CN212637688U - 一种下车体框架结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及车身框架技术领域，公开了一种下车体框架结构，包括依次连接的发动机舱框架、前地板框架和后地板框架；发动机舱框架包括前纵梁及前纵梁接头，前地板框架包括门槛梁，后地板框架包括后纵梁及后纵梁接头，两个前纵梁之间、两个前纵梁接头之间、两个门槛梁之间、两个后纵梁接头之间、以及两个后纵梁之间均设有横向梁体和/或纵向梁体；各梁体均为横截面呈封闭结构的挤压件，当需要对下车体框架结构进行拓展时，按照比例改变各梁体的尺寸，实现改变相应各框架的长度和宽度尺寸，以改变下车体框架的整体尺寸，无需对下车体车身的各个部件进行重新设计，且满足结构强度要求，能大幅降低研究开发投入费用及开发周期。

Description

一种下车体框架结构

技术领域

本实用新型涉及车身框架技术领域，特别是涉及一种下车体框架结构。

背景技术

现有电动汽车的下车体车身普遍采用钢板冲压成型，按照一定的工艺顺序将各冲压件焊接装配起来组成下车体，但是现有的钢板冲压技术，其成型工艺复杂，成本高，制成的下车体质量大，不利于汽车整体的轻量化，冲压件制作装配及维护成本均较高，不利于降低成本，而且当下车体下车体框架结构需要进行尺寸拓展时，需要重新进行结构设计，并重新开发模具，以适应新尺寸的下车体车身，增加研究开发投入费用及开发周期。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是：如何实现快速拓展成不同尺寸的下车体框架结构且满足结构强度要求。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种下车体框架结构，包括从前至后依次连接的发动机舱框架、前地板框架和后地板框架；

所述发动机舱框架包括两条沿纵向延伸的前纵梁总成，所述前纵梁总成包括前纵梁及前纵梁接头，所述前纵梁接头的前端安装于所述前纵梁的后端，

所述前地板框架包括两条沿纵向延伸的门槛梁，各所述门槛梁的前端一一相对应与各所述前纵梁接头的后端相连，

所述后地板框架包括两条沿纵向延伸的后纵梁总成，所述后纵梁总成包括后纵梁及后端与所述后纵梁的前端相连的后纵梁接头，各所述后纵梁接头的前端一一相对应与各所述门槛梁的后端相连，

两所述前纵梁之间、两所述前纵梁接头之间、两所述门槛梁之间、两所述后纵梁接头之间、以及两所述后纵梁之间均设有横向梁体和/或纵向梁体；

所述前纵梁、所述门槛梁、所述后纵梁、所述横向梁体及所述纵向梁体均为横截面呈封闭结构的挤压件。

作为优选方案，所述前纵梁、所述门槛梁、所述后纵梁、各所述横向梁体及各所述纵向梁体均为铝合金件。

作为优选方案，所述前纵梁接头及所述后纵梁接头均为铸造件。

作为优选方案，所述前纵梁的横截面整体呈竖向的“日”字型。

作为优选方案，两所述前纵梁之间设有两所述横向梁体，其分别为前防撞梁及前横梁，所述前防撞梁的两端分别连接于一所述前纵梁的前端，所述前横梁的两端分别连接于一所述前纵梁的后端；

两所述前纵梁接头之间连接有一所述横向梁体，其为前围下横梁。

作为优选方案，所述前防撞梁的横截面呈竖向的“目”字形，所述前横梁的横截面呈“口”字形；

所述前围下横梁的横截面整体呈梯形，所述前围下横梁的前侧壁沿竖直向延伸且限定成该梯形的一腰，所述前围下横梁的下侧壁沿横向延伸且限定成该梯形的另一腰，所述前围下横梁的内腔中设有至少一个沿横向延伸的第一加强板及至少一个沿竖直向延伸的第二加强板，以将所述前围下横梁的内腔分隔成若干第一加强室。

作为优选方案，所述门槛梁的横截面整体呈矩形，且所述门槛梁的下侧壁与其外侧壁的连接处设有内凹部；

所述门槛梁的内腔中设有至少一个沿横向延伸的第三加强板及至少一个沿竖直向延伸的第四加强板，以将所述门槛梁的内腔分隔成若干第二加强室。

作为优选方案，两所述门槛梁之间设有两所述横向梁体，其均为座椅横梁，两所述座椅横梁从前至后间隔分布，所述座椅横梁的两端分别连接于一所述门槛梁的中部，

两所述门槛梁之间还设有一所述纵向梁体，其为中通道，所述中通道依次连接于各所述座椅横梁。

作为优选方案，所述座椅横梁的横截面整体呈横向的“日”字形，且所述座椅横梁的下侧壁沿横向分别往前、后两侧延伸，均形成有第一外延部；

所述中通道的横截面整体呈梯形，所述中通道的上侧壁及下侧壁均沿横向延伸且分别限定成该梯形的一底边，所述中通道的下侧壁沿横向分别往左、右两侧延伸，均形成有第二外延部，所述中通道的内腔中设有至少一个沿横向延伸的第五加强板及至少一个沿竖直向延伸的第六加强板，以将所述中通道的内腔分隔成若干第三加强室。

作为优选方案，所述后纵梁的横截面整体呈竖向的“日”字型，且所述后纵梁的上侧壁沿横向分别往左、右两侧延伸，均形成有第三外延部。

作为优选方案，两所述后纵梁接头之间设有四个所述横向梁体，其分别为第一后横梁、第二后横梁、第三后横梁及第四后横梁，所述第一后横梁、所述第二后横梁、所述第三后横梁和所述第四后横梁从前至后依次间隔分布，所述第一后横梁的两端分别连接于一所述后纵梁接头的前端，所述第四后横梁的两端分别连接于一所述后纵梁接头的后端，所述第三后横梁的两端和所述第四后横梁的两端分别连接于一所述后纵梁接头的中部，

两所述后纵梁之间设有一所述横向梁体，其为后防撞梁，所述后防撞梁的两端分别连接于一所述后纵梁的后端。

作为优选方案，所述后防撞梁的横截面整体呈竖向的“日”字型；

所述第一后横梁的横截面整体呈梯形，所述第一后横梁的上侧壁及下侧壁均沿横向延伸，并分别限定成该梯形的两底边，所述第一后横梁的下侧壁沿横向分别往前、后两侧延伸，均形成有第四外延部；

所述第二后横梁的横截面整体呈底部向前侧倾斜的平行四边形，所述第二后横梁的上侧壁及下侧壁均沿横向延伸，所述第二后横梁的上侧壁的后侧往后上方延伸形成有第五外延部，所述第二后横梁的下侧壁的前侧沿横向往前延伸形成有第六外延部；

所述第三后横梁的横截面整体呈“口”字形，所述第三后横梁的上侧壁的后侧沿横向往后延伸形成有第七外延部，所述第三后横梁的上侧壁的前侧往前下方延伸形成有第八外延部。

本实用新型提供的一种下车体框架结构与现有技术相比，其有益效果在于：

本实用新型将下车体框架结构分成发动机舱框架、前地板框架和后地板框架，当需要对下车体框架结构进行拓展时，按照比例改变所述前纵梁、所述门槛梁、所述后纵梁、各所述横向梁体及各所述纵向梁体长度方向的尺寸，实现改变相应各框架的长度和宽度尺寸，以改变下车体框架的整体尺寸，由于各个框架的部件都是挤压件，改变尺寸后可直接进行生产装配，无需对下车体车身的各个构件进行重新设计，从而达到拓展下车体框架结构整体尺寸的目的，且所述前纵梁、所述门槛梁、所述后纵梁、所述横向梁体及所述纵向梁体均为横截面呈封闭结构的挤压件，保证下车体车身在延长或缩短尺寸后，还能满足结构强度要求，能大幅降低研究开发投入费用及开发周期。

附图说明

图1是本实用新型优先实施例的下车体框架结构的整体结构示意图。

图2为图1中A-A的前纵梁截面示意图。

图3为图1中B-B的前防撞梁截面示意图。

图4为图1中C-C的前横梁截面示意图。

图5为图1中D-D的前围下横梁截面示意图。

图6为图1中E-E的门槛梁截面示意图。

图7为图1中F-F的座椅横梁截面示意图。

图8为图1中G-G的中通道截面示意图。

图9为图1中H-H的后纵梁截面示意图。

图10为图1中I-I的第一后横梁截面示意图。

图11为图1中J-J的第二后横梁截面示意图。

图12为图1中K-K的第三后横梁截面示意图。

图13为图1中L-L的后防撞梁截面示意图。

图中：

100.发动机舱框架；110.前纵梁；120.前纵梁接头；130.前防撞梁； 140.前横梁；150.前围下横梁；151.第一加强板；152.第二加强板；153. 第一加强室；

200.前地板框架；210.门槛梁；211.内凹部；212.第三加强板；213. 第四加强板；214.第二加强室；220.座椅横梁；221.第一外延部；230. 中通道；231.第二外延部；232.第五加强板；233.第六加强板；234.第三加强室；

300.后地板框架；310.后纵梁；311.第三外延部；320.后纵梁接头； 330.第一后横梁；331.第四外延部；340.第二后横梁；341.第五外延部； 342.第六外延部；350.第三后横梁；351.第七外延部；352.第八外延部；360.第四后横梁；370.后防撞梁。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，应当理解的是，本实用新型中采用术语“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是焊接连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

如图1至图13所示，本实用新型优选实施例的提供了一种下车体框架结构，包括从前至后依次连接的发动机舱框架100、前地板框架 200和后地板框架300；

所述发动机舱框架100包括两条沿纵向延伸的前纵梁总成，所述前纵梁总成包括前纵梁110及前纵梁接头120，所述前纵梁接头120的前端安装于所述前纵梁110的后端，

所述前地板框架200包括两条沿纵向延伸的门槛梁210，各所述门槛梁210的前端一一相对应与各所述前纵梁接头120的后端相连，

所述后地板框架300包括两条沿纵向延伸的后纵梁总成，所述后纵梁总成包括后纵梁310及后端与所述后纵梁310的前端相连的后纵梁接头320，各所述后纵梁接头320的前端一一相对应与各所述门槛梁 210的后端相连，

两所述前纵梁110之间、两所述前纵梁接头120之间、两所述门槛梁210之间、两所述后纵梁接头320之间、以及两所述后纵梁310 之间均设有横向梁体和/或纵向梁体；

所述前纵梁110、所述门槛梁210、所述后纵梁310、所述横向梁体及所述纵向梁体均为横截面呈封闭结构的挤压件。

基于上述技术特征的下车体框架结构，将下车体框架结构分成发动机舱框架100、前地板框架200和后地板框架300，当需要对下车体框架结构进行拓展时，按照比例改变所述前纵梁110、所述门槛梁210、所述后纵梁310、各所述横向梁体及各所述纵向梁体长度方向的尺寸，实现改变相应各框架的长度和宽度尺寸，以改变下车体框架的整体尺寸，由于各个框架的部件都是挤压件，改变尺寸后可直接进行生产装配，无需对下车体车身的各个构件进行重新设计，从而达到拓展下车体框架结构整体尺寸的目的，且所述前纵梁110、所述门槛梁210、所述后纵梁310、所述横向梁体及所述纵向梁体均为横截面呈封闭结构的挤压件，保证下车体车身在延长或缩短尺寸后，还能满足结构强度要求，能大幅降低研究开发投入费用及开发周期。

在本实施例中，所述前纵梁110、所述门槛梁210、所述后纵梁310、各所述横向梁体及各所述纵向梁体均为铝合金件，能够实现减小整车重量，提升车辆防腐蚀能力，且该铝制件的横截面均为封闭式截面，可以有效提升车身的刚度。

在本实施例中，所述前纵梁接头120及所述后纵梁接头320均为铸造件，利用所述前纵梁接头120和所述后纵梁接头320过渡连接各个框架之间，起到进一步加强作用，所述前纵梁接头120和所述后纵梁接头320通过铆接、FDS连接和结构胶连接形成刚性的连接结构，并通过CAE验证满足车身整体的刚度、强度、碰撞和耐久性能要求。

在本实施例中，两所述前纵梁110之间设有两所述横向梁体，两所述横向梁体分别为前防撞梁130及前横梁140，所述前防撞梁130 的两端分别连接于一所述前纵梁110的前端，所述前横梁140的两端分别连接于一所述前纵梁110的后端，所述前防撞梁130和两条所述前纵梁110组合的轮廓呈U字型，起到防撞作用，所述前横梁140对两侧所述前纵梁110起到进一步加强作用；两所述前纵梁接头120之间连接有一所述横向梁体，其为前围下横梁150，所述前围下横梁150 对两侧所述前纵梁接头120起到进一步加强作用。

其中，如图2所示，所述前纵梁110的横截面整体呈竖向的“日”字型，如图3所示，所述前防撞梁130的横截面呈竖向的“目”字形，如图4所示，所述前横梁140的横截面呈“口”字形，如图5所示，所述前围下横梁150的横截面整体呈梯形，所述前围下横梁150的前侧壁沿竖直向延伸且限定成该梯形的一腰，所述前围下横梁150的下侧壁沿横向延伸且限定成该梯形的另一腰，实现对相应部件的固定安装，所述前围下横梁150的内腔中设有至少一个沿横向延伸的第一加强板151及至少一个沿竖直向延伸的第二加强板152，以将所述前围下横梁150的内腔分隔成若干第一加强室153，以满足所述前纵梁110、所述前防撞梁130、所述前横梁140和所述前围下横梁150的内部强度要求，便于延长或缩短尺寸。

在本实施例中，两所述门槛梁210之间设有两所述横向梁体，两所述横向梁体均为座椅横梁220，两所述座椅横梁220从前至后间隔分布，所述座椅横梁220的两端分别连接于一所述门槛梁210的中部，两所述门槛梁210之间还设有一所述纵向梁体，所述纵向梁体为中通道230，所述中通道230依次连接于各所述座椅横梁220，所述中通道 230与所述门槛梁210相平行，所述中通道230对所述座椅横梁220 起到进一步支撑作用，分散作用于所述座椅横梁220上的压力，进一步提高所述前地板框架200的稳定性。

其中，如图6所示，所述门槛梁210的横截面整体呈矩形，且所述门槛梁210的下侧壁与其外侧壁的连接处设有内凹部211，所述门槛梁210的内腔中设有至少一个沿横向延伸的第三加强板212及至少一个沿竖直向延伸的第四加强板213，以将所述门槛梁210的内腔分隔成若干第二加强室214；如图7所示，所述座椅横梁220的横截面整体呈横向的“日”字形，且所述座椅横梁220的下侧壁沿横向分别往前、后两侧延伸，均形成有第一外延部221，以实现对相应部件的固定安装；如图8所示，所述中通道230的横截面整体呈梯形，所述中通道230 的上侧壁及下侧壁均沿横向延伸且分别限定成该梯形的一底边，所述中通道230的下侧壁沿横向分别往左、右两侧延伸，均形成有第二外延部231，以实现对相应部件的固定安装，所述中通道230的内腔中设有至少一个沿横向延伸的第五加强板232及至少一个沿竖直向延伸的第六加强板233，以将所述中通道230的内腔分隔成若干第三加强室234，以满足所述门槛梁210、所述座椅横梁220和所述中通道230的内部强度要求，便于延长或缩短尺寸。

在本实施例中，两所述后纵梁接头320之间设有四个所述横向梁体，四个所述横向梁体分别为第一后横梁330、第二后横梁340、第三后横梁350及第四后横梁360，所述第一后横梁330、所述第二后横梁 340、所述第三后横梁350和所述第四后横梁360从前至后依次间隔分布，所述第一后横梁330的两端分别连接于一所述后纵梁接头320的前端，所述第四后横梁360的两端分别连接于一所述后纵梁接头320 的后端，所述第三后横梁350的两端和所述第四后横梁360的两端分别连接于一所述后纵梁接头320的中部，所述第一后横梁330、所述第二后横梁340、所述第三后横梁350及所述第四后横梁360对两侧所述后纵梁接头320起到进一步加强作用。两所述后纵梁310之间设有一所述横向梁体，所述横向梁体为后防撞梁370，所述后防撞梁370的两端分别连接于一所述后纵梁310的后端，所述后防撞梁370和所述后纵梁310组合的轮廓呈U字型，起到防撞作用。

其中，如图9所示，所述后纵梁310的横截面整体呈竖向的“日”字型，且所述后纵梁310的上侧壁沿横向分别往左、右两侧延伸，均形成有第三外延部311，以实现对相应部件的固定安装，如图13所示，所述后防撞梁370的横截面整体呈竖向的“日”字型；如图10所示，所述第一后横梁330的横截面整体呈梯形，所述第一后横梁330的上侧壁及下侧壁均沿横向延伸，并分别限定成该梯形的两底边，所述第一后横梁330的下侧壁沿横向分别往前、后两侧延伸，均形成有第四外延部331；如图11所示，所述第二后横梁340的横截面整体呈底部向前侧倾斜的平行四边形，所述第二后横梁340的上侧壁及下侧壁均沿横向延伸，所述第二后横梁340的上侧壁的后侧往后上方延伸形成有第五外延部341，所述第二后横梁340的下侧壁的前侧沿横向往前延伸形成有第六外延部342；如图12所示，所述第三后横梁350的横截面整体呈“口”字形，所述第三后横梁350的上侧壁的后侧沿横向往后延伸形成有第七外延部351，所述第三后横梁350的上侧壁的前侧往前下方延伸形成有第八外延部352，以满足所述后纵梁310、所述第一后横梁330、所述第二后横梁340、所述第三后横梁350、所述第四后横梁360和所述后防撞梁370的内部强度要求，便于延长或缩短尺寸，并通过多个外延部实现对相应部件的固定安装。

综上，本实用新型实施例所提供的下车体框架结构通过按照比例延长或缩短所述前纵梁110、所述门槛梁210、所述后纵梁310、所述前防撞梁130、所述前横梁140、所述前围下横梁150、所述座椅横梁 220、所述中通道230、所述第一后横梁330、所述第二后横梁340、所述第三后横梁350、所述第四后横梁360和所述后防撞梁370的长度尺寸，进而可快速拓展成不同尺寸的车型，上述各梁体均为封闭式截面的铝制挤出件，可直接生产改变尺寸后的梁体并进行装配，无需进行重新设计和模具的开发，并保证延长或缩短尺寸后还能满足结构强度要求，通过为铸造件的所述前纵梁接头120连接于所述发动机舱框架 100和所述前地板框架200之间，以及所述后纵梁接头320连接于所述前地板框架200和所述后地板框架300之间，形成稳定的刚性连接结构，大大提升了开发效率，缩短了开发周期，节省了生产投入费用。

上方所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (12)

1.一种下车体框架结构，其特征在于，包括从前至后依次连接的发动机舱框架、前地板框架和后地板框架；

所述发动机舱框架包括两条沿纵向延伸的前纵梁总成，所述前纵梁总成包括前纵梁及前纵梁接头，所述前纵梁接头的前端安装于所述前纵梁的后端，

所述前地板框架包括两条沿纵向延伸的门槛梁，各所述门槛梁的前端一一相对应与各所述前纵梁接头的后端相连，

所述后地板框架包括两条沿纵向延伸的后纵梁总成，所述后纵梁总成包括后纵梁及后端与所述后纵梁的前端相连的后纵梁接头，各所述后纵梁接头的前端一一相对应与各所述门槛梁的后端相连，

两所述前纵梁之间、两所述前纵梁接头之间、两所述门槛梁之间、两所述后纵梁接头之间、以及两所述后纵梁之间均设有横向梁体和/或纵向梁体；

所述前纵梁、所述门槛梁、所述后纵梁、所述横向梁体及所述纵向梁体均为横截面呈封闭结构的挤压件。

2.如权利要求1所述的下车体框架结构，其特征在于，所述前纵梁、所述门槛梁、所述后纵梁、各所述横向梁体及各所述纵向梁体均为铝合金件。

3.如权利要求1所述的下车体框架结构，其特征在于，所述前纵梁接头及所述后纵梁接头均为铸造件。

4.如权利要求1所述的下车体框架结构，其特征在于，所述前纵梁的横截面整体呈竖向的“日”字型。

5.如权利要求1所述的下车体框架结构，其特征在于，两所述前纵梁之间设有两所述横向梁体，其分别为前防撞梁及前横梁，所述前防撞梁的两端分别连接于一所述前纵梁的前端，所述前横梁的两端分别连接于一所述前纵梁的后端；

两所述前纵梁接头之间连接有一所述横向梁体，其为前围下横梁。

6.如权利要求5所述的下车体框架结构，其特征在于，所述前防撞梁的横截面呈竖向的“目”字形，所述前横梁的横截面呈“口”字形；

所述前围下横梁的横截面整体呈梯形，所述前围下横梁的前侧壁沿竖直向延伸且限定成该梯形的一腰，所述前围下横梁的下侧壁沿横向延伸且限定成该梯形的另一腰，所述前围下横梁的内腔中设有至少一个沿横向延伸的第一加强板及至少一个沿竖直向延伸的第二加强板，以将所述前围下横梁的内腔分隔成若干第一加强室。

7.如权利要求1所述的下车体框架结构，其特征在于，所述门槛梁的横截面整体呈矩形，且所述门槛梁的下侧壁与其外侧壁的连接处设有内凹部；

所述门槛梁的内腔中设有至少一个沿横向延伸的第三加强板及至少一个沿竖直向延伸的第四加强板，以将所述门槛梁的内腔分隔成若干第二加强室。

8.如权利要求1所述的下车体框架结构，其特征在于，两所述门槛梁之间设有两所述横向梁体，其均为座椅横梁，两所述座椅横梁从前至后间隔分布，所述座椅横梁的两端分别连接于一所述门槛梁的中部，

两所述门槛梁之间还设有一所述纵向梁体，其为中通道，所述中通道依次连接于各所述座椅横梁。

9.如权利要求8所述的下车体框架结构，其特征在于，所述座椅横梁的横截面整体呈横向的“日”字形，且所述座椅横梁的下侧壁沿横向分别往前、后两侧延伸，均形成有第一外延部；

所述中通道的横截面整体呈梯形，所述中通道的上侧壁及下侧壁均沿横向延伸且分别限定成该梯形的一底边，所述中通道的下侧壁沿横向分别往左、右两侧延伸，均形成有第二外延部，所述中通道的内腔中设有至少一个沿横向延伸的第五加强板及至少一个沿竖直向延伸的第六加强板，以将所述中通道的内腔分隔成若干第三加强室。

10.如权利要求1所述的下车体框架结构，其特征在于，所述后纵梁的横截面整体呈竖向的“日”字型，且所述后纵梁的上侧壁沿横向分别往左、右两侧延伸，均形成有第三外延部。

11.如权利要求1所述的下车体框架结构，其特征在于，两所述后纵梁接头之间设有四个所述横向梁体，其分别为第一后横梁、第二后横梁、第三后横梁及第四后横梁，所述第一后横梁、所述第二后横梁、所述第三后横梁和所述第四后横梁从前至后依次间隔分布，所述第一后横梁的两端分别连接于一所述后纵梁接头的前端，所述第四后横梁的两端分别连接于一所述后纵梁接头的后端，所述第三后横梁的两端和所述第四后横梁的两端分别连接于一所述后纵梁接头的中部，

两所述后纵梁之间设有一所述横向梁体，其为后防撞梁，所述后防撞梁的两端分别连接于一所述后纵梁的后端。

12.如权利要求11所述的下车体框架结构，其特征在于，所述后防撞梁的横截面整体呈竖向的“日”字型；

所述第一后横梁的横截面整体呈梯形，所述第一后横梁的上侧壁及下侧壁均沿横向延伸，并分别限定成该梯形的两底边，所述第一后横梁的下侧壁沿横向分别往前、后两侧延伸，均形成有第四外延部；

所述第二后横梁的横截面整体呈底部向前侧倾斜的平行四边形，所述第二后横梁的上侧壁及下侧壁均沿横向延伸，所述第二后横梁的上侧壁的后侧往后上方延伸形成有第五外延部，所述第二后横梁的下侧壁的前侧沿横向往前延伸形成有第六外延部；

所述第三后横梁的横截面整体呈“口”字形，所述第三后横梁的上侧壁的后侧沿横向往后延伸形成有第七外延部，所述第三后横梁的上侧壁的前侧往前下方延伸形成有第八外延部。

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