少由两条相互并联的液压支路构成，该液压调速线路由输出油缸的负载压力作为控制信号，控制其不同速级的液压支路或液压支路组合的启闭。

所述液压支路上设置有控制阀，由负载压力作为控制信号控制其启闭。

所述液压支路上的控制阀的开启压力顺序设置，随着负载的增加顺序打开。

所述液压支路上可设有调速油缸，各液压支路上调速油缸输入腔与输出腔活塞面积的差值顺序设置。

液压调速线路中最低速级的液压支路可直接通过控制阀连通于输入油缸和输出油缸。

所述的调速油缸设有弹性复位机构，所述的调速油缸的输出腔通过单向阀连通于油箱。

所述的调速油缸可由两级油缸构成，前级油缸的活塞截面积小于后级油缸的活塞截面积，前级活塞与后级活塞间通过活塞杆连接。所述的调速油缸也可由单级油缸构成，其活塞杆由输入腔中伸出。

所述的输入油缸、输出油缸和液压调速线路可设置于一个组合阀体内，该所述的输出油缸套设于油箱内。

下面采用液压调速线路由两条调速支路构成的调速模式来说明本实用新型的调速工作原理。当液压千斤顶空载时，压下输入油缸的活塞，将液压油泵送给高速级的液压支路的调速油缸的输入腔，推动其活塞压迫输出腔中的液压油，控制阀打开，将液压油输送至输出油缸，推动输出油缸的活塞向前运动，由于此时输出油缸回油腔的压力不足以开启连接于油箱的顺序阀，顺序阀处于关闭状态，输出油缸的回油腔中的油液通过单向阀进入输出油缸的进油腔，形成差动油路，再一次提升顶举速度，此时输出油缸的活塞杆以第一种速度V1顶举重物。当抬起该输入油缸的活塞，调速油缸的活塞在弹性恢复装置的作用下恢复原位，连通于油箱的输出腔吸油，充满该输出腔，再次压下输入油缸的活塞，重复上述动作过程。由于在此过程中，调速油缸输入腔的活塞截面小于输出腔的活塞面积，并且通过输出油缸的差动油路又进一步提高每次提升负载的升距，从而加快了提升速度。该第一种速度V1的速度最快。

当液压千斤顶负载逐渐增大，输出油缸的压力逐渐升高时，此时输入油缸的压力仍不足以开启低速液压调速之路的顺序阀，而输出油缸回油腔的压力增大，打开连接于油箱的控制阀，回油腔的液压油直接通过该控制阀回油箱，此时输出油缸进油腔的压力大于回油腔的压力，差动油路上的单相阀被关闭，差动油路不通，输出油缸的活塞杆以速度V2顶举重物，顶举负载。由于此次没有经过差动油路进一步调速，因此，此次顶举速度V2＜V1，但此时顶举负载的能力增加，足以顶举此时的负载。

随着液压千斤顶顶举的负载进一步增加，输出油缸的压力也在进一步增大，千斤顶的工作进入高载荷范围。高载荷情况下，输出油缸输出的液压油压力大于低速液压支路上的顺序阀设定压力，此时顺序阀被打开，输入油缸中的部分液压油通过顺序阀进入输出油缸的进油腔，输出油缸的活塞杆以速度V3运动，顶举负载。由于低速液压支路上没有设调速油缸，该顶举速度V3＜V2。但根据功能守恒原理，在同样的压力作用下，此时举升负载的能力增加，足以顶举此时的负载。

本实用新型在上述整个举升重物的过程中，各种顶举速度的变换是随着负载的变化自动调节的，并且不需要任何额外的操作，本实用新型既提高了提升重物的效率，其操作又简单快捷，达到了省时省力的目的。另外，在速度调节过程中，除了最后输入油缸与输出油缸之间的低速液压支路打开后，输入油缸需与普通千斤顶一样在抬起活塞时吸油外，在其他速度的工作状态下，输入油缸中的没有增加油量，只是将液压油作为压力的传递介质，传递施加在输入油缸活塞上的压力，因此，不会存在现有技术中输入油缸吸油不足的问题。而输入油缸通过低速液压支路直接泵送液压油到输出油缸后的吸油过程与普通千斤顶一样不会出现吸油不足的问题，从而避免了举升重物的回缩现象，保证了举升重物的工作效率。

另外，在本实用新型中，由于在回油腔前端设有限位卸荷机构，当输出油缸的活塞行程达到最大行程时，该限位卸荷机构可开启卸荷，避免使千斤顶至最高顶出位置时出现活塞杆撞击油缸端盖甚至将其顶爆的现象。进一步，由于限位卸荷机构是由设于输出油缸的回油腔前端与活塞的配合面上的回油槽和带有顶杆的单向阀构成的，当输出油缸中的活塞到达回油腔前端时，输出油缸进油腔通过回油槽连通，同时活塞顶住与阀心固定连接的顶杆，将单向阀顶开，进油腔的液压油通过回油槽进入回油腔并通过单向阀回油箱，此时无论使用者怎样用力压输入油缸的活塞杆，由于进油腔与回油腔的压力平衡，输出油缸的活塞均处于静止状态，不再继续提升，因此不会出现活塞撞击油缸端盖甚至将其顶爆的现象。并且由于输出活塞进油腔的液压油可通过回油槽进一步通过与油箱连通的单向阀回油箱，因此进油腔也不会出现过载卸荷的现象，此时，已经举升的负载可以保持在该举升高度上，而不会因为卸荷而回落。

另外，本实用新型的调速千斤顶还可设有三条或三条以上相互并联的液压调速支路，每增加一个液压调速支路，将增加两种速度级，使该千斤顶在工作 工程中可进行多级调速。在设计时，可根据举升负载的大小设计有多种规格，在使用时，根据需要选取不同规格的千斤顶，举升较小负载时，选取速度级相对较少的千斤顶，举升较大负载时，选取速度级相对较多的千斤顶。由于本发明在每一个速级工作时，其负载能力都不相同，因此实际上，每个速度级在工作时，都相当于一台具有相应负载能力的普通千斤顶在工作。其多级并联后的工作效果，相当于，在举升重物时，随着负载的增加，更换多个不同规格的普通千斤顶，在不同负载段内工作。因此，本实用新型是在不改变千斤顶的基本结构前提下，将多台不同规格的普通千斤顶的功能综合在一台千斤顶中来实现，并通过负载的变化自动进行调节，使举升重物的操作简单方便，举升重物的工作效率得到了显著的提高，并提高了设备的利用率。

附图说明

图1  本实用新型实施例1的液压线路图。

图2  本实用新型实施例1的另一种液压线路图；

图3  本实用新型实施例1的再一种液压线路图；

图4  本实用新型实施例2的液压线路图；

图5  本实用新型实施例2的另一种液压线路图；

图6  本实用新型实施例3的液压线路图；

图7  本实用新型组合阀体的结构示意图；

图7A  图7的A-A剖视图；

图7B  图7的B-B剖视图；

图7C  图7的C-C剖视图；

图7D  图7的D-D剖视图；

图7E  图7的E-E剖视图；

图8  本实用新型图7的A部放大图。

具体实施方式

实施例1

如图1、图2所示，本实用新型的调速千斤顶，至少包括一输入油缸1、一输出油缸2和串接于输入油缸1与输出油缸2之间的液压线路3构成，该输出油缸2的进油腔21和回油腔22之间连接一差动油路24，所述的输出油缸2回油腔22与油箱4之间串连一控制阀5，该控制阀5控制回油腔22回油。当回油腔22内的压力小于控制阀5的开启压力时，控制阀5关闭，输出油缸2的回油腔22内的液压油可通过该差动油路24进入进油腔21内，增加进油腔21内的液压油压力，提高推动输出油缸2的活塞23的速度。当回油腔22内的油压大于控制阀5的开启压力时，控制阀5开启，回油腔22内液压油直接通过控制阀5进入油箱4。

如图1、图2所示，在本实施例中，所述的控制阀5可为顺序阀。

进一步，如图1、图2所示，所述差动油路24上设有单向阀241，输出油缸2的回油腔22通过该单向阀241单向导通于进油腔21。当进油腔21内的压力小于回油腔22的压力时回油腔22的液压油可顶开单向阀241进入进油腔21内形成差动，提高活塞23的速度；当回油腔22内的压力大于控制阀5的开启压力时，控制阀5开启，回油腔22内的液压油直接通过控制阀5回油到油箱5，此时，回油腔22的压力减小，进油腔21内的压力大于回油腔22的压力，产生背压顶住单向阀241将差动油路关闭，以提高活塞23顶举负载的能力。

如图1所示，所述的液压线路3可为直接连通输入油缸1和输出油缸2的油路。当空载或轻载时，使用者压下输入油缸1的活塞13，液压油通过液压线路3直接到达输出油缸2的进油腔21，推动活塞23移动，回油腔22内的液压油受压，顶开单向阀241通过差动油路24回到进油腔21内形成差动，提高活塞23的运动速度，使活塞23快速接近或顶举负载；当负载逐渐增大，进油腔21的液压油压力变大，形成背压顶住单向阀241将差动油路关闭，回油腔22内的液压油顶开顺序阀5，直接通过顺序阀5进入油箱回油，活塞23的顶举速 度降低，但顶举负载的能力增加，足以顶举此时的负载。此时，该千斤顶就像普通千斤顶一样工作，能够用较小的力顶举较大的负载。由于，在上述操作过程中，空载或轻载时，利用差动油路24的差动作用，提高了活塞23的顶举速度，缩短了工作时间；而在重载时，该差动油路24关闭，可如普通千斤顶一样用较小的力顶举较大的负载，从而达到了省时省力的目的。另外由于本实用新型的上述调速过程是自动完成的，不需任何附加操作，因此，操作方便快捷。

如图2所示，在本实施例中，为进一步提高活塞23的顶举速度，所述的液压线路3可为液压调速线路。该液压调速线路3上可具体设有调速油缸36，该调速油缸36的输出腔362的活塞推力面面积大于输入腔362的活塞推力面面积，使进入输入腔362的液压油推动活塞363运动时能够迫使推动输出腔362内较大体积液压油，进入输出油缸2的进油腔21，从而增大活塞23的运动速度，进一步提高该千斤顶在空载或轻载时的顶举速度，提高顶举效率。

如图1、图2所示，于所述的液压线路3可通过一单向阀8将液压油输送给输出油缸2的进油腔21，以在负载较大时产生背压，将该单向阀8关闭，防止因输出油缸2的活塞23的回缩而使负载回落。

在本实施例中，所述的调速油缸36可由两级油缸构成，如图2所示。前级油缸的活塞截面积小于后级油缸的活塞截面积，前级活塞与后级活塞间通过活塞杆固定连接。

如图3所示，在本实施例中，本实施例中的调速油缸36也可由单级油缸构成，其活塞杆364由输入腔361中伸出，这样由于在输入腔361内的活塞推力面积为出了活塞杆364的面积以外的环形面积，而输出腔362的活塞推力面积为整个活塞的截面积，因此大于输入腔361的活塞推力面积，从而实现了调速作用。

如图7A、图8所示，本实用新型的输出油缸2的回油腔22前端设有限位卸荷机构6。当输出油缸2的活塞23行程达到最大行程时，该限位卸荷机构6可开启卸荷，避免使千斤颈至最高顶出位置时出现活塞撞击油缸端盖甚至将其顶爆的现象。

进一步如图7A、图8所示，所述的输出油缸2的回油腔22前端与活塞23的配合面上可设有一回油槽61，所述的回油腔22通过一单向阀62单向导通于油箱4，该单向阀62的阀心621固接一伸出于单向阀62阀体顶杆63，该顶杆63的一端位于回油腔22内，控制该单向阀62的启闭，构成限位卸荷机构6。空载操作千斤顶至最高时，活塞碰开顶杆63，打开限位卸荷机构6，输出油缸进油腔液压油通过回油槽61、顺序阀5回到油箱，以满足空程操作至最高回油的检验与试验标准要求。当输出油缸2中的活塞23到达回油腔22前端时，输出油缸2进油腔21通过回油槽61与回油腔22连通，同时活塞23顶住与阀心621固定连接的顶杆63，将单向阀62顶开，进油腔21的液压油通过回油槽61进入回油腔22并通过单向阀62回油箱4，此时无论使用者怎样用力压输入油缸1的活塞杆13，由于进油腔21与回油腔22的压力平衡，输出油缸2的活塞23均处于静止状态，不再继续提升，因此不会出现活塞23撞击油缸2端盖甚至将其顶爆的现象。并且由于输出活塞2进油腔21的液压油可通过回油槽61进一步通过与油箱4连通的单向阀62回油箱，因此进油腔21也不会出现过载卸荷的现象，此时，已经举升的负载可以保持在该举升高度上，而不会因为卸荷而回落。

进一步如图8所示，所述的限位卸荷机构6的带有顶杆63的单向阀62可与控制阀5可共用一个阀心621，构成复合控制阀，以进一步简化结构，缩小本实用新型千斤顶的体积。

实施例2

本实施例的基本结构与调速原理与实施例1相同，在此不再详述。

如图4所示，本实施例与实施例1的区别在于，在本实施例中，所述串联于输入油缸1和输出油缸2之间的液压调速线路3至少由两条相互并联的液压支路构成，该液压调速线路3由输出油缸2的负载压力作为控制信号，控制其不同速级的液压支路或液压支路组合的启闭。

在本实用新型中，所述的液压支路上设置有控制阀，由负载压力作为控制信号控制其启闭。该控制阀的开启压力可顺序设置，随着负载的增加顺序打开。液压支路上可设有调速油缸，各液压支路上调速油缸输入腔与输出腔活塞面积的差值顺序设置。

如图4所示，具体到本实施例中，液压调速线路3可由两条相互并联的调速支路31、32构成。高速级的液压支路31上设有调速油缸311，该调速油缸输入腔312的活塞推力面积小于输出腔313的活塞推力面积，以提高输入油缸2的活塞23的顶举速度。所述的调速油缸311内可设有弹性复位机构315，所述的调速油缸311的输出腔313通过单向阀315连通于油箱4。液压调速线路3中最低速级的液压支路32可直接通过控制阀321连通于输入油缸1和输出油缸2。

当本实施例的液压千斤顶空载时，压下输入油缸1的活塞13，将液压油泵送给高速级的液压支路31的调速油缸311的输入腔312，推动其活塞314压迫输出腔313中的液压油，控制阀打开，将液压油输送至输出油缸2，推动输出油缸2的活塞23向前运动，由于此时输出油缸2回油腔22的压力不足以开启连接于油箱4的控制阀5，控制阀5处于关闭状态，输出油缸2的回油腔22中的油液通过单向阀241进入输出油缸2的进油腔21，形成差动油路24，再一次提升顶举速度，此时输出油缸2的活塞杆以第一种速度V1顶举重物。当抬起该输入油缸1的活塞13，调速油缸311的活塞在弹性恢复机构315的作用下恢复原位，连通于油箱4的输出腔313吸油，充满该输出腔313，再次压下输入油缸1的活塞，重复上述动作过程。由于在此过程中，调速油缸311输入腔312的活塞截面小于输出腔313的活塞面积，并且通过输出油缸2的差动油路24又进一步提高每次提升负载的升距，从而加快了提升速度。该第一种速度V1的速度最快。

当液压千斤顶负载逐渐增大，输出油缸2的压力逐渐升高时，此时输入油缸1的压力仍不足以开启低速液压支路32的顺序阀321，而输出油缸2回油腔22的压力增大，打开连接于油箱4的控制阀5，回油腔22的液压油直接通过该控制阀5回油箱，此时输出油缸2进油腔21的压力大于回油腔22的压力，差动油路24上的单向阀241被关闭，差动油路24不通，输出油缸2的活塞杆以速度V2顶举重物。由于此次没有经过差动油路24进一步调速，因此，此次顶举速度V2＜V1，但此时顶举负载的能力增加，足以顶举此时的负载。

随着液压千斤顶顶举的负载进一步增加，输出油缸2的压力也在进一步增大，千斤顶的工作进入高载荷范围。高载荷情况下，输出油缸2输出的液压油压力大于低速液压支路32上的顺序阀321的设定压力，此时顺序阀321被打开，输入油缸1中的部分液压油通过顺序阀321进入输出油缸2的进油腔21，输出油缸2的活塞杆23以速度V3运动，顶举负载。由于低速液压支路32上没有设调速油缸，该顶举速度V3＜V2。但根据功能守恒原理，在同样的压力作用下，此时举升负载的能力增加，足以顶举此时的负载。

本实用新型在上述整个举升重物的过程中，各种顶举速度的变换是随着负载的变化自动调节的，并且不需要任何额外的操作，本实用新型既提高了提升重物的效率，其操作又简单快捷，达到了省时省力的目的。另外，在速度调节过程中，除了最后输入油缸1与输出油缸2之间的低速液压支路32打开后，输入油缸1需与普通千斤顶一样在抬起活塞13时吸油外，在其他速度的工作状态下，输入油缸1中的没有增加油量，只是将液压油作为压力的传递介质，传递施加在输入油缸1活塞上的压力，因此，不会存在现有技术中输入油缸吸油不足的问题。而输入油缸1通过低速液压支路32直接泵送液压油到输出油缸2后的吸油过程与普通千斤顶一样不会出现吸油不足的问题，从而避免了举升重物的回缩现象，保证了举升重物的工作效率。

进一步，如图5所示，在本实施例中，所述的调速支路31上可并联设有两个调速油缸311，该两个调速油缸311可完全相同，有该两个调速油缸311共同完成液压支路31的调速功能。

本实施例中的调速油缸311可如图5所示由单级油缸构成。也可如图6由两级油缸构成，其结构可1实施例中所述的结构相同，在此不再详述。

在本实施例中所述的输出油缸2也可如图7A、图8所示于回油腔22的前端设有限位卸荷机构6。当输出油缸2的活塞23行程达到最大行程时，该限位卸荷机构6可开启卸荷，避免使千斤顶至最高顶出位置时出现活塞撞击油缸端盖甚至将其顶爆的现象。该限位卸荷机构6的基本结构和原理可于实施例1相同，在此不再赘述。

如图7-图7E所示，本实用新型的输入油缸1、输出油缸2和液压调速线路3可设置于一个组合阀体7内，该所述的输出油缸2可套设于油箱4内。并可采用多条油路合并设计，这种巧妙的结构设计，简化了加工工艺，降低了设备的制造成本，并使本发明具有结构紧凑、体积小的优点。

实施例3

本实施例的基本结构与实施例1或实施例2相同，在此不再赘述。

如图6所示，本实施例与实施例1或实施例2的区别在于，所述的液压调速线路3由三条相互并联的液压支路33、34、35构成，每个液压支路33、34、35上分别设有控制阀F1、F2、F3，该控制阀的开启压力顺序设置，F1＜F2＜F3，根据负载的大小顺序控制控制阀F1、F2、F3的启闭，从而控制各液压支路33、34、35的作用顺序。

如图6所示，液压支路33、34、上可分别设有调速油缸331、341，调速油缸331的输入腔332与输出腔333活塞的面积差大于调速油缸341的输入腔342与输出腔343活塞的面积差，通过液压支路33、34上调速油缸341、342输入腔与输出腔活塞面积的差值变化，使各液压支路具有不同的速级。在本实施例中，如图6所示，可进一步设置调速油缸331、334的输入腔的活塞面积相等，该输出腔332的活塞面积大于输出腔334的活塞面积，从而实现33、34输入腔与输出腔活塞面积的差值变化，使液压支路33工作速度大于液压支路34的工作速度。在本实施例中，如图6所示，液压调速线路中最低速级的液压支路35可直接通过控制阀F3连通于输入油缸1和输出油缸2，由于其没有经过调速油缸进行调速，因此，该液压支路35的工作速度最低，相当于一台普通千斤顶的工作状态，但其负载能力最大，为该种规格的千斤顶的最大负载状态。

其全部调速过程如下：

①当空载时，压下输入油缸1的活塞，开启压力最小的高速级的液压支路33的控制阀F1打开，液压油泵送给调速油缸331的输入腔332，推动其活塞压迫输出腔333中的液压油输送至输出油缸2，推动输出油缸2的活塞杆23向前运动，由于此时输出油缸2的负载压力不足以开启顺序阀5，顺序阀5处于关闭状态，输出油缸2的回油腔22中的油液通过单向阀241进入输出油缸2的进油腔21，形成差动油路。此时活塞杆23以速度V1运动。一次升程结束后，抬起输入油缸2的活塞，调速油缸331的活塞在弹性复位机构的作用下复位，液压油顶开单向阀补入调速油缸331的输出腔333，再次压下输入油缸1的活塞，重复上述过程；

在该过程中，由于调速油缸331的输出腔333的活塞面积较大，且输出油缸2由单向阀241连接成差动油路24，因此输出油缸2的活塞每一次举升的一次升程最大，从而其举升速度最快。在举升重物之前的空载阶段，经过很少次的泵压即可接触负载，减少了空载时的泵压次数的过程，从而提高了工作效率。

②当负载增大时，此时输出油缸2的负载压力足以开启顺序阀5，顺序阀5被打开，液压油通过顺序阀5流回油箱4，此时输出油缸2输入腔21压力大于输出腔22的压力，单相阀241被关闭，差动油路不通，活塞杆23以速度V2运动。

在此过程中，虽然调速油缸2输入腔21的活塞面积小于输出腔22的活塞面积，但是由于单向阀241被关闭，输出油缸2不能连接成差动油路，从而使活塞杆23以低于V1的速度V2运动，但此时活塞23顶举负载的能力也增大。

③当负载继续增大时，次一级的液压支路34的控制阀F2开启，输入油缸1泵压的部分液压油泵送给次一级调速油缸341的输入腔342，推动其活塞压迫输出腔343中的液压油输送至输出油缸2，此时由于顺序阀5仍打开，单向阀341关闭，差动油路不通，活塞杆23以速度V3运动。液压支路33与液压支路34组成液压支路组合共同作用，输出油缸2的活塞杆23以第三种速度V3举升负载；

此时，由于次一级调速油缸341的输入腔342与输出腔343的活塞面积差小于高速调速油缸331，因此，此时举升重物的速度V3小于V2，但根据功能守恒原理，在同样输入压力的作用下，举升负荷的能力增加，足以举升此阶段的负载。

④当负载继续增大时，产生的背压迫使高速液压支路33的控制阀F1关闭，输入油缸1泵压的液压油全部泵送给次一级调速油缸341的输入腔342，推动其活塞压迫输出腔343中的液压油输送至输出油缸2，此时由于顺序阀5仍打开，单向阀241关闭，差动油路不通，活塞杆23以速度V4举升负载；

同样，此时举升重物的速度V4小于V3，但在同样输入压力的作用下，举升负荷的能力增加，足以举升此阶段的负载。

⑤当负载再次增大时，低速级的液压支路35的控制阀F3打开，部分液压油通过低速级的液压支路35直接泵送至输出油缸2，此时由于顺序阀5仍打开，单向阀241关闭，差动油路24不通，活塞杆23以速度V5举升负载。该液压支路35与液压支路34构成液压支路组合共同作用，推动输出油缸2的活塞杆运动。

此时，与上一次调速原理相同，V5小于V4，但此时举升负荷的能力再次增加，足以举升此阶段的负载。

⑥当负载超过一定值时，产生的背压迫使次一级液压支路34的控制阀F2关闭，输入油缸1泵送的液压油全部通过低速级的液压支路35泵送至输出油缸2，此时由于顺序阀5仍打开，单向阀241关闭，差动油路24不通，活塞杆23以最慢速度V6举升负载。

此时，该第六种速度V6小于第五种速度V5，相当于一台普通千斤顶的工作过程，举升负载的能力最大，但其工作速度也最慢。

上述调速过程为本实施例的全部调速过程，在实际应用过程中，根据负载的变化情况，在举升较轻的负载时可能只需要其中部分调速过程，即可达到举升负载的目的，在举升较重的负载时可能所述的全部调速过程，才能达到举升负载的目的。并且在每一速级的反复泵压次数，也与负载的变化快慢有关，在某一负载变化慢或负载保持在一定值的速级中可能泵压的次数较多，而在负载变化快的速级中可能泵压一次即超出了此速级举升负载的能力，调换为下一速级。

在本实施例中，设于液压支路33、34、35上的控制阀F1、F2、F3可为单向阀或顺序阀。调速油缸331、341可分别由两级油缸构成，前级油缸的活塞截面积小于后级油缸的活塞截面积，前级活塞与后级活塞间通过活塞杆连接。当压下输入油缸1的活塞时，液压油进入相应打开的液压支路的调速油缸的前级油缸中，推动前级油缸的活塞运动，该活塞上的压力通过活塞杆传递给后级油缸的活塞，该后级大活塞推动调速油缸输出腔中的液压油泵压至输出油缸2，推动输出油缸2的活塞杆举升负载。

在实际应用中，液压支路中所采用的调速油缸的结构既可采用本实施例所述的两级油缸的结构，也可采用如图4所述的单级油缸的结构，在此不做限制。

本实施例中于输出油缸2的回油腔22的一端也可设有限位协和机构6。其具体结构可与实施例相同，在此不再赘述。

由于本实施例的基本结构和工作原理与实施例相同，因此本实施例也同样具有实施例所述的有益效果，在此不再详述。

上述实施例为本实用新型的具体实施方式，仅用于说明本实用新型，而非用于限制本是用新型。

Claims (17)

1.一种调速千斤顶，其至少包括一输入油缸、一输出油缸和串接于输入油缸与输出油缸之间的液压线路，其特征在于：所述的输出油缸的进油腔和回油腔之间连接一差动油路，所述的输出油缸回油腔与油箱之间串连一控制阀，该控制阀控制回油腔回油。

2.如权利要求1所述的一种调速千斤顶，其特征在于：所述差动油路上设有单向阀，输出油缸的回油腔通过该单向阀单向导通于进油腔。

3.如权利要求1所述的一种调速千斤顶，其特征在于：所述的输出油缸的回油腔前端设有限位卸荷机构。

4.如权利要求3所述的一种调速千斤顶，其特征在于：所述的输出油缸的回油腔前端与活塞的配合面上可设有一回油槽，所述的回油腔通过一单向阀单向导通于油箱，该单向阀的阀心固接一伸出于单向阀阀体顶杆，该顶杆的一端位于回油腔内，控制该单向阀的启闭，构成限位卸荷机构。

5.如权利要求4所述的一种调速千斤顶，其特征在于：所述的限位卸荷机构的带有顶杆的单向阀可与控制阀可共用一个阀心，构成复合控制阀。

6.如权利要求1或5所述的一种调速千斤顶，其特征在于：所述的控制阀可为顺序阀。

7.如权利要求1所述的一种调速千斤顶，其特征在于：所述的液压线路可为液压调速线路。

8.如权利要求7所述的一种调速千斤顶，其特征在于：所述的液压调速线路上可设有调速油缸。

9.如权利要求7所述的一种调速千斤顶，其特征在于：该液压调速线路至少由两条相互并联的液压支路构成，该液压调速线路由输出油缸的负载压力作为控制信号，控制其不同速级的液压支路或液压支路组合的启闭。

10.如权利要求9所述的一种调速千斤顶，其特征在于：所述液压支路上设置有控制阀，由负载压力作为控制信号控制其启闭。

11.如权利要求10所述的一种调速千斤顶，其特征在于：所述液压支路上的控制阀的开启压力顺序设置，随着负载的增加顺序打开。

12.如权利要求8或9所述的一种调速千斤顶，其特征在于：所述液压支路上可设有调速油缸，各液压支路上调速油缸输入腔与输出腔活塞面积的差值顺序设置。

13.如权利要求9所述的一种调速千斤顶，其特征在于：液压调速线路中最低速级的液压支路可直接通过控制阀连通于输入油缸和输出油缸。

14.如权利要求12所述的一种调速千斤顶，其特征在于：所述的调速油缸设有弹性复位机构，所述的调速油缸的输出腔通过单向阀连通于油箱。

15.如权利要求12所述的一种调速千斤顶，其特征在于：所述的调速油缸可由两级油缸构成，前级油缸的活塞截面积小于后级油缸的活塞截面积，前级活塞与后级活塞间通过活塞杆连接。

16.如权利要求12所述的一种调速千斤顶，其特征在于：所述的调速油缸可由单级油缸构成，其活塞杆由输入腔中伸出。

17.如权利要求1所述的一种调速千斤顶，其特征在于：所述的输入油缸、输出油缸和液压调速线路可设置于一个组合阀体内，该所述的输出油缸套设于油箱内。

Images