CN222020550U - 一种石油内衬管端部支撑件 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及双金属复合管技术领域，具体为一种石油内衬管端部支撑件，包括限位盘，所述限位盘设置有两个，两个所述限位盘之间固定连接有多个均匀分布的连接柱，多个所述推杆的另一端均延伸至限位盘的外侧且设置有支撑轮，互相对称的两个支撑轮之间的最大间距与基管内径相匹配时，调节工作完成，随后便可将两个限位盘延伸至基管的内侧，此时四个支撑轮与基管的内壁抵接，利用支撑轮自由滚动无摩擦的特点，使内衬管在穿管过程中始终与基管内壁无摩擦，保证了双金属复合管接触面间的光洁度，提高了双金属复合管的成形质量，同时本设备可以根据不同直径的内衬管和基管进行调节，调节方便，通用性强，从而节约成本。
Description
技术领域
本实用新型涉及双金属复合管技术领域，具体为一种石油内衬管端部支撑件。
背景技术
传统的管材逐渐不适用于高腐蚀油气的输送，而采用耐腐蚀合金成本昂贵因此双金属复合管应运而生。双金属复合管是由两种不同材质的金属管构成，基管为高强度碳钢管材，内衬层为耐腐蚀性合金，管层之间通过各种变形和连接技术形成紧密结合，管材既具有良好的强度和耐腐蚀性，而且成本低，得到了国内外市场的广泛认可，发展迅速。
在双金属复合管制造过程中，需要将内村合金管穿到碳钢基管，由于内衬合金管外径比碳钢基管内径稍小(一般在3-8mm)，所以在穿管过程中内衬合金管端部由于自重会与碳钢基管内壁接触发生滑动摩擦，导致碳钢基管内壁形成划伤，甚至两管之问残留碎屑严重影响了双金属复合管的质量。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种石油内衬管端部支撑件，具有保证了双金属复合管接触面间的光洁度，提高了双金属复合管的成形质量，调节方便，通用性强，节约成本的特点。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种石油内衬管端部支撑件，包括限位盘，所述限位盘设置有两个，两个所述限位盘之间固定连接有多个均匀分布的连接柱，所述限位盘的内部安装有多个电缸，多个所述电缸的输出端均固定连接有推杆，多个所述推杆的另一端均延伸至限位盘的外侧且设置有支撑轮，位于左侧限位盘的另一侧固定连接有连接端。
为了使四个支撑轮均匀分布，作为本实用新型的一种石油内衬管端部支撑件优选的，所述电缸设置有四个且相邻两个之间呈九十度设置。
为了提高两个限位盘之间的连接强度，作为本实用新型的一种石油内衬管端部支撑件优选的，多个所述连接柱与限位盘的连接处呈圆形分布。
为了可以适应不同管径的内衬管，作为本实用新型的一种石油内衬管端部支撑件优选的，所述连接端呈圆台结构且与限位盘连接的一侧直径较大。
为了提高设备整体强度和支撑性能，作为本实用新型的一种石油内衬管端部支撑件优选的，多个所述连接柱之间均固定连接有多个加强杆。
为了便于调节控制设备，作为本实用新型的一种石油内衬管端部支撑件优选的，其中一个连接柱的内侧安装有电池，位于正前方连接柱的外壁设置有控制面板。
为了提高连接端和内衬管之间的连接强度，作为本实用新型的一种石油内衬管端部支撑件优选的，所述连接端的外壁设置有橡胶套。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果如下：
连接端呈圆台结构且与限位盘连接的一侧直径较大，因此可以适用于不同直径大小的内衬管，在穿管过程中，需要将内衬管向基管内侧推进，因此穿管过程中连接端和内衬管的连接只会越来越牢固，随后根据基管内径的尺寸调节多个支撑轮的延伸长度，启动多个电缸，多个电缸同步工作带动支撑轮向外延伸，互相对称的两个支撑轮之间的最大间距与基管内径相匹配时，调节工作完成，随后便可将两个限位盘延伸至基管的内侧，此时四个支撑轮与基管的内壁抵接，利用支撑轮自由滚动无摩擦的特点，使内衬管在穿管过程中始终与基管内壁无摩擦，保证了双金属复合管接触面间的光洁度，提高了双金属复合管的成形质量，同时本设备可以根据不同直径的内衬管和基管进行调节，调节方便，通用性强，从而节约成本。
附图说明
图1为本实用新型整体结构示意图；
图2为本实用新型限位盘侧视内部结构图；
图3为本实用新型安装状态示意图。
图中：1、限位盘；2、连接柱；3、电缸；4、推杆；5、支撑轮；6、连接端；7、加强杆；8、电池；9、控制面板；10、橡胶套。
具体实施方式
请参阅图1至图3，一种石油内衬管端部支撑件，包括限位盘1，限位盘1设置有两个，两个限位盘1之间固定连接有多个均匀分布的连接柱2，限位盘1的内部安装有多个电缸3，多个电缸3的输出端均固定连接有推杆4，多个推杆4的另一端均延伸至限位盘1的外侧且设置有支撑轮5，位于左侧限位盘1的另一侧固定连接有连接端6。
本实施例中：本设备在使用时，如图3所示，直径较小的管道为内衬管，较大的为基管，首先将内衬管一端套接于连接端6的外壁，连接端6呈圆台结构且与限位盘1连接的一侧直径较大，因此可以适用于不同直径大小的内衬管，在穿管过程中，需要将内衬管向基管内侧推进，因此穿管过程中连接端6和内衬管的连接只会越来越牢固，随后根据基管内径的尺寸调节多个支撑轮5的延伸长度，启动多个电缸3，多个电缸3同步工作带动支撑轮5向外延伸，互相对称的两个支撑轮5之间的最大间距与基管内径相匹配时，调节工作完成，随后便可将两个限位盘1延伸至基管的内侧，此时四个支撑轮5与基管的内壁抵接，利用支撑轮5自由滚动无摩擦的特点，使内衬管在穿管过程中始终与基管内壁无摩擦，保证了双金属复合管接触面间的光洁度，提高了双金属复合管的成形质量，同时本设备可以根据不同直径的内衬管和基管进行调节，调节方便，通用性强，从而节约成本。
作为本实用新型的一种技术优化方案，电缸3设置有四个且相邻两个之间呈九十度设置。
本实施例中：电缸3设置有四个且相邻两个之间呈九十度设置，使四个支撑轮5均匀分布，从四个点对基管内侧进行支撑，提高稳定性。
作为本实用新型的一种技术优化方案，多个连接柱2与限位盘1的连接处呈圆形分布。
本实施例中：多个连接柱2与限位盘1的连接处呈圆形分布，这样的结构在保证设备整体强度的同时减轻重量，节约成本，使用方便。
作为本实用新型的一种技术优化方案，连接端6呈圆台结构且与限位盘1连接的一侧直径较大。
本实施例中：连接端6呈圆台结构且与限位盘1连接的一侧直径较大，因此可以适用于不同直径大小的内衬管。
作为本实用新型的一种技术优化方案，多个连接柱2之间均固定连接有多个加强杆7。
本实施例中：多个连接柱2之间均固定连接有多个加强杆7，有效提高设备整体强度和支撑性能。
作为本实用新型的一种技术优化方案，其中一个连接柱2的内侧安装有电池8，位于正前方连接柱2的外壁设置有控制面板9。
本实施例中：电池8为电缸3提供电力，控制面板9便于控制电缸3工作，便于调节。
作为本实用新型的一种技术优化方案，连接端6的外壁设置有橡胶套10。
本实施例中：连接端6的外壁设置有橡胶套10，从而提高内衬管与连接端6的连接强度。
工作原理：本设备在使用时，首先将内衬管一端套接于连接端6的外壁，连接端6呈圆台结构且与限位盘1连接的一侧直径较大，因此可以适用于不同直径大小的内衬管，在穿管过程中，需要将内衬管向基管内侧推进，因此穿管过程中连接端6和内衬管的连接只会越来越牢固，随后根据基管内径的尺寸调节多个支撑轮5的延伸长度，启动多个电缸3，多个电缸3同步工作带动支撑轮5向外延伸，互相对称的两个支撑轮5之间的最大间距与基管内径相匹配时，调节工作完成，随后便可将两个限位盘1延伸至基管的内侧，此时四个支撑轮5与基管的内壁抵接，利用支撑轮5自由滚动无摩擦的特点，使内衬管在穿管过程中始终与基管内壁无摩擦，保证了双金属复合管接触面间的光洁度，提高了双金属复合管的成形质量，同时本设备可以根据不同直径的内衬管和基管进行调节，调节方便，通用性强，从而节约成本。
以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
Claims (7)
1.一种石油内衬管端部支撑件，包括限位盘（1），所述限位盘（1）设置有两个，其特征在于：两个所述限位盘（1）之间固定连接有多个均匀分布的连接柱（2），所述限位盘（1）的内部安装有多个电缸（3），多个所述电缸（3）的输出端均固定连接有推杆（4），多个所述推杆（4）的另一端均延伸至限位盘（1）的外侧且设置有支撑轮（5），位于左侧限位盘（1）的另一侧固定连接有连接端（6）。
2.根据权利要求1所述的一种石油内衬管端部支撑件，其特征在于：所述电缸（3）设置有四个且相邻两个之间呈九十度设置。
3.根据权利要求1所述的一种石油内衬管端部支撑件，其特征在于：多个所述连接柱（2）与限位盘（1）的连接处呈圆形分布。
4.根据权利要求1所述的一种石油内衬管端部支撑件，其特征在于：所述连接端（6）呈圆台结构且与限位盘（1）连接的一侧直径较大。
5.根据权利要求1所述的一种石油内衬管端部支撑件，其特征在于：多个所述连接柱（2）之间均固定连接有多个加强杆（7）。
6.根据权利要求1所述的一种石油内衬管端部支撑件，其特征在于：其中一个连接柱（2）的内侧安装有电池（8），位于正前方连接柱（2）的外壁设置有控制面板（9）。
7.根据权利要求1所述的一种石油内衬管端部支撑件，其特征在于：所述连接端（6）的外壁设置有橡胶套（10）。
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
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| CN222020550U true CN222020550U (zh) | 2024-11-19 |
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