CN220874342U - 一种转子轴组件和轴向电机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种转子轴组件，端盖上开设有进水口和出水口，进水口和出水口均沿轴向贯穿端盖，且进水口和出水口沿径向间隔设置，端盖环绕连接轴的一端；连接轴的所述一端连接端盖，且连接轴的一端与端盖之间设有第一密封件，至少部分连接轴沿轴向延伸，且开设有沿轴向贯穿连接轴的容纳腔，连接轴还设有第一进液通道和第一出液通道；回转装置设于容纳腔内，回转装置开设有沿轴向延伸的腔室和位于腔室外的出液槽，腔室通过连接管与进水口连通。本实用新型可以通过转子轴组件特殊的结构设计，将冷却介质输送至转子盘，进而对转子进行散热，无需增加其他散热装置，节省成本、适用于各种轴向电机，且方便加工。本实用新型还提供了一种轴向电机。

Description

一种转子轴组件和轴向电机

技术领域

本实用新型涉及电机领域，特别涉及一种转子轴组件和轴向电机。

背景技术

轴向电机因其具有轴向的磁通方向，从而决定了其结构不同于普通的径向电机。轴向磁通电机具有小体积、低噪音、高转速、高功率密度等诸多优点，因此应用广泛。但轴向电机在工作过程中，交变磁场会在磁钢上产生涡流损耗导致磁钢发热，并且在高转速下与空气的摩擦也会使磁钢发热，进而导致整个转子发热。

目前对转子的散热大多采用液冷散热，需要增设新的散热设备或者对轴向电机进行大的改造，使得轴向电机的加工变得更为复杂，且增加了额外的成本。

实用新型内容

本实用新型的目的在于解决如何节约轴向电机的散热成本。本实用新型提供了一种转子轴组件和轴向电机，可以通过转子轴组件特殊的结构设计，将冷却介质输送至转子盘，进而对转子进行散热，实现冷却介质在轴向电机内的流通，无需增加其他散热装置，节省成本、适用于各种轴向电机，且方便加工。

为解决上述技术问题，本实用新型的实施方式公开了一种转子轴组件，包括：端盖、连接轴和回转装置，其中，

所述端盖上开设有进水口和出水口，所述进水口和所述出水口均沿轴向贯穿所述端盖，且所述进水口和所述出水口沿径向间隔设置，所述端盖环绕所述连接轴的一端；

所述连接轴的一端连接所述端盖，且所述连接轴的一端与所述端盖之间设有第一密封件，至少部分所述连接轴沿所述轴向延伸，且开设有沿所述轴向贯穿所述连接轴的容纳腔，所述连接轴还设有第一进液通道和第一出液通道；

所述回转装置设于所述容纳腔内，所述回转装置开设有沿所述轴向延伸的腔室和位于所述腔室外的出液槽，所述腔室通过连接管与所述进水口连通，所述连接管与所述容纳腔的内壁围成第二出液通道，所述出液槽与所述容纳腔的内壁围成第三出液通道；其中，

所述第一进液通道与所述腔室连通，所述第一出液通道与所述第三出液通道连通，所述第三出液通道与所述第二出液通道连通，所述第二出液通道与所述出水口连通。

本申请实施方式采用的是液冷散热，因此为方便描述，本申请实施方式以冷却液为冷却介质为例来展开说明，转子轴组件主要应用于轴向电机。

采用上述技术方案，通过第一进液通道与腔室连通，第一出液通道与第三出液通道连通，第三出液通道与第二出液通道连通，第二出液通道与出水口连通，使得冷却液能够由进水口进入腔室，再由腔室进入第一进液通道，由进液通道流出，吸收了转子产生的热量后，再由第一出液通道进入第三出液通道，再流入第二出液通道，最后由出水口流出，能够实现冷却液在轴向电机内的流通，高效便捷地完成对转子的散热，同时上述的零件都是轴向电机自带的零件组成，只需将回转装置放入连接轴自身的容纳腔内，无需增加其他散热装置，节省成本、适用于各种轴向电机，且方便加工。

根据本实用新型的另一具体实施方式，本实用新型的实施方式公开了一种转子轴组件，所述连接轴包括本体部和连接部，所述本体部沿所述轴向延伸，且开设有所述容纳腔，所述连接部沿所述周向环绕所述本体部，且沿所述径向延伸，所述连接部开设有所述第一进液通道和所述第一出液通道。

采用上述技术方案，通过在连接部上开设第一进液通道，为冷却液能够从转子轴组件流进需要散热的转子部分提供了通道，通过在连接部上开设第一出液通道，为吸收了转子热量的冷却液能够从转子轴组件流出提供了通道，通过简单的通道设置实现了冷却液在转子和转子轴组件之间的流动，使得转子的散热更加的简单且高效，同时无需增加其他散热装置，节省成本、适用于各种轴向电机，且方便加工。

根据本实用新型的另一具体实施方式，本实用新型的实施方式公开了一种转子轴组件，所述第一进液通道包括第一通道和第二通道，所述第一通道沿所述径向延伸，所述第二通道沿所述轴向延伸，所述第一通道的一端与所述腔室连通，所述第一通道的另一端与所述第二通道的一端连通。

采用上述技术方案，通过第一通道的一端与腔室连通，第一通道的另一端与第二通道的一端连通，使得冷却液能够由腔室流入第一通道，再由第一通道流向第二通道，以使冷却液能够由回转装置流向进液通道，保证冷却过程的顺利进行。

根据本实用新型的另一具体实施方式，本实用新型的实施方式公开了一种转子轴组件，所述第一出液通道包括第四通道和第五通道，所述第四通道沿所述径向延伸，所述第五通道沿所述轴向延伸，所述第四通道的一端与所述第三出液通道连通，所述第四通道的另一端与所述第五通道的一端连通。

采用上述技术方案，通过第四通道的一端与第三出液通道连通，第四通道的另一端与第五通道的一端连通，使得吸收了转子的热量的冷却液，能够从由第五通道流向第四通道，然后再流入第三出液通道，再从第三出液通道流向第二出液通道，最后从出水口流出，以使吸收了热量的冷却液最后能够从出水口排出，保证冷却过程的顺利进行。

根据本实用新型的另一具体实施方式，本实用新型的实施方式公开了一种转子轴组件，所述连接轴包括本体部和连接部，所述本体部沿所述轴向延伸，且开设有所述容纳腔、沿所述径向延伸的所述第一进液通道和沿所述径向延伸的所述第一出液通道，所述第一进液通道和所述第一出液通道沿所述容纳腔的周向间隔设置，所述连接部沿所述周向环绕所述本体部，且沿所述径向延伸。

采用上述技术方案，通过在本体部上开设第一进液通道，为冷却液能够从转子轴组件流进需要散热的转子部分提供了通道，通过在本体部上开设第一出液通道，为吸收了转子热量的冷却液能够从转子轴组件流出提供了通道，通过简单的通道设置实现了冷却液在转子和转子轴组件之间的流动，使得转子的散热更加的简单且高效。

根据本实用新型的另一具体实施方式，本实用新型的实施方式公开了一种转子轴组件，所述第一进液通道包括第三通道，所述第三通道沿所述径向延伸，所述第三通道的一端与所述腔室连通。

采用上述技术方案，通过第三通道的一端与腔室连通，使得冷却液能够由腔室流入第三通道，以使冷却液能够由回转装置流向第一进液通道，保证冷却过程的顺利进行。

根据本实用新型的另一具体实施方式，本实用新型的实施方式公开了一种转子轴组件，所述第一出液通道包括第六通道，所述第六通道沿所述径向延伸，所述第六通道的一端与所述第三出液通道连通。

采用上述技术方案，通过第六通道的一端与第三出液通道连通，使得吸收了转子的热量的冷却液，能够从由第六通道流入第三出液通道，再从第三出液通道流向第二出液通道，最后从出水口流出，以使吸收了热量的冷却液最后能够从出水口排出，保证冷却过程的顺利进行。

根据本实用新型的另一具体实施方式，本实用新型的实施方式公开了一种转子轴组件，所述回转装置与所述连接管之间设有第二密封件，所述第二密封件设于所述回转装置内，且与所述回转装置共同形成所述腔室，所述第二密封件环绕所述连接管远离所述进水口的一端。

采用上述技术方案，通过设置第二密封件，可以有效地保证回转装置与连接管之间的密封性，从而防止冷却液在由连接管流向腔室时的外溢问题。

根据本实用新型的另一具体实施方式，本实用新型的实施方式公开了一种转子轴组件，所述回转装置包括多个进液口，沿所述周向，所述多个进液口沿所述腔室的外壁间隔分布，所述进液口与所述腔室和所述第一进液通道连通。

采用上述技术方案，通过设置多个进液口，以及进液口与腔室和第一进液通道连通，使得冷却液能够由腔室分别流向多个进液口，再流向多个第一进液通道，从而可以对多个转子进行热交换，使得散热更加高效。

根据本实用新型的另一具体实施方式，本实用新型的实施方式公开了一种转子轴组件，所述出液槽包括沿所述周向间隔设置的多个，沿所述周向，所述出液槽与所述进液口沿所述腔室的外壁间隔分布，所述出液槽沿所述轴向延伸，且与所述第一出液通道连通。

采用上述技术方案，通过设置多个出液槽，以及出液槽与第一出液通道连通，使得吸收了转子的热量的冷却液，能够从第一出液通道流向各个出液槽与容纳腔的内壁形成的第三出液通道，再从第三出液通道流向第二出液通道，最后从出水口流出，以使吸收了热量的冷却液最后能够从出水口排出，保证冷却过程的顺利进行。

根据本实用新型的另一具体实施方式，本实用新型的实施方式公开了一种转子轴组件，所述回转装置远离所述端盖的一端开设有连接孔，沿所述周向，所述连接孔沿所述回转装置间隔设置，所述连接孔用于连接所述连接轴。

采用上述技术方案，通过设置连接孔，使得回转装置能够稳固地连接连接轴。

本实用新型的实施方式还公开了一种轴向电机，包括转子盘和上述任一实施方式所述的转子轴组件，所述转子盘沿所述周向环绕至少部分所述连接轴，所述转子盘设有沿所述周向间隔分布的冷却管路，至少部分所述冷却管路与所述第一进液通道连通，至少另一部分所述冷却管路与所述第一出液通道连通。

采用上述技术方案，通过至少部分冷却管路与第一进液通道连通，使得冷却液能够由第一进液通道流入冷却管路，吸收转子产生的热量后，通过至少另一部分冷却管路与第一出液通道连通，使得吸收了转子的热量的冷却液能够从另一部分冷却管路流入第一出液通道，再由第一出液通道进入第三出液通道，再流入第二出液通道，最后由出水口流出，实现冷却液在转子轴组件和转子盘之间的循环流动，能够高效便捷地完成对转子的散热，同时无需增加其他散热装置，节省成本、适用于各种轴向电机，且方便加工。

本实用新型的实施方式还公开了一种轴向电机，所述冷却管路包括第二进液通道和第四出液通道，所述第二进液通道包括沿所述径向延伸的第七通道和沿所述轴向延伸的第八通道，所述第七通道的一端与所述第八通道的一端连通，所述第八通道的另一端与所述第一进液通道连通，所述第四出液通道包括沿所述径向延伸的第九通道和沿所述轴向延伸的第十通道，所述第九通道的一端与所述第十通道的一端连通，所述第十通道的另一端与所述第一出液通道相连通，沿所述轴向，所述腔室远离所述端盖的一端的底壁所在的平面不低于所述第七通道靠近所述端盖的一端的内顶壁所在的平面以及不低于所述第九通道靠近所述端盖的一端的内顶壁所在的平面。

采用上述技术方案，通过腔室远离端盖的一端的底壁所在的平面不低于第七通道靠近端盖的一端的内顶壁所在的平面以及不低于第九通道靠近端盖的一端的内顶壁所在的平面，如此设计，第一进液通道设于前述的连接轴的连接部上，连接轴与转子盘之间无需再增设其他密封装置，即可保证冷却液在由第一进液通道流向第二进液通道时不会外溢，节省加工步骤，节约成本。

本实用新型的实施方式还公开了一种轴向电机，所述冷却管路包括沿所述径向延伸的第二进液通道和沿所述径向延伸的第四出液通道，所述第二进液通道和所述第四出液通道沿所述周向间隔设置，所述第二进液通道与所述第一进液通道相连通，所述第四出液通道与所述第一出液通道相连通，沿所述轴向，所述腔室远离所述端盖的一端的底壁所在的平面与所述第二进液通道靠近所述端盖的一端的内底壁所在的平面以及所述第四出液通道靠近所述端盖的一端的内底壁所在的平面处于同一平面。

采用上述技术方案，通过腔室远离端盖的一端的底壁所在的平面与第二进液通道靠近端盖的一端的内底壁所在的平面以及第四出液通道靠近端盖的一端的内底壁所在的平面处于同一平面，使得第一进液通道与第二进液通道处于同一平面，使得对连接轴和转子盘的加工更为简单。

附图说明

图1示出本实用新型实施例提供的轴向电机的剖视图，其中示出了回转装置的腔室和转子盘的冷却管路的一种位置关系，也示出了第一进液通道、第二进液通道和第三进液通道以及第一出液通道、第三出液通道和第四出液通道的一种位置关系。

图1a示出本实用新型实施例提供的回转装置的腔室和转子盘的冷却管路的另一种位置关系示意图。

图1b示出本实用新型实施例提供的第一进液通道、第二进液通道和第三进液通道以及第一出液通道、第三出液通道和第四出液通道的另一种位置关系示意图。

图2示出本实用新型实施例提供的转子轴组件的剖视图，其中包含了端盖、连接轴和回转装置。

图3示出本实用新型实施例提供的连接轴和回转装置的剖视图。

图4示出本实用新型实施例提供回转装置的立体图一。

图5示出本实用新型实施例提供回转装置的立体图二。

图5a示出了进液通孔的投影图。

图5b示出了第三进液通道的投影图。

图6示出本实用新型实施例提供回转装置的立体图三。

图7示出了本实用新型实施例提供的轴向电机的立体图。

图8示出本实用新型实施例提供转子盘的立体图。

图9示出本实用新型实施例提供转子盘的剖视图。

图10示出本实用新型实施例提供转子骨架的剖视图。

图11示出本实用新型实施例提供冷却部的立体图，其中沿周向，位于左侧的为上冷却部，位于右侧的为下冷却部。

图12示出本实用新型实施例提供下冷却部的立体图。

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本实用新型的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭示的内容轻易地了解本实用新型的其他优点及功效。虽然本实用新型的描述将结合较佳实施例一起介绍，但这并不代表此实用新型的特征仅限于该实施方式。恰恰相反，结合实施方式作实用新型介绍的目的是为了覆盖基于本实用新型的权利要求而有可能延伸出的其它选择或改造。为了提供对本实用新型的深度了解，以下描述中将包含许多具体的细节。本实用新型也可以不使用这些细节实施。此外，为了避免混乱或模糊本实用新型的重点，有些具体细节将在描述中被省略。需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

应注意的是，在本说明书中，相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本实施例的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实施例的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实施例中的具体含义。

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型的实施方式作进一步地详细描述。

本申请实施例采用的是液冷散热，因此为方便描述，本申请实施例以冷却液为冷却介质为例来展开说明，使用的冷却液可以是非导电有机液体，也以是导电有机液体。

参考图1至图3，本申请提供一种转子轴组件，包括：端盖1、连接轴2和回转装置3，其中，端盖1上开设有进水口10和出水口11，进水口10和出水口11均沿轴向(即图1所示的X方向)贯穿端盖1，且进水口10和出水口11沿径向(即图1所示的Y方向)间隔设置，端盖1环绕连接轴2的一端20；连接轴2的一端20连接端盖1，且连接轴2的一端20与端盖1之间设有第一密封件12，至少部分连接轴2沿轴向(即图1所示的X方向)延伸，且开设有沿轴向(即图1所示的X方向)贯穿连接轴2的容纳腔21，连接轴2还设有第一进液通道22和第一出液通道23。

示例性地，继续参考图1至图3，回转装置3设于容纳腔21内，回转装置3开设有沿轴向(即图2所示的X方向)延伸的腔室30和位于腔室30外的出液槽31，腔室30通过连接管32与进水口10连通，连接管32与容纳腔21的内壁围成第二出液通道24，出液槽31与容纳腔21的内壁围成第三出液通道25；其中，第一进液通道22与腔室30连通，第一出液通道23与第三出液通道25连通，第三出液通道25与第二出液通道24连通，第二出液通道24与出水口11连通。

示例性地，通过第一进液通道22与腔室30连通，第一出液通道23与第三出液通道25连通，第三出液通道25与第二出液通道24连通，第二出液通道24与出水口11连通，使得冷却液能够由进水口10进入腔室30，再由腔室30进入第一进液通道22，由第一进液通道22流出，吸收了后述的磁钢41产生的热量后，再由第一出液通道23进入第三出液通道25，再流入第二出液通道24，最后由出水口11流出。

在一些实施方式中，回转装置3的具体结构如图4至图6所示。

示例性地，参考图4，回转装置3为圆柱形，包括腔室30和出液槽31，腔室30沿轴向(即图4所示的X方向)延伸，沿轴向(即图4所示的X方向)，腔室30的一端301封闭，另一端设有第一进液口300，第一进液口300沿周向(即图4所示的A方向)，腔室30的外壁开设五个进液通孔302，每个进液通孔302与腔室30沿径向(即图4所示的Y方向)相连通。

示例性地，参考图2至图4，沿周向(即图4所示的A方向)，出液槽31包括沿腔室30的外壁间隔设置的五个，每个出液槽31沿轴向(即图4所示的X方向)延伸，沿轴向(即图4所示的X方向)，出液槽31的一端311封闭，另一端设有出液口310，沿径向(即图4所示的Y方向)，出液槽31远离腔室30的外壁的一端具有敞口，且与上述的容纳腔21的内壁形成五个第三出液通道25，且与上述的第一出液通道23相连通。

其中，参考图4并结合图1至图3，冷却液能够由上述的进水口10进入第一进液口300再进入腔室30，从腔室30分别流入五个进液通孔302，再由五个进液通孔302进入相应的第一进液通道22，由第一进液通道22流出，和后述的磁钢41进行热交换之后，再由第一出液通道23流入五个出液槽31(即进入五个第三出液通道25)，再流入第二出液通道24，最后由出水口11流出。

需要说明的是，本申请实施例对出液槽31和进液通孔302的具体数量不做限制，可以为本申请实施例所展示的五个出液槽31和五个进液通孔302，也可以为六个出液槽31和六个进液通孔302，或者十个出液槽31和十个进液通孔302；同时本申请实施例对第一密封件12和第二密封件33的种类不做限制，都可以采用油封或者密封垫。

示例性地，参考图4，通过设置与腔室30沿径向(即图4所示的Y方向)相连通的五个进液通孔302且腔室30的一端301封闭，使得由第一进液口300流入腔室30的冷却液能够分别流入五个进液通孔302，再由五个进液通孔302流出，同时设置远离腔室30的外壁的一端具有敞口的五个出液槽31，使得冷却液和后述的磁钢进行热交换之后，能够流入五个出液槽31。

示例性地，继续参考图4并结合图3，回转装置3还包括五个凸块34，五个凸块34沿周向(即图4所示的A方向)间隔设于腔室30的外壁，每一个凸块34沿轴向(即图4所示的X方向)延伸，且相邻两个凸块34形成出液槽31，每个凸块34上设有一个第三进液通道340，第三进液通道340与进液通孔302沿径向(即图4所示的Y方向)相连通形成进液口，进液口与上述的第一进液通道22相连通，出液槽31与第三进液通道340沿周向(即图4所示的A方向)间隔分布，即两个出液槽31之间设有一个第三进液通道340，或者，两个第三进液通道340之间设有一个出液槽31。

示例性地，参考图5并结合图3，沿轴向(即图5所示的X方向)，第三进液通道340设于凸块34的底端，且第三进液通道340远离凸块34的顶端的一侧所在的平面(即图5中的平面B)与出液槽31的一端所在的平面(即图5中的平面C)处于同一平面，使得与第三进液通道340相连通的上述的第一进液通道22和与出液槽31相连通的上述的连接轴2第一出液通道23能够处在同一平面，方便对上述的连接轴2的加工和制作。

示例性地，参考图5a和图5b并结合图5，沿径向(即图5所示的Y方向)，第三进液通道340的投影为四边形，进液通孔302的投影为圆形，第三进液通道340的投影覆盖进液通孔302的投影，即第三进液通道340的面积大于进液通孔302的面积，使得冷却液的流动能够更加地顺畅。

示例性地，参考图6，回转装置3还包括连接板35，连接板35包括第一部分350、第二部分351和第三部分352，连接板35为圆柱体结构，且连接板35在实际制作中第一部分350、第二部分351和第三部分352一体成型，第二部分351和第三部分352沿周向(即图6所示的A方向)环绕第一部分350，且第二部分351和第三部分352沿周向(即图6所示的A方向)间隔设置，也就是说，即两个第二部分351之间设有一个第三部分352，或者，两个第三部分352之间设有一个第二部分351。

参考图5和图6，其中，第一部分350为圆柱体，第一部分350的直径为R1，且设于腔室30的一端，以作为腔室30的封闭端，也就是说，第一部分350沿图6所示的X方向位于腔室30的底端，即第一部分350的直径R1等于腔室30的外壁的直径R2，即第一部分350沿图6所示的X方向向上延伸会形成一个大的圆柱体，在该圆柱体内部挖空形成腔室30。

其中，第二部分351设于出液槽31的一端，以作为出液槽31的封闭端。也就是说，第二部分351沿图6所示的X方向位于出液槽31的底端。

其中，参考图6，第三部分352设于凸块34的底端，与凸块34一体成型。

示例性地，连接板35远离腔室30的一端开设有连接孔353，连接孔353用于连接连接轴2，使得回转装置3能够稳固地连接连接轴2。

示例性地，参考图5和图6并结合图1，沿周向(即图6所示的A方向)，连接孔353包括沿连接板35间隔设置的两个，但不限于此，也可以为三个等多个，回转装置3与连接管32之间设有第二密封件33，第二密封件33设于回转装置3内，且与回转装置3共同形成腔室30，第二密封件33环绕连接管32远离进水口10的一端，第二密封件33可以有效地保证回转装置3与连接管32之间的密封性，从而防止冷却液在由连接管32流向腔室30时的外溢问题。

示例性地，参考图7和图8，本申请还提供一种轴向电机，包括上述的转子轴组件和转子盘4，转子盘4沿周向(即图7所示的A方向)环绕至少部分连接轴2，转子盘4设有沿周向(即图7所示的A方向)间隔分布的冷却管路，在一些实施方式中，转子盘4的具体结构参考图7至图12。

实施例一

参考图7和图8，转子盘4包括：转子骨架40和十个磁钢41，但不限于此，磁钢41的数量可以根据实际工作需要进行选择，转子骨架40沿周向(即图8所示的A方向)间隔开设冷却管路，即五个第二进液通道400和五个第四出液通道401，五个第二进液通道400与五个第四出液通道401沿周向(即图8所示的A方向)间隔分布，即两个第二进液通道400之间设有一个第四出液通道401，或者，两个第四出液通道401之间设有一个第二进液通道400，结合图10，转子骨架40还包括十个容纳部402，沿周向(即图8所示的A方向)，十个容纳部402沿转子骨架40间隔分布。

示例性地，参考图7至图10，十个磁钢41与十个容纳部402一一对应，每一个磁钢41位于相应的容纳部402内，沿轴向(即图9所示的X方向)，每个磁钢41的左右两侧均设有冷却部410，包括位于左侧的上冷却部4100和位于右侧的下冷却部4101，上冷却部4100和下冷却部4101位于相应的容纳部402内，且沿轴向间隔分布，上冷却部4100靠近磁钢41的一侧开设上回转槽411，上回转槽411与磁钢41的上表面形成上冷却通道412，下冷却部4101靠近磁钢41的一侧开设下回转槽414，下回转槽414与磁钢41的下表面形成下冷却通道415，相邻的两个容纳部402之间设有分液通道413，分液通道413与相邻的两个磁钢41的上冷却通道412和下冷却通道415均相连通。

其中，五个上冷却通道412和与其沿轴向相对的五个下冷却通道415均与第二进液通道400相连通，另外五个上冷却通道412和与其沿轴向相对的五个下冷却通道415均与第四出液通道401相连通。

其中，冷却液能够由第二进液通道400进入上冷却通道412和下冷却通道415，再由上冷却通道412和下冷却通道415进入第四出液通道401。通过在转子骨架40上设置五个第二进液通道400和五个第四出液通道401，使得冷却液能够由五个第二进液通道400进入与转子骨架40内，再从五个第二进液通道400进入与其相连通的五个上冷却通道412和下冷却通道415，与其中五个磁钢41的上下表面进行热交换，由于相邻的两个容纳部402之间设有分液通道413，且分液通道413与相邻的两个磁钢41上的上冷却通道412和下冷却通道415相连通，因此与其中五个磁钢41进行了热交换的冷却液能够由分液通道413流入相邻的两个磁钢41的上冷却通道412和下冷却通道415内，再带走相邻的两个磁钢41的上下表面的热量，吸收了相邻的磁钢41的上下表面的热量的冷却液能够从磁钢41的上下表面的进入与其相连通的第四出液通道401，再从第四出液通道401流出，从而完成对磁钢41的上下表面的散热。

示例性地，参考图7至图10，转子盘4还包括转子外圈42，其中，转子外圈42为绝缘材质，转子外圈42沿周向(即图7所示的A方向)环绕转子骨架40，转子骨架40的外周缘设有凹槽403，凹槽403与容纳部402沿周向(即图10所示的A方向)间隔分布，即两个凹槽403之间设有一个容纳部402，或者，两个容纳部402之间设有一个凹槽403，凹槽403与转子外圈42的内壁形成分液通道413，分液通道413与相邻的两个磁钢41上下表面的上冷却通道412和下冷却通道415相连通，以此来实现冷却液能够从第二进液通道400进入与其相连通的上冷却通道412和下冷却通道415，再通过分液通道413流向相邻的磁钢41上下表面的上冷却通道412和下冷却通道415，即来实现冷却液在相邻的两个磁钢41的流动。

示例性地，参考图9并结合图11，上冷却部4100和下冷却部4101均为SMC(Sheetmolding compound片状模塑料)板，SMC板沿轴向(即图9所示的X方向)贴设于磁钢41的上下两侧。在磁钢41的上下表面贴设SMC板，在上表面的SMC板表面开设上回转槽411，在下表面的SMC板表面开设下回转槽414，并与磁钢41的上下表面分别形成上冷却通道412和下冷却通道415(参考图9)，为磁钢41的上下表面散热提供管路空间，同时不影响气隙长度和磁密。

下面结合图8、图9和图11介绍上冷却部4100的详细结构。

示例性地，参考图11并结合图8和图9，上回转槽411包括第四部分4110和第五部分4111，第四部分4110沿SMC板的外周缘设置，第五部分4111包括第一进口4112和第一出口4113，第一进口4112和第一出口4113沿径向(即图11所示的Y方向)间隔设置，并与第四部分4110相连通，以此来保证冷却液在上冷却通道412的流动。

示例性地，参考图11并结合图8，第五部分4111为波浪状，从而可以加大第五部分4111与磁钢41的上表面的接触面积，使得冷却液能够充分接触磁钢41的上表面，能够与磁钢41的上表面进行充分地热交换，充分地带走磁钢41的上表面的热量，但不限于此，还可以为直线型或者其他不规则形状，第五部分4111包括六个第一弧形部4114和六个第一直线部4115，六个第一弧形部4114和六个第一直线部4115间隔连接，六个第一直线部4115互相平行，但不限于此，也可以是五个或七个第一直线部4115和第一弧形部4114。

下面结合图8、图9、图11和图12介绍下冷却部4101的详细结构。

示例性地，参考图11和图12并结合图9，下回转槽414包括第六部分4140和第七部分4141，第六部分4140沿SMC板的外周缘设置，第七部分4141包括第二进口4142和第二出口4143，第二进口4142和第二出口4143沿径向(即图12所示的Y方向)间隔设置，并与第六部分4140相连通，以此来保证冷却液在下冷却通道415的流动。

示例性地，参考图11和图12并结合图8，第七部分4141为波浪状，从而可以加大第七部分4141与磁钢41的下表面的接触面积，使得冷却液能够充分接触磁钢41的下表面，能够与磁钢41的下表面进行充分地热交换，充分地带走磁钢41的下表面的热量，但不限于此，还可以为直线型或者其他不规则形状，第七部分4141包括六个第二弧形部4144和六个第二直线部4145，六个第二弧形部4144和六个第二直线部4145间隔连接，六个第二直线部4145互相平行，但不限于此，也可以是五个或七个第二直线部和第二弧形部。

示例性地，参考图11和图12并结合图8，六个第一直线部4115与六个第二直线部4145沿轴向(即图8所示的X方向)上下间隔设置，且互相平行，第一进口4112沿周向(即图8所示的A方向)向右弯折连接其中一个第一弧形部4114，第二进口4142沿周向(即图8所示的A方向)向左弯折连接其中一个第二弧形部4144，以增大上冷却通道412和下冷却通道415与磁钢41的接触面积。

示例性地，参考图8至图10，转子骨架40靠近容纳部402的一侧设有凹部404，其中五个凹部404的一侧与第二进液通道400相连通，另外五个凹部404的一侧与第四出液通道401相连通，十个凹部404的另一侧均与上冷却通道412和下冷却通道415连通；使得冷却液能够由五个第二进液通道400分别进入对应的凹部404，再由凹部404进入上冷却通道412和下冷却通道415，与其中五个磁钢41的上下表面进行热交换，然后通过分液通道413进入相邻的上冷却通道412和下冷却通道415，再与另外五个的磁钢41的上下表面进行热交换，最后由上冷却通道412和下冷却通道415进入凹部404，再由凹部404进入第四出液通道401。

示例性地，参考图8并结合图1，第二进液通道400包括第七通道4000和第八通道4001，第七通道4000沿径向(即图8所示的Y方向)延伸，第八通道4001沿轴向(即图8所示的X方向)延伸，第七通道4000的一端与第八通道4001的一端连通，第七通道4000的另一端与凹部404连通，第八通道4001的另一端连接上述的第一进液通道22。

示例性地，继续参考图8并结合图1，第四出液通道401包括第九通道4010和第十通道4011，第九通道4010沿径向(即图8所示的Y方向)延伸，第十通道4011沿轴向(即图8所示的X方向)延伸，第九通道4010的一端与第十通道4011的一端连通，第九通道4010的另一端与凹部404连通，第十通道4011的另一端连接上述的连接轴2的第一出液通道。

其中，参考图8和图9并结合图1和图2，冷却液由第一进液通道22进入第八通道4001，再由第八通道4001进入第七通道4000，由第七通道4000进入凹部404，再由凹部404进入上冷却通道412和下冷却通道415，与其中五个磁钢41的上下表面进行热交换，然后通过分液通道413进入相邻的上冷却通道412和下冷却通道415，再与另外五个磁钢41的上下表面进行热交换，最后由上冷却通道412和下冷却通道415进入凹部404，再由凹部404进入第九通道4010，由第九通道4010进入第十通道4011，最后进入连接轴2的第一出液通道23。

示例性地，参考图1至图3，连接轴2包括第一本体部26和第一连接部27，第一本体部26沿轴向(即图2所示的X方向)延伸，且开设有沿轴向(即图2所示的X方向)延伸的容纳腔21，第一连接部27沿周向(即图2所示的A方向)环绕第一本体部26，且沿径向(即图2所示的Y方向)延伸，第一连接部27开设有第一进液通道22和第一出液通道23。

示例性地，参考图1至图3，沿轴向且远离端盖1的方向(即图1所示的a方向)当上述的回转装置3的腔室30远离端盖1的一端的底壁303所在的平面(即图1中虚线D)不低于(即高于或者等于)第七通道4000靠近端盖1的一端的内顶壁4002所在的平面(即图1中的虚线E)以及不低于第九通道4010靠近端盖1的一端的内顶壁所在的平面(即图1中的虚线E’)时，第一连接部27的第一进液通道22包括第一通道220和第二通道221，第一通道220沿径向(即图2所示的Y方向)延伸，第二通道221沿轴向(即图2所示的X方向)延伸，第一通道220的一端与上述的第三进液通道340连通，第一通道220的另一端与第二通道221的一端连通，第二通道221的另一端与上述的第八通道4001的另一端连通。

示例性地，继续参考图2和图3并结合图1，第一出液通道23包括第四通道230和第五通道231，第四通道230沿径向(即图2所示的Y方向)延伸，第五通道231沿轴向(即图2所示的X方向)延伸，第四通道230的一端与上述的第三出液通道25连通，第四通道230的另一端与第五通道231的一端连通，第五通道231的另一端与上述的第十通道4011的另一端连通。

此时，参考图1至图4并结合图9，冷却液的整体流向为：从进水口10通过连接管32进入腔室30，再从腔室30分别向五个进液通孔302流向相应的第三进液通道340，再进入相应的第一进液通道22，在第一进液通道22中，由第一通道220流向第二通道221，然后流向第二进液通道400，在第二进液通道400中，由第八通道4001流向第七通道4000，再进入相应的上冷却通道412和下冷却通道415，吸收了相应的磁钢41的上下表面的热量后，进入分液通道413，再由分液通道413流向相邻的两个磁钢41的上冷却通道412和下冷却通道415内，再吸收相邻的两个磁钢41的上下表面的热量后，从上冷却通道412和下冷却通道415流向凹部404，再流向第四出液通道401，在第四出液通道401内，由第九通道4010流向第十通道4011，然后流向第一出液通道23，在第一出液通道23内，由第五通道231流向第四通道230，再进入第三出液通道25，最后从第二出液通道24流向出水口11。

或者，(此方案图中未显示)连接轴包括第二本体部和第二连接部，第二本体部沿轴向延伸，且开设有沿轴向延伸的容纳腔、沿径向延伸的第一进液通道和沿径向延伸的第一出液通道，第一进液通道和第一出液通道沿容纳腔的周向间隔设置，第二连接部沿周向环绕第二本体部，且沿径向延伸。

示例性地，参考图1、图1a和图1b，沿轴向且远离端盖1的方向(即图1所示的a方向)，当上述的回转装置3的腔室30远离端盖1的一端的底壁303所在的平面(即图1a中虚线D)与上述的第二进液通道400靠近端盖1的一端的内底壁4003所在的平面(即图1a所示的虚线F)以及第四出液通道401靠近端盖1的一端的内底壁4013所在的平面(即图1a所示的虚线F)为同一平面时，此时，结合图1b，第二本体部的第一进液通道括第三通道222，第三通道222沿径向(图1b中所示的Y方向)延伸，而第二进液通道400也可以设置为仅包含一条沿径向延伸的第七通道4000，第三通道222的一端与上述的第三进液通道340连通，第三通道222的另一端第七通道4000的另一端连通。

示例性地，参考图1和图1a并结合图1b，第一出液通道包括第六通道232，第六通道232沿径向延伸，而第四出液通道401也可以设置为仅包含一条沿径向延伸的第九通道4010，第六通道232的一端与上述的第三出液通道25连通，第六通道232的另一端第九通道4010的另一端连通。

此时，参考图1至图4并结合图9，冷却液的整体流向为：从进水口10通过连接管32进入腔室30，再从腔室30分别向五个进液通孔302流向相应的第三进液通道340，再进入相应的第一进液通道22，即，流向第三通道222，然后流向第二进液通道400，即第七通道4000，再进入相应的上冷却通道412和下冷却通道415，吸收了相应的磁钢41的上下表面的热量后，进入分液通道413，再由分液通道413流向相邻的两个磁钢41的上冷却通道412和下冷却通道415内，再吸收相邻的两个磁钢41的上下表面的热量后，从上冷却通道412和下冷却通道415中流向凹部404，再流向第四出液通道401，即第九通道4010，然后流向第一出液通道23，在第一出液通道23内，即第六通道232，再进入第三出液通道25，最后从第二出液通道24流向出水口11。

实施例二

参考图7和图8并结合图10，转子盘4包括：转子骨架40和十个磁钢41，但不限于此，磁钢41的数量可以根据实际工作需要进行选择，转子骨架40沿周向(即图8所示的A方向)间隔开设五个第二进液通道400和五个第四出液通道401，五个第二进液通道400与五个第四出液通道401沿周向(即图8所示的A方向)间隔分布，即两个第二进液通道400之间设有一个第四出液通道401，或者，两个第四出液通道401之间设有一个第二进液通道400，结合图10，转子骨架40还包括十个容纳部402，沿周向(即图8所示的A方向)，十个容纳部402沿转子骨架40间隔分布。

示例性地，参考图7至图10，十个磁钢41与十个容纳部402一一对应，每一个磁钢41位于相应的容纳部402内，沿轴向(即图9所示的X方向)，每个磁钢41的左右两侧均设有冷却部410，包括位于左侧的上冷却部4100和位于右侧的下冷却部4101，上冷却部4100和下冷却部4101位于相应的容纳部402内，且沿轴向间隔分布，上冷却部4100靠近磁钢41的一侧开设上回转槽411，上回转槽411与磁钢41的上表面形成上冷却通道412，下冷却部4101靠近磁钢41的一侧开设下回转槽414，下回转槽414与磁钢41的下表面形成下冷却通道415，相邻的两个容纳部402之间设有分液通道413，分液通道413与相邻的两个磁钢41的上下表面的上冷却通道412和下冷却通道415相连通。

其中，每一个上冷却通道412和下冷却通道415与第四出液通道401相连通，分液通道413与第二进液通道400相连通(图未示出此连接方式)。

示例性地，冷却液由第二进液通道400进入与转子骨架40内，由第二进液通道400进入分液通道413，再由分液通道413分别流向相连的两个上冷却通道412和下冷却通道415内，从而与磁钢41的上下表面进行热交换，带走磁钢41的上下表面产生的热量，吸收了磁钢41的上下表面的热量的冷却液能够从上冷却通道412和下冷却通道415进入第四出液通道401，再从第四出液通道401流出，从而完成对磁钢41的上下表面的散热。

示例性地，参考图7至图10，转子盘4还包括转子外圈42，其中，转子外圈42为绝缘材质，转子外圈42沿周向(即图7所示的A方向)环绕转子骨架40，转子骨架40的外周缘设有凹槽403，凹槽403与容纳部402沿周向(即图10所示的A方向)间隔分布，即两个凹槽403之间设有一个容纳部402，或者，两个容纳部402之间设有一个凹槽403，凹槽403与转子外圈42的内壁形成分液通道413。

其中，分液通道413与相邻的两个磁钢41的上下表面的上冷却通道412和下冷却通道415以及与第二进液通道400相连通(图未示出此连接方式)，以此来实现冷却液能够从第二进液通道400进入分液通道413，再通过分液通道413流向相邻的上冷却通道412和下冷却通道415，即来实现冷却液在相邻的两个磁钢41的流动。

上冷却部4100和下冷却部4101均为SMC(Sheet molding compound片状模塑料)板，SMC板沿轴向(即图9所示的X方向)贴设于磁钢41的上下两侧。在磁钢41的上下表面贴设SMC板，在上表面的SMC板表面开设上回转槽411，在下表面的SMC板表面开设下回转槽414，并与磁钢41的上下表面分别形成上冷却通道412和下冷却通道415(参考图9)，为磁钢41的上下表面散热提供管路空间，同时不影响气隙长度和磁密。

下面结合图8、图9和图11介绍上冷却部4100的详细结构。

示例性地，参考图11并结合图9，上回转槽411包括第四部分4110和第五部分4111，第四部分4110沿SMC板的外周缘设置，第五部分4111包括第一进口4112和第一出口4113，第一进口4112和第一出口4113沿径向(即图11所示的Y方向)间隔设置，并与第四部分4110相连通，以此来保证冷却液在上冷却通道412的流动。

示例性地，参考图11并结合图8，第五部分4111为波浪状，从而可以加大第五部分4111与磁钢41的上表面的接触面积，使得冷却液能够充分接触磁钢41的上表面，能够与磁钢41的上表面进行充分地热交换，充分地带走磁钢41的上表面的热量，但不限于此，还可以为直线型或者其他不规则形状，第五部分4111包括六个第一弧形部4114和六个第一直线部4115，六个第一弧形部4114和六个第一直线部4115间隔连接，六个第一直线部4115互相平行，但不限于此，也可以是五个或七个第一直线部4115和第一弧形部4114。

下面结合图8、图9和图12介绍下冷却部4101的详细结构。

示例性地，参考图11和图12并结合图9，下回转槽414包括第六部分4140和第七部分4141，第六部分4140沿SMC板的外周缘设置，第七部分4141包括第二进口4142和第二出口4143，第二进口4142和第二出口4143沿径向(即图12所示的Y方向)间隔设置，并与第六部分4140相连通，以此来保证冷却液在下冷却通道415的流动。

示例性地，参考图11和图12并结合图8和图9，第七部分4141为波浪状，从而可以加大第七部分4141与磁钢41的下表面的接触面积，使得冷却液能够充分接触磁钢41的下表面，能够与磁钢41的下表面进行充分地热交换，充分地带走磁钢41的下表面的热量，但不限于此，还可以为直线型或者其他不规则形状，第七部分4141包括六个第二弧形部4144和六个第二直线部4145，六个第二弧形部4144和六个第二直线部4145间隔连接，六个第二直线部4145互相平行，但不限于此，也可以是五个或七个第二直线部4145和第二弧形部4144。

示例性地，参考图11和图12并结合图8，六个第一直线部4115与六个第二直线部4145沿轴向(即图8所示的X方向)上下间隔设置，且互相平行，第一进口4112沿周向(即图8所示的A方向)向右弯折连接其中一个第一弧形部4114，第二进口4142沿周向(即图8所示的A方向)向左弯折连接其中一个第二弧形部4144，以增大上冷却通道412和下冷却通道415与磁钢41的接触面积。

示例性地，参考图8至图10，转子骨架40靠近容纳部402的一侧设有凹部404，每个凹部404的一侧与第四出液通道401相连通，凹部404的另一侧与上冷却通道412和下冷却通道415连通(图未示出此连接方式)；使得冷却液能够由第二进液通道400进入上述的分液通道413，再由分液通道413进入与其相邻的上冷却通道412和下冷却通道415，与相邻的磁钢41的上下表面进行热交换，然后通过上冷却通道412和下冷却通道415进入凹部404，再由凹部404进入第四出液通道401。

示例性地，参考图8并结合图1至图3，第二进液通道400包括第七通道4000和第八通道4001，第七通道4000沿径向(即图8所示的Y方向)延伸，第八通道4001沿轴向(即图8所示的X方向)延伸。

其中，第七通道4000的一端与第八通道4001的一端连通，第七通道4000的另一端与分液通道413连通，第八通道4001的另一端连上述的第一进液通道22(图未示出此连接方式)。

示例性地，继续参考图8并结合图1至图3，第四出液通道401包括第九通道4010和第十通道4011，第九通道4010沿径向(即图8所示的Y方向)延伸，第十通道4011沿轴向(即图8所示的X方向)延伸，第九通道4010的一端与第十通道4011的一端连通，第九通道4010的另一端与凹部404连通，第十通道4011的另一端连接上述的连接轴2的第一出液通道23。

其中，参考图1至图4并结合图9，冷却液由第一进液通道22进入第八通道4001，再由第八通道4001进入第七通道4000，由第七通道4000进入分液通道413，再由分液通道413进入上冷却通道412和下冷却通道415，与十个磁钢41的上下表面进行热交换，最后由上冷却通道412进入凹部404，再由凹部404进入第九通道4010，由第九通道4010进入第十通道4011，最后进入连接轴2的第一出液通道23。

示例性地，参考图1至图3，连接轴2包括第一本体部26和第一连接部27，第一本体部26沿轴向(即图2所示的X方向)延伸，且开设有沿轴向(即图2所示的X方向)延伸的容纳腔21，第一连接部27沿周向(即图2所示的A方向)环绕第一本体部26，且沿径向(即图2所示的Y方向)延伸，第一连接部27开设有第一进液通道22和第一出液通道23。

示例性地，参考图1至图3，沿轴向且远离端盖1的方向(即图1所示的a方向)当上述的回转装置3的腔室30远离端盖1的一端的底壁303(即图1中虚线D)所在的平面不低于(即高于或者等于)第七通道4000靠近端盖1的一端的内顶壁4002所在的平面(即图1中的虚线E)以及不低于第九通道4010靠近端盖1的一端的内顶壁所在的平面(即图1中的虚线E’)时，第一连接部27的第一进液包括第一通道220和第二通道221，第一通道220沿径向(即图2所示的Y方向)延伸，第二通道221沿轴向(即图2所示的X方向)延伸，第一通道220的一端与上述的第三进液通道340连通，第一通道220的另一端与第二通道221的一端连通，第二通道221的另一端与上述的第八通道4001的另一端连通。

示例性地，第一出液通道23包括第四通道230和第五通道231，第四通道230沿径向延伸，第五通道231沿轴向延伸，第四通道230的一端与上述的第三出液通道25连通，第四通道230的另一端与第五通道231的一端连通，第五通道231的另一端与上述的第十通道4011的另一端连通。

此时，参考图1至图4并结合图9，冷却液的整体流向为，从进水口10通过连接管32进入腔室30，再从腔室30分别向十个进液通孔302流向相应的第三进液通道340，再进入相应的第一进液通道22，在第一进液通道22中，由第一通道220流向第二通道221，然后流向第二进液通道400，在第二进液通道400中，由第八通道4001流向第七通道4000，再进入分液通道413，由分液通道413流向相邻的两个磁钢41的上冷却通道412和下冷却通道415，吸收了十个的磁钢41的上下表面的热量后,从上冷却通道412和下冷却通道415中流向凹部404，再流向第四出液通道401，在第四出液通道401内，由第九通道4010流向第十通道4011，然后流向第一出液通道23，在第一出液通道23内，由第五通道231流向第四通道230，再进入第三出液通道25，最后从第二出液通道24流向出水口11。

或者，连接轴包括第二本体部和第二连接部，第二本体部沿轴向延伸，且开设有沿轴向延伸的容纳腔、沿径向延伸的第一进液通道和沿径向延伸的第一出液通道，第一进液通道和第一出液通道沿容纳腔的周向间隔设置，第二连接部沿周向环绕第二本体部，且沿径向延伸。

示例性地，参考图1和图1a并结合图1b，沿轴向且远离端盖1的方向(即图1所示的a方向)，当上述的回转装置3的腔室30远离端盖1的一端的底壁303所在的平面与上述的(即图1a中虚线D)与上述的第二进液通道400靠近端盖1的一端的内底壁4003所在的平面(即图1a所示的虚线F)以及第四出液通道401靠近端盖1的一端的内底壁4013所在的平面(即图1a所示的虚线F)时，此时，结合图1b，第二本体部的第一进液通道包括第三通道222，第三通道222沿径向(图1b中所示的Y方向)延伸，而第二进液通道400也可以设置为仅包含一条沿径向(图1b中所示的Y方向)延伸的第七通道4000，第三通道222的一端与上述的第三进液通道340连通，第三通道222的另一端第七通道4000的另一端连通。

示例性地，参考图1和图1a并结合图1b，第一出液通道包括第六通道232，第六通道232沿径向延伸，而第四出液通道401也可以设置为仅包含一条沿径向延伸的第九通道4010，第六通道232的一端与上述的第三出液通道25连通，第六通道232的另一端第九通道4010的另一端连通。

此时，参考图1至图4并结合图9，冷却液的整体流向为：从进水口10通过连接管32进入腔室30，再从腔室30分别向十个进液通孔302流向相应的第三进液通道340，再进入相应的第一进液通道22，即，流向第三通道222，然后流向第二进液通道400，即第七通道4000，再进入分液通道413，由分液通道413流向相邻的两个磁钢41的上冷却通道412和下冷却通道415，吸收了十个的磁钢41的上下表面的热量后,从上冷却通道412和下冷却通道415中流向凹部404，再流向第四出液通道401，即第九通道4010，然后流向第一出液通道23，在第一出液通道23内，即第六通道232，再进入第三出液通道25，最后从第二出液通道24流向出水口11。

虽然通过参照本实用新型的某些优选实施方式，已经对本实用新型进行了图示和描述，但本领域的普通技术人员应该明白，以上内容是结合具体的实施方式对本实用新型所作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施只局限于这些说明。本领域技术人员可以在形式上和细节上对其作各种改变，包括做出若干简单推演或替换，而不偏离本实用新型的精神和范围。

Claims (14)

1.一种转子轴组件，其特征在于，包括：端盖、连接轴和回转装置，其中，

所述端盖上开设有进水口和出水口，所述进水口和所述出水口均沿轴向贯穿所述端盖，且所述进水口和所述出水口沿径向间隔设置，所述端盖环绕所述连接轴的一端；

所述连接轴的一端连接所述端盖，且所述连接轴的一端与所述端盖之间设有第一密封件，至少部分所述连接轴沿所述轴向延伸，且开设有沿所述轴向贯穿所述连接轴的容纳腔，所述连接轴还设有第一进液通道和第一出液通道；

所述回转装置设于所述容纳腔内，所述回转装置开设有沿所述轴向延伸的腔室和位于所述腔室外的出液槽，所述腔室通过连接管与所述进水口连通，所述连接管与所述容纳腔的内壁围成第二出液通道，所述出液槽与所述容纳腔的内壁围成第三出液通道；其中，

所述第一进液通道与所述腔室连通，所述第一出液通道与所述第三出液通道连通，所述第三出液通道与所述第二出液通道连通，所述第二出液通道与所述出水口连通。

2.如权利要求1所述的转子轴组件，其特征在于，所述连接轴包括本体部和连接部，所述本体部沿所述轴向延伸，且开设有所述容纳腔，所述连接部沿周向环绕所述本体部，且沿所述径向延伸，所述连接部开设有所述第一进液通道和所述第一出液通道。

3.如权利要求2所述的转子轴组件，其特征在于，所述第一进液通道包括第一通道和第二通道，所述第一通道沿所述径向延伸，所述第二通道沿所述轴向延伸，所述第一通道的一端与所述腔室连通，所述第一通道的另一端与所述第二通道的一端连通。

4.如权利要求2所述的转子轴组件，其特征在于，所述第一出液通道包括第四通道和第五通道，所述第四通道沿所述径向延伸，所述第五通道沿所述轴向延伸，所述第四通道的一端与所述第三出液通道连通，所述第四通道的另一端与所述第五通道的一端连通。

5.如权利要求1所述的转子轴组件，其特征在于，所述连接轴包括本体部和连接部，所述本体部沿所述轴向延伸，且开设有所述容纳腔、沿所述径向延伸的所述第一进液通道和沿所述径向延伸的所述第一出液通道，所述第一进液通道和所述第一出液通道沿所述容纳腔的周向间隔设置，所述连接部沿所述周向环绕所述本体部，且沿所述径向延伸。

6.如权利要求5所述的转子轴组件，其特征在于，所述第一进液通道包括第三通道，所述第三通道沿所述径向延伸，所述第三通道的一端与所述腔室连通。

7.如权利要求5所述的转子轴组件，其特征在于，所述第一出液通道包括第六通道，所述第六通道沿所述径向延伸，所述第六通道的一端与所述第三出液通道连通。

8.如权利要求1所述的转子轴组件，其特征在于，所述回转装置与所述连接管之间设有第二密封件，所述第二密封件设于所述回转装置内，且与所述回转装置共同形成所述腔室，所述第二密封件环绕所述连接管远离所述进水口的一端。

9.如权利要求1所述的转子轴组件，其特征在于，所述回转装置包括多个进液口，沿周向，所述多个进液口沿所述腔室的外壁间隔分布，所述进液口与所述腔室和所述第一进液通道连通。

10.如权利要求9所述的转子轴组件，其特征在于，所述出液槽包括沿所述周向间隔设置的多个，沿所述周向，所述出液槽与所述进液口沿所述腔室的外壁间隔分布，所述出液槽沿所述轴向延伸，且与所述第一出液通道连通。

11.如权利要求1所述的转子轴组件，其特征在于，所述回转装置远离所述端盖的一端开设有连接孔，沿周向，所述连接孔沿所述回转装置间隔设置，所述连接孔用于连接所述连接轴。

12.一种轴向电机，其特征在于，包括转子盘和权利要求1至11任一项所述的转子轴组件，所述转子盘沿周向环绕至少部分所述连接轴，所述转子盘设有沿所述周向间隔分布的冷却管路，至少部分所述冷却管路与所述第一进液通道连通，至少另一部分所述冷却管路与所述第一出液通道连通。

13.如权利要求12所述的轴向电机，其特征在于，所述冷却管路包括第二进液通道和第四出液通道，所述第二进液通道包括沿所述径向延伸的第七通道和沿所述轴向延伸的第八通道，所述第七通道的一端与所述第八通道的一端连通，所述第八通道的另一端与所述第一进液通道连通，所述第四出液通道包括沿所述径向延伸的第九通道和沿所述轴向延伸的第十通道，所述第九通道的一端与所述第十通道的一端连通，所述第十通道的另一端与所述第一出液通道相连通，沿所述轴向，所述腔室远离所述端盖的一端的底壁所在的平面不低于所述第七通道靠近所述端盖的一端的内顶壁所在的平面以及不低于所述第九通道靠近所述端盖的一端的内顶壁所在的平面。

14.如权利要求12所述的轴向电机，其特征在于，所述冷却管路包括沿所述径向延伸的第二进液通道和沿所述径向延伸的第四出液通道，所述第二进液通道和所述第四出液通道沿所述周向间隔设置，所述第二进液通道与所述第一进液通道相连通，所述第四出液通道与所述第一出液通道相连通，沿所述轴向，所述腔室远离所述端盖的一端的底壁所在的平面与所述第二进液通道靠近所述端盖的一端的内底壁所在的平面以及所述第四出液通道靠近所述端盖的一端的内底壁所在的平面处于同一平面。