CN221714987U - 一种套筒出料分拣装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种套筒出料分拣装置，包括支撑座板、出料支撑架、活动导轨和固定导轨，支撑座板固定在检测设备的出料位置，出料支撑架水平固定在支撑座板上，且出料支撑架上开设有用于引导次品套筒下落的落料区域，活动导轨位于落料区域的上方，且活动导轨的一端转动连接在支撑座板的上端，活动导轨的另一端与支撑座板之间设置有用于调整活动导轨俯仰角度的调整组件，固定导轨倾斜固定在出料支撑架的上端，且用于与活动导轨相对接，活动导轨和固定导轨对接之后形成用于引导合格套筒下落的导轨槽；优点是能够实现自动分拣和下料，提高了生产效率，降低了人工成本，并确保产品质量的一致性。

Description

一种套筒出料分拣装置

技术领域

本实用新型涉及一种出料分拣装置，尤其是指一种套筒出料分拣装置。

背景技术

随着液压技术在各工业领域的广泛应用，液压胶管作为关键的传输元件，其质量和性能直接关系到整个液压系统的稳定性和安全性。液压胶管通常配备有套筒，以增强连接部位的密封性和保护胶管免受环境因素的侵蚀，因此，套筒的制造精度和质量控制成为确保液压系统可靠性的关键环节之一。

目前，套筒的生产加工完成后，需要经过严格的外观和尺寸检验，以确保其符合预定的质量标准和尺寸公差，这一过程传统上依赖人工检测，包括目视检查外观缺陷（如划痕、变形）及使用卡尺、量规等工具测量尺寸。然而，人工检测存在诸多局限性，如效率低下、易受检验人员主观判断影响、长时间作业易导致疲劳误判等，这些因素不仅影响产品质量的一致性，也限制了生产效率的提升。

针对上述问题，市场上虽已出现一些半自动或简易自动化检测设备，但这些设备往往功能单一，仅能完成尺寸测量或外观扫描中的某一项任务，且在检测结果的处理上缺乏智能化，无法实现对合格与不合格产品的自动分类处理。此外，现有技术中对于检测后的套筒处理，大多仍需人工介入，即操作者在检测完毕后，依据检验结果手动将合格与不合格的套筒分开放置，这一过程不仅耗时费力，劳动强度大，而且在高强度连续作业下，极易发生混淆，导致分拣错误，分拣错误不仅影响成品的一致性和可靠性，还会增加不必要的返工成本，降低生产效率。

实用新型内容

本实用新型的目的是针对上述问题，提供了一种套筒出料分拣装置，能够实现自动分拣和下料，提高了生产效率，降低了人工成本，并确保产品质量的一致性。

为达到上述目的，本实用新型采用了下列技术方案：一种套筒出料分拣装置，包括支撑座板、出料支撑架、活动导轨和固定导轨，所述支撑座板固定在检测设备的出料位置，所述出料支撑架水平固定在所述支撑座板上，且所述出料支撑架上开设有用于引导次品套筒下落的落料区域，所述活动导轨位于所述落料区域的上方，且所述活动导轨的一端转动连接在所述支撑座板的上端，所述活动导轨的另一端与所述支撑座板之间设置有用于调整所述活动导轨俯仰角度的调整组件，所述固定导轨倾斜固定在所述出料支撑架的上端，且用于与所述活动导轨相对接，所述活动导轨和所述固定导轨对接之后形成用于引导合格套筒下落的导轨槽。

优选地，还包括托架和出料输送机，所述托架上放置有第一料框，所述第一料框位于所述落料区域的正下方，所述出料输送机位于所述托架的一侧，且所述出料输送机上放置有用于承接由所述导轨槽落下的合格套筒的第二料框。

优选地，所述出料输送机包括输送机架、输送带和动力组件，所述输送机架的底部设置有用于与地面接触的脚垫，所述输送机架上可转动设置有第一辊轴和第二辊轴，所述输送带绕设在所述第一辊轴和所述第二辊轴之间，所述第二料框放置在所述输送带上，所述动力组件设置在所述输送机架上，且用于驱动所述第一辊轴转动。

优选地，所述活动导轨的前后两侧分别向上延伸固定有第一立板，两块所述第一立板与所述活动导轨之间形成第一下料空间，所述固定导轨的前后两侧分别向上延伸固定有第二立板，两块所述第二立板与所述固定导轨之间形成第二下料空间，所述第一下料空间与所述第二下料空间对接后形成所述导轨槽。

优选地，所述支撑座板的上端固定有横板，所述横板上前后间隔固定有两个基座，两个所述基座之间连接有滑轴，所述活动导轨的下端前后间隔固定有机座，每个机座内分别安装有轴承，所述滑轴与所述轴承转动配合。

优选地，所述活动导轨的上端间隔设置有两块前后分布的垫板，所述垫板与对应所述机座之间通过锁紧螺栓相连接。

优选地，所述调整组件包括调节气缸，所述调节气缸的缸体通过第一铰接座活动连接在所述支撑座板的侧壁上，所述调节气缸的气缸杆与所述活动导轨下端的气缸连接板相铰接。

优选地，所述出料支撑架远离所述支撑座板的一端固定有挡板，所述挡板的前后两侧与所述出料支撑架之间设置有加强板，所述固定导轨安装在两块所述加强板之间，且所述固定导轨的下端与所述挡板的上端相接触，所述挡板、所述固定导轨和两块所述加强板之间形成用于防止次品套筒从所述出料支撑架上掉落的挡料区域。

与现有技术相比较，本实用新型的优点在于：通过支撑座板固定在检测设备的出料位置，确保与检测流程的无缝衔接，出料支撑架水平固定在支撑座板上，为整个分拣过程提供稳定的基础，出料支撑架上开设的落料区域用于承接由活动导轨掉落的次品套筒，以实现对不合格产品的自动分离，活动导轨位于落料区域上方，一端与支撑座板转动连接，另一端通过调整组件可以改变俯仰角度，这种可调节的设计使得机构能够筛选不同套筒，合格的套筒滑落到固定导轨中，次品套筒则落入到落料区域中，由此增强了设备的通用性和灵活性，固定导轨倾斜固定在出料支撑架上端，与活动导轨对接形成导轨槽，用于引导合格套筒下落，这种设计巧妙地利用了重力原理，使合格套筒能够自动滑落到指定位置，无需额外的动力装置。总体而言，整个分拣过程完全自动化，大大减少了人工干预，不仅提高了分拣效率，还降低了人为错误的可能性。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面对将实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见，下面描述中的附图仅仅是实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型工作状态的立体结构示意图；

图2是本实用新型中活动导轨与固定导轨配合时的立体结构示意图；

图3是本实用新型中活动导轨与固定导轨未对接时的主视图；

图4是本实用新型中活动导轨与固定导轨对接时的主视图；

图5是本实用新型中出料输送机的立体结构示意图；

图中，1、支撑座板；2、出料支撑架；3、活动导轨；4、固定导轨；5、落料区域；6、调整组件；7、导轨槽；8、托架；9、出料输送机；10、第一料框；11、第二料框；12、输送机架；13、输送带；14、动力组件；15、脚垫；16、第一辊轴；17、第二辊轴；18、第一立板；19、第一下料空间；20、第二立板；21、第二下料空间；22、横板；23、基座；24、滑轴；25、机座；26、轴承；27、垫板；28、锁紧螺栓；29、调节气缸；30、第一铰接座；31、气缸连接板；32、挡板；33、加强板；34、挡料区域。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例一：如图1-图5所示，一种套筒出料分拣装置，包括支撑座板1、出料支撑架2、活动导轨3和固定导轨4，支撑座板1固定在检测设备的出料位置，出料支撑架2水平固定在支撑座板1上，且出料支撑架2上开设有用于引导次品套筒下落的落料区域5，活动导轨3位于落料区域5的上方，且活动导轨3的一端转动连接在支撑座板1的上端，活动导轨3的另一端与支撑座板1之间设置有用于调整活动导轨3俯仰角度的调整组件6，固定导轨4倾斜固定在出料支撑架2的上端，且用于与活动导轨3相对接，活动导轨3和固定导轨4对接之后形成用于引导合格套筒下落的导轨槽7。

本机构利用了调整组件6来控制活动导轨3的角度，实现对合格与次品套筒的精准分流，其具体工作流程如下：

1．检测环节：套筒从生产线上出来后，会经过质量检测环节，检测设备会根据预设的标准对套筒进行尺寸、形状等方面的检测。

2．调整组件6控制：检测完成后，检测系统会将检测结果传递给控制模块，控制模块根据检测结果，控制调整组件6来调整活动导轨3的角度。

3．合格套筒分流：如果检测结果显示套筒合格，控制模块会控制调整组件6使活动导轨3与固定导轨4对接，形成一个导轨槽7，合格的套筒会沿着这个导轨槽7顺利滑落，进入合格品收集区域。

4．次品套筒分流：如果检测结果显示套筒不合格，控制模块会控制调整组件6使活动导轨3向下翻转，与固定导轨4分离，此时，次品套筒会从活动导轨3上滑落，落入专门设计的落料区域5，最终被引导到次品收集区域。

该机构利用了活动导轨3和固定导轨4的组合设计，实现了套筒的自动分拣功能。当检测设备完成套筒的质量检测后，合格和不合格的套筒会被分别引导到不同的位置，合格的套筒会沿着由活动导轨3和固定导轨4形成的导轨槽7滑落，而不合格的套筒则会通过出料支撑架2上的落料区域5直接下落，该设计的优点在于，它无需人工干预即可自动完成套筒的分类处理，大大提高了生产效率，同时也降低了人为错误的可能性，此外，活动导轨3的一端与支撑座板1转动连接，另一端设有调整组件6，使得操作者可以根据实际需求调整活动导轨3的俯仰角度，从而适应不同规格的套筒或调整下滑速度，增加了设备的灵活性和适用性，整个机构结构简单且有效，易于安装和维护，可以无缝集成到现有的检测设备中，显著提升了套筒生产线的自动化水平和整体效率，因此通过这种自动化分拣方式，不仅保证了产品质量的一致性，还减少了人力成本和返工损失。

实施例二：如图1-图5所示，与实施例一不同的是，还包括托架8和出料输送机9，托架8上放置有第一料框10，第一料框10位于落料区域5的正下方，出料输送机9位于托架8的一侧，且出料输送机9上放置有用于承接由导轨槽7落下的合格套筒的第二料框11。

经过检测和分拣后，合格的套筒会沿着活动导轨3和固定导轨4形成的导轨槽7准确落入位于出料输送机9上的第二料框11内堆积，而不合格品则会被引导至落料区域5下方的第一料框10，实现了有效分拣，当第一料框10内积累到一定数量的次品时，整个第一料框10将被人工移送，而由于第二料框11位于出料输送机9上，因此当第二料框11内的合格套筒积累到一定程度后，这些合格品就可直接被输送至下道工序，完成了自动高效下料，整个流程实现了检测、分拣、下料的无缝集成，无需人工参与分拣和下料，减少了劳动强度，降低了安全风险。

本实施例中，出料输送机9包括输送机架12、输送带13和动力组件14，输送机架12的底部设置有用于与地面接触的脚垫15，输送机架12上可转动设置有第一辊轴16和第二辊轴17，输送带13绕设在第一辊轴16和第二辊轴17之间，第二料框11放置在输送带13上，动力组件14设置在输送机架12上，且用于驱动第一辊轴16转动。

在上述结构中，采用经典的输送带式结构作为该自动分拣下料系统的输送部件，具有成本低、适应性强、运行平稳、输送效率高等优点，可与上游的分拣机构无缝衔接，高效可靠地完成合格品的输送下料功能，输送机架12的底部设有脚垫15，可确保输送机整体的稳固性和防滑性，避免工作时产生位移，第一辊轴16和第二辊轴17可转动地安装在输送机架12上，输送带13绕设在两个辊轴之间，由此输送带13得以循环运转，动力组件14如电机等驱动装置安装在输送机架12上，通过与第一辊轴16的连接传动，可使第一辊轴16持续转动，从而带动整个输送带13循环运行，实现物料的持续输送。

本实施例中，活动导轨3的前后两侧分别向上延伸固定有第一立板18，两块第一立板18与活动导轨3之间形成第一下料空间19，固定导轨4的前后两侧分别向上延伸固定有第二立板20，两块第二立板20与固定导轨4之间形成第二下料空间21，第一下料空间19与第二下料空间21对接后形成导轨槽7。

本设计巧妙地增加了第一立板18和第二立板20，进一步优化了导轨槽7的结构和功能，活动导轨3两侧向上延伸的第一立板18与活动导轨3本身形成了第一下料空间19，同样地，固定导轨4两侧的第二立板20与固定导轨4形成了第二下料空间21，当活动导轨3与固定导轨4对接时，这两个下料空间便捷连接，形成一个完整的导轨槽7，该设计的主要优点在于显著提高了套筒在分拣过程中的稳定性和准确性，立板的存在有效防止了套筒在滑落过程中可能发生的侧向偏移或跳出轨道，确保套筒始终在预定的路径内移动，同时，各个立板的设置还增加了导轨的承载能力和耐用性，使得机构能够处理更大规格或更重的套筒，扩大了设备的适用范围。整体而言，这种改进不仅优化了套筒的输送路径，还提升了分拣过程的精确度和效率，为生产线的自动化和质量控制提供了更可靠的保障。

本实施例中，支撑座板1的上端固定有横板22，横板22上前后间隔固定有两个基座23，两个基座23之间连接有滑轴24，活动导轨3的下端前后间隔固定有机座25，每个机座25内分别安装有轴承26，滑轴24与轴承26转动配合。

在上述结构中，支撑座板1上端固定的横板22为整个活动导轨3提供了稳固的基础，而横板22上前后间隔固定的两个基座23则进一步增强了结构的稳定性，基座23之间连接的滑轴24与活动导轨3下端的机座25形成了一个精密的运动副，每个机座25内安装的轴承26与滑轴24之间的转动配合，不仅实现了活动导轨3的平稳转动，还大大减少了摩擦力，提高了运动的流畅性和精确度。该设计的优点主要体现在以下几个方面：首先，它确保了活动导轨3在调整角度时的运动轨迹稳定可控，避免了可能出现的晃动或偏移；其次，轴承26的使用显著降低了系统的磨损，延长了设备的使用寿命；再者，这种结构设计使得活动导轨3的调整操作变得更加轻松和精准，操作者可以轻松地根据不同规格的套筒或生产需求来调整导轨角度；最后，整个机构的设计既牢固又灵活，能够承受较大的负载，同时保持高度的可调节性。

实施例三：如图1-图5所示，与实施例二不同的是，活动导轨3的上端间隔设置有两块前后分布的垫板27，垫板27与对应机座25之间通过锁紧螺栓28相连接。

垫板27的设置显著提高了连接的强度和稳定性，有效防止了在使用过程中可能出现的松动或变形，锁紧螺栓28的使用实现了垫板27与机座25之间的可拆卸连接，这种设计极大地便利了日常维护和清洁工作，操作者可以在需要时轻松拆卸部件，进行清洁或更换，然后再重新安装，提高了设备的可维护性，此外，由于垫板27分布在前后两端，它们能够均匀分散压力，确保了活动导轨3在运行过程中的稳定性，进而保证了套筒在滑落过程中的平稳性。

本实施例中，调整组件6包括调节气缸29，调节气缸29的缸体通过第一铰接座30活动连接在支撑座板1的侧壁上，调节气缸29的气缸杆与活动导轨3下端的气缸连接板31相铰接。

在上述结构中，调节气缸29的使用提供了强大而精确的驱动力，能够轻松调整不同重量和尺寸的活动导轨3，调节气缸29的伸缩运动直接转化为活动导轨3的俯仰角度变化，实现了快速、平稳的角度调整，而铰接连接的设计确保了运动过程中的灵活性，减少了机械应力，延长了设备寿命，此外，调整组件6可以轻松实现自动化控制，操作者可以通过控制系统精确地设定和调整导轨角度，提高了调节的精度和效率。

本实施例中，出料支撑架2远离支撑座板1的一端固定有挡板32，挡板32的前后两侧与出料支撑架2之间设置有加强板33，固定导轨4安装在两块加强板33之间，且固定导轨4的下端与挡板32的上端相接触，挡板32、固定导轨4和两块加强板33之间形成用于防止次品套筒从出料支撑架2上掉落的挡料区域34。

在上述结构中，挡板32固定在出料支撑架2远离支撑座板1的一端，为整个结构提供了一个坚固的终点，加强板33连接挡板32和出料支撑架2，不仅增强了整体结构的稳定性，还为固定导轨4提供了可靠的安装基础，固定导轨4安装在两块加强板33之间，其下端与挡板32上端相接触，形成了一个封闭的空间，这种设计的主要优点在于它创造了一个有效的挡料区域34，能够防止次品套筒从出料支撑架2上意外掉落，当次品套筒沿着活动导轨3滑落时，它们会被挡板32阻挡，然后安全地收集在挡料区域34内，然后落入到落料区域5中，如此设计不仅确保了次品的有序收集，还避免了可能由于套筒散落而造成的安全隐患和清理麻烦。

以上所述仅为本实用新型较佳实施例而已，并不用以限制实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种套筒出料分拣装置，其特征在于：包括支撑座板、出料支撑架、活动导轨和固定导轨，所述支撑座板固定在检测设备的出料位置，所述出料支撑架水平固定在所述支撑座板上，且所述出料支撑架上开设有用于引导次品套筒下落的落料区域，所述活动导轨位于所述落料区域的上方，且所述活动导轨的一端转动连接在所述支撑座板的上端，所述活动导轨的另一端与所述支撑座板之间设置有用于调整所述活动导轨俯仰角度的调整组件，所述固定导轨倾斜固定在所述出料支撑架的上端，且用于与所述活动导轨相对接，所述活动导轨和所述固定导轨对接之后形成用于引导合格套筒下落的导轨槽。

2.根据权利要求1所述的一种套筒出料分拣装置，其特征在于：还包括托架和出料输送机，所述托架上放置有第一料框，所述第一料框位于所述落料区域的正下方，所述出料输送机位于所述托架的一侧，且所述出料输送机上放置有用于承接由所述导轨槽落下的合格套筒的第二料框。

3.根据权利要求2所述的一种套筒出料分拣装置，其特征在于：所述出料输送机包括输送机架、输送带和动力组件，所述输送机架的底部设置有用于与地面接触的脚垫，所述输送机架上可转动设置有第一辊轴和第二辊轴，所述输送带绕设在所述第一辊轴和所述第二辊轴之间，所述第二料框放置在所述输送带上，所述动力组件设置在所述输送机架上，且用于驱动所述第一辊轴转动。

4.根据权利要求1所述的一种套筒出料分拣装置，其特征在于：所述活动导轨的前后两侧分别向上延伸固定有第一立板，两块所述第一立板与所述活动导轨之间形成第一下料空间，所述固定导轨的前后两侧分别向上延伸固定有第二立板，两块所述第二立板与所述固定导轨之间形成第二下料空间，所述第一下料空间与所述第二下料空间对接后形成所述导轨槽。

5.根据权利要求1所述的一种套筒出料分拣装置，其特征在于：所述支撑座板的上端固定有横板，所述横板上前后间隔固定有两个基座，两个所述基座之间连接有滑轴，所述活动导轨的下端前后间隔固定有机座，每个机座内分别安装有轴承，所述滑轴与所述轴承转动配合。

6.根据权利要求5所述的一种套筒出料分拣装置，其特征在于：所述活动导轨的上端间隔设置有两块前后分布的垫板，所述垫板与对应所述机座之间通过锁紧螺栓相连接。

7.根据权利要求1所述的一种套筒出料分拣装置，其特征在于：所述调整组件包括调节气缸，所述调节气缸的缸体通过第一铰接座活动连接在所述支撑座板的侧壁上，所述调节气缸的气缸杆与所述活动导轨下端的气缸连接板相铰接。

8.根据权利要求1所述的一种套筒出料分拣装置，其特征在于：所述出料支撑架远离所述支撑座板的一端固定有挡板，所述挡板的前后两侧与所述出料支撑架之间设置有加强板，所述固定导轨安装在两块所述加强板之间，且所述固定导轨的下端与所述挡板的上端相接触，所述挡板、所述固定导轨和两块所述加强板之间形成用于防止次品套筒从所述出料支撑架上掉落的挡料区域。