CN220101901U - 一种减震器结构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及减震器技术领域，特别是涉及一种减震器结构，其包括安装座A、安装座B、顶杆、转筒和弹簧。安装座A上设置与其内部连通的油罐和缸筒A，缸筒A上螺旋设置调节板，缸筒A底部设置活塞A。安装座B上设置缸筒B，活塞A插入缸筒B内并与其滑动连接，缸筒B上设置与其内部连通的通孔A。顶杆设置在安装座B上，顶杆贯穿活塞A并与其滑动连接，顶杆的顶端设置活塞B，活塞B插入缸筒A内并与其内壁滑动连接。转筒套设在缸筒B的外部，转筒上设置与通孔A对应的通孔B，缸筒B上设置限位环。弹簧套设在缸筒B的外部，弹簧的两端分别与调节板以及限位环抵接。本实用新型能够在减震器漏油的时候切换减震形式，使驾驶员可以实现自救。
Description
技术领域
本实用新型涉及减震器技术领域，特别是涉及一种减震器结构。
背景技术
减震器是用来抑制弹簧吸震后反弹时的震荡及来自路面的冲击。广泛用于汽车，为加速车架与车身振动的衰减，以改善汽车的行驶平顺性。
现有汽车上的减震器大多数采用油压结构进行减震，时间一长容易出现油缸与活塞间隙漏油的现象，在这种情况下，车辆的减震器损坏加速，极易导致车辆趴窝，而这种类型的减震器一旦损坏之后，驾驶员需要等待救援，浪费大量的时间，并且成本非常高。
实用新型内容
本实用新型目的是针对背景技术中存在的问题，提出一种减震器结构。
本实用新型的技术方案：一种减震器结构，包括安装座A、安装座B、顶杆、转筒和弹簧。
安装座A上设置与其内部连通的油罐和缸筒A，缸筒A上螺旋设置调节板，缸筒A的底部设置活塞A。安装座B设置在安装座A的下方，安装座B上设置缸筒B，缸筒A插入缸筒B内并与其滑动连接，活塞A与缸筒B的内壁滑动连接，缸筒B上设置与其内部连通的通孔A。
顶杆设置在安装座B上，且顶杆位于缸筒B的内侧并与其间隙配合，顶杆贯穿活塞A并与其滑动连接，顶杆的顶端设置活塞B，活塞B插入缸筒A内并与其内壁滑动连接。
转筒套设在缸筒B的外部并与其转动连接，转筒上设置与通孔A对应的通孔B，缸筒B上设置限位环。弹簧套设在缸筒B的外部，弹簧的顶端与调节板的下表面抵接，弹簧的底端与限位环的上表面抵接。
优选的，缸筒A的外壁上设置螺纹槽，调节板的内壁上设置螺纹齿，调节板与缸筒A通过螺纹槽和螺纹齿螺纹连接。
优选的，调节板的弧面上设置若干插孔。
优选的，还包括螺栓。限位环包括两个，转筒位于上下两个限位环之间，且转筒的两端均设置法兰盘，上下两个法兰盘分别与对应侧限位环通过螺栓连接。
优选的，转筒的内壁与缸筒B的外壁密封配合。
优选的，缸筒A与安装座A一体式焊接。
优选的，安装座A、缸筒A、安装座B和缸筒B的外表面均设置防护层。
与现有技术相比，本实用新型具有如下有益的技术效果：
通过在缸筒A的底部设置活塞A，在安装座B上设置缸筒B，活塞A插入缸筒B内，当缸筒B内形成密封的空间时，该结构能够临时发挥空气减震的作用，当切换至该状态时，可以在油缸漏油的时候为驾驶员转移车辆提供方便，节省等待救援时间以及救援成本，该结构相当于为传统的减震器增加了一套临时救急的功能，结构简单，且稳定性高，操作简单方便。
附图说明
图1为本实用新型中一种实施例的结构示意图；
图2为图1中缸筒A上各部件的连接结构图；
图3为图1中安装座上各部件的连接结构图；
图4为转筒的结构图。
附图标记：1、安装座A；2、油罐；3、缸筒A；301、螺纹槽；4、调节板；401、插孔；5、活塞A；6、安装座B；7、缸筒B；701、通孔A；8、顶杆；9、活塞B；10、限位环；11、转筒；111、通孔B；112、法兰盘；12、螺栓；13、弹簧。
具体实施方式
实施例一
如图1-4所示，本实用新型提出的一种减震器结构，包括安装座A1、安装座B6、顶杆8、转筒11和弹簧13。
安装座A1上设置与其内部连通的油罐2和缸筒A3，缸筒A3与安装座A1一体式焊接，缸筒A3上螺旋设置调节板4，缸筒A3的底部设置活塞A5。缸筒A3的外壁上设置螺纹槽301，调节板4的内壁上设置螺纹齿，调节板4与缸筒A3通过螺纹槽301和螺纹齿螺纹连接。调节板4的弧面上设置若干插孔401。安装座B6设置在安装座A1的下方，安装座B6上设置缸筒B7，缸筒A3插入缸筒B7内并与其滑动连接，活塞A5与缸筒B7的内壁滑动连接，缸筒B7上设置与其内部连通的通孔A701。
顶杆8设置在安装座B6上，且顶杆8位于缸筒B7的内侧并与其间隙配合，顶杆8贯穿活塞A5并与其滑动连接，顶杆8的顶端设置活塞B9，活塞B9插入缸筒A3内并与其内壁滑动连接。
转筒11套设在缸筒B7的外部并与其转动连接，转筒11的内壁与缸筒B7的外壁密封配合。转筒11上设置与通孔A701对应的通孔B111，缸筒B7上设置限位环10。弹簧13套设在缸筒B7的外部，弹簧13的顶端与调节板4的下表面抵接，弹簧13的底端与限位环10的上表面抵接。安装座A1、缸筒A3、安装座B6和缸筒B7的外表面均设置防护层。
本实施例中，减震器在正常使用的时候，通孔B111与通孔A701对应，使活塞A5在缸筒B7内的滑动不会受阻，此时减震器通过油压配合弹簧13对车辆进行避震，一旦出现漏油的现象，此时仅依靠弹簧13无法对车辆减震器损坏侧进行有效的支撑，进而导致车辆侧偏甚至趴窝，此时驾驶员可以自行借助千斤顶将车辆减震损坏的一侧顶起适当的高度，使活塞A5沿着缸筒B7内壁上滑，进而使进入缸筒B7内的空气足够多，随后转动转筒11，使通孔B111与通孔A701不再连通，防止缸筒B7内的空气漏掉，随后去掉千斤顶，车辆当前侧处于初步稳定状态，然后转动调节板4使车辆当前侧适度升高或者降低至车身稳定，车辆在后续行驶过程中，通过活塞A5压缩缸筒B7内的空气，形成空气减震的结构，并且配合弹簧13能够对车辆起到良好的支撑以及减震作用，便于驾驶员将车辆转移至维修点进行维修，节省等待救援时间以及救援成本。
实施例二
如图3和图4所示，本实用新型提出的一种减震器结构，包括安装座A1、安装座B6、顶杆8、转筒11和弹簧13。安装座A1上设置与其内部连通的油罐2和缸筒A3，缸筒A3上螺旋设置调节板4，缸筒A3的底部设置活塞A5。安装座B6设置在安装座A1的下方，安装座B6上设置缸筒B7，缸筒A3插入缸筒B7内并与其滑动连接，活塞A5与缸筒B7的内壁滑动连接，缸筒B7上设置与其内部连通的通孔A701。顶杆8设置在安装座B6上，且顶杆8位于缸筒B7的内侧并与其间隙配合，顶杆8贯穿活塞A5并与其滑动连接，顶杆8的顶端设置活塞B9，活塞B9插入缸筒A3内并与其内壁滑动连接。转筒11套设在缸筒B7的外部并与其转动连接，转筒11上设置与通孔A701对应的通孔B111，缸筒B7上设置限位环10。弹簧13套设在缸筒B7的外部，弹簧13的顶端与调节板4的下表面抵接，弹簧13的底端与限位环10的上表面抵接。
还包括螺栓12。限位环10包括两个，转筒11位于上下两个限位环10之间，且转筒11的两端均设置法兰盘112，上下两个法兰盘112分别与对应侧限位环10通过螺栓12连接。
本实施例中，利用法兰盘112与限位环10的配合结构，进一步提高转筒11与缸筒B7之间的密封性，防止漏气，并且利用螺栓12将限位环10与转筒11固定连接，可以防止车辆在行驶过程中转筒11自由转动，一旦在减震器油压正常状态下将通孔A701封堵，容易使缸筒B701内部形成密闭的空间，若车辆行驶在颠簸路段，减震器会在油压与气压的双重作用下变硬，降低乘坐舒适度。
上面结合附图对本实用新型的实施方式作了详细说明，但是本实用新型并不限于此，在所属技术领域的技术人员所具备的知识范围内，在不脱离本实用新型宗旨的前提下还可以作出各种变化。
Claims (7)
1.一种减震器结构，其特征在于，包括安装座A(1)、安装座B(6)、顶杆(8)、转筒(11)和弹簧(13)；
安装座A(1)上设置与其内部连通的油罐(2)和缸筒A(3)，缸筒A(3)上螺旋设置调节板(4)，缸筒A(3)的底部设置活塞A(5)；安装座B(6)设置在安装座A(1)的下方，安装座B(6)上设置缸筒B(7)，缸筒A(3)插入缸筒B(7)内并与其滑动连接，活塞A(5)与缸筒B(7)的内壁滑动连接，缸筒B(7)上设置与其内部连通的通孔A(701)；
顶杆(8)设置在安装座B(6)上，且顶杆(8)位于缸筒B(7)的内侧并与其间隙配合，顶杆(8)贯穿活塞A(5)并与其滑动连接，顶杆(8)的顶端设置活塞B(9)，活塞B(9)插入缸筒A(3)内并与其内壁滑动连接；
转筒(11)套设在缸筒B(7)的外部并与其转动连接，转筒(11)上设置与通孔A(701)对应的通孔B(111)，缸筒B(7)上设置限位环(10)；弹簧(13)套设在缸筒B(7)的外部，弹簧(13)的顶端与调节板(4)的下表面抵接，弹簧(13)的底端与限位环(10)的上表面抵接。
2.根据权利要求1所述的一种减震器结构，其特征在于，缸筒A(3)的外壁上设置螺纹槽(301)，调节板(4)的内壁上设置螺纹齿，调节板(4)与缸筒A(3)通过螺纹槽(301)和螺纹齿螺纹连接。
3.根据权利要求1所述的一种减震器结构，其特征在于，调节板(4)的弧面上设置若干插孔(401)。
4.根据权利要求1所述的一种减震器结构，其特征在于，还包括螺栓(12)；限位环(10)包括两个，转筒(11)位于上下两个限位环(10)之间，且转筒(11)的两端均设置法兰盘(112)，上下两个法兰盘(112)分别与对应侧限位环(10)通过螺栓(12)连接。
5.根据权利要求1所述的一种减震器结构，其特征在于，转筒(11)的内壁与缸筒B(7)的外壁密封配合。
6.根据权利要求1所述的一种减震器结构，其特征在于，缸筒A(3)与安装座A(1)一体式焊接。
7.根据权利要求1所述的一种减震器结构，其特征在于，安装座A(1)、缸筒A(3)、安装座B(6)和缸筒B(7)的外表面均设置防护层。
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