CN212603148U - 一种气辅顶出的内抽芯注塑模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种气辅顶出的内抽芯注塑模具，包括动模推板、动模型芯板和支撑板，所述动模推板和所述动模型芯板之间还设置有塞模板，所述动模推板上嵌设有推板型腔套，所述活塞模板上嵌设有气缸套，所述动模型芯板上嵌设有动模型芯，所述动模型芯上开设有隧道孔，所述隧道孔内滑动连接有两个内抽芯滑块，所述内抽芯滑块包括成型部以及导向部，所述活塞模板上设置有进气通道，所述气缸套朝向所述动模推板的一端设置有第一密封圈，所述气缸套的内孔壁上设置有第二密封圈，所述气缸套上开设有气孔。本实用新型能够通过注塑成型的方式实现量产，生产成本相对较低；通过设置进气通道和气孔，避免停机或损伤模具，生产效率相对较高。

Description

一种气辅顶出的内抽芯注塑模具

技术领域

本实用新型涉及一种模具，尤其是一种气辅顶出的内抽芯注塑模具。

背景技术

随着护肤品市场不断的高速发展，护肤品的市场竞争越来越激烈，尤其是中高端化妆品市场尤为明显，而中高端化妆品包装设计的好与坏直接影响到了商品的销售，一些档次较高的化妆品包装瓶，为了达到好的质感及外观的高透效果，往往采用玻璃制作而成，然而，由于存在玻璃自重大、易破损、运输费用高以及不利于携带等缺点，影响消费体验，且玻璃制作的包装瓶印刷等二次加工性能差，生产成本也相对较高。

为此，申请人设计了一种仿玻璃塑料包装瓶，为了确保该包装瓶具有类似玻璃包装瓶较为厚实的外形和手感，同时为了避免注塑时产生缩水现象，将塑料包装瓶的瓶盖设计为分体式组合盖，其由高透明塑料注塑而成的外盖和扣接在外盖内腔中的电镀内盖组成，为保证产品的光学性能要求，在成型过程中，需要较大的成型压力，通常使用高速注射来获得良好的产品，产品是透明件，外观不允许有顶针痕迹，因此采用机械手的吸盘取出产品，由于机械手取出的吸取力有限，产品在注塑饱满后，往往会由于模具的型腔形成真空，从而导致产品“粘黏”在推板套的型腔内，在全自动生产时，一旦产品粘黏在模具型腔上不脱落，机器报警停机，甚至有存在“压模”风险，导致模具损伤，需要停产进行修磨，影响生产效率。

有鉴于此，本申请人对上述问题进行了深入的研究，遂有本案产生。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种生产成本相对较低且生产效率相对较高的气辅顶出的内抽芯注塑模具，克服产品脱模困难的缺点，避免弄伤待脱模零件，实现自动脱模，提高产品质量及生产效率。

为了实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种气辅顶出的内抽芯注塑模具，包括依次布置的动模推板、动模型芯板和支撑板，所述动模推板和所述动模型芯板之间还设置有与动模型芯板固定连接的活塞模板，所述动模推板上嵌设有推板型腔套，所述活塞模板上嵌设有气缸套，所述动模型芯板上嵌设有依次穿插在所述气缸套和所述推板型腔套内的动模型芯，所述动模型芯上开设有与所述动模型芯垂直布置的隧道孔，所述隧道孔内滑动连接有两个相背布置的内抽芯滑块，所述内抽芯滑块包括穿插在所述推板型腔套内的成型部以及与所述成型部一体连接且穿插在所述气缸套内的导向部，两个所述内抽芯滑块相向的一侧分别形成有相互呈八字形布置的斜导面，所述成型部远离对应的所述斜导面的一侧设置有凸棱，所述导向部远离对应的所述斜导面的一侧设置有导向面，所述支撑板上固定连接有穿插在所述动模型芯内的滑块底座，所述滑块底座上设置有两个分别与各所述斜导面一对一配合的斜推面，所述气缸套上设置有与各所述导向面一对一配合的推导面；

所述活塞模板上设置有进气通道，所述气缸套朝向所述动模推板的一端设置有与所述动模推板配合的第一密封圈，所述第一密封圈包覆所述气缸套的内孔口部，所述气缸套的内孔壁上设置有与所述动模型芯配合的第二密封圈，所述气缸套上开设有分别与所述气缸套的内孔和所述进气通道连通的气孔，所述气孔位于所述第二密封圈和所述第一密封圈之间。

作为本实用新型的一种改进，所述导向部的长度大于所述成型部的长度。

作为本实用新型的一种改进，所述动模推板上固定连接有第一复位杆，所述动模型芯板上固定连接有第二复位杆，所述支撑板远离所述动模型芯板的一侧还设置有与所述第一复位杆配合的第一针板组和与所述第二复位杆配合的第二针板组。

作为本实用新型的一种改进，所述第二针板组包括相互固定连接的第二面针板和第二底针板，所述第二面针板上密封固定连接有运水套，所述运水套远离所述第二面针板的一端穿过所述滑块底座并密封固定连接在所述隧道孔远离所述第二面针板一侧的侧壁上，所述隧道孔远离所述第二面针板一侧的侧壁上开设有与所述运水套连通的冷却孔，所述第二底针板上固定连接有依次穿插在所述运水套和所述冷却孔内的喷管，所述喷管的外径小于所述运水套和所述冷却孔的内径，且所述喷管和所述冷却孔的底部之间形成有间隙。

作为本实用新型的一种改进，所述动模型芯的内孔侧壁上设置有与所述滑块底座配合的第三密封圈。

作为本实用新型的一种改进，所述气缸套的外侧壁上开设有环形气槽，所述气孔开设在所述环形气槽的槽底，所述气缸套在所述环形气槽两侧的位置处分别设置有第四密封圈。

作为本实用新型的一种改进，所述推板型腔套和/或所述动模型芯的外侧壁上开设有环形水槽，所述环形水槽的两侧分别设置有第五密封圈。

采用上述技术方案，本实用新型具有以下有益效果：

1、通过设置隧道孔和内抽芯滑块，有效解决了瓶盖的外盖存在的因倒扣而难以脱模的问题，能够通过注塑成型的方式实现量产，生产成本相对较低；通过设置进气通道和气孔，避免由于注塑后在型腔内形成负压导致难以通过吸盘的吸取的方式将制品从模具型腔中取出，进而避免停机或损伤模具，生产效率相对较高。

2、通过设置运水套和喷管，有效降低注塑成型周期中的冷却时间，有助于改善注塑制品质量，提高注塑成型效率。

3、通过设计运用隧道式暗抽机构，解决了产品倒扣的脱模问题，即满足产品的装配功能，又不会在透明的产品上留下镶件痕迹，使产品保持良好的外观。整体结构紧凑巧妙，功能稳定，占用空间小，使模具可以实现一模多腔的升级，即保证产品的质量又提高生产效率。

4、通过设计运用“二次顶出”结构的冷却系统，使运水套与动模型芯固定连接共进共退，实现对型芯的快速降温，缩短产品成型周期，避免产品出现气泡、缩痕、熔接痕、表面雾状及花纹等质量异常，达到好的质感及外观的高透效果，大幅度提高产品合格率和生产效率。

5、通过设计运用气体辅助顶出装置使得模腔内的真空吸力解除，产品更容易从型腔脱模，使脱模动作更为顺畅，避免了因产品粘黏导致的合模后压模的风险，提高了产品的生产效率。

附图说明

图1为实施例中所要成型的瓶盖的结构示意图；

图2为实施例中气辅顶出的内抽芯注塑模具的主视结构示意图；

图3为实施例中气辅顶出的内抽芯注塑模具的侧视结构示意图；

图4为实施例中气辅顶出的内抽芯注塑模具的内抽芯结构的剖切结构示意图；

图5为实施例中气辅顶出的内抽芯注塑模具的内抽芯结构的剖切轴侧示意图。

图中标示对应如下：

10盖体； 11-内腔；

12-扣槽； 21-动模推板；

22-动模型芯板； 23-支撑板；

24-定模板； 25-导柱；

26-活塞模板； 27-第一复位杆；

28-第二复位杆； 31-推板型腔套；

32-气缸套； 33-动模型芯；

34-内抽芯滑块； 35-滑块底座；

36-运水套；

37-冷却孔； 38-喷管；

39-环形水槽； 40-第一针板组；

41-第一面针板； 42-第一底针板；

50-第二针板组； 51-第二面针板；

52-第二底针板； 61-第一密封圈；

62-第二密封圈； 63-第三密封圈；

64-第四密封圈； 65-气孔；

66-环形气槽。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型做进一步的说明。

本实施例提供的气辅顶出的内抽芯注塑模具所要成型的瓶盖结构如图1所示，该瓶盖具有外形由圆形渐变为方形的盖体10，盖体10为硬胶透明盖体，优选为AS材质，其具有较高的抗冲击强度、耐热性、耐油性和耐化学腐蚀性，不易产生内应力开裂，且透明度较高。盖体10开设有具有口部的内腔11，内腔11的口部位于盖体10外形呈圆形的一端，且内腔11的口部位置的内径为22mm，内腔11的口部位置的侧壁上开设有对称布置的扣槽12和对称布置的凸扣，两个凸扣之间的连线(该连线为虚拟的线)和两个扣槽12之间的连线相互垂直布置，当然，也可以根据实际需要将扣槽12仅设置扣槽12或凸扣。

如图2-图5所示，并参见图1所示，本实施例提供的气辅顶出的内抽芯注塑模具，包括依次布置的动模推板21、动模型芯板22和支撑板23，当然还应该包括定模板24和导柱25等零件，动模推板21、动模型芯板22、支撑板23、定模板24和导柱25等零件的连接结构与可从市场上直接购买获得的标准注塑模架的结构相同，并非本实施例的重点，此处不再详述。需要说明的是，在本实施例中以合模状态为例对内抽芯注塑模具的结构进行描述。

动模推板21和动模型芯板22之间还设置有与动模型芯板22固定连接的活塞模板26，且动模推板21上嵌设有贯穿动模推板21的推板型腔套31，活塞模板26上嵌设有贯穿活塞模板26的气缸套32，动模型芯板22上嵌设有贯穿动动模型芯板22且依次穿插在气缸套32和推板型腔套31内的动模型芯33，推板型腔套31、气缸套32和动模型芯33相互同轴布置，共同构成内抽芯结构，其中，动模型芯33穿入推板型腔套31的部分和推板型腔套31的内孔共同形成用于成型盖体10的型腔穴，需要说明的是，上述相互同轴布置的推板型腔套31、气缸套32和动模型芯33并不限于只有一组，也可以设置多组以实现一模多穴，进而提高生产效率，为了便于说明，下文仅以其中一组相互同轴布置的推板型腔套31、气缸套32和动模型芯33为例进行说明。

动模型芯33上开设有与动模型芯33垂直布置的隧道孔，隧道孔贯穿动模型芯33，且其宽度为14.0mm(在本实施例中以隧道孔的深度方向为长度方向、以动模型芯33的轴向为高度方向，同时垂直于长度方向和高度方向的方向为宽度方向)，隧道孔内滑动连接有两个相背布置的内抽芯滑块34，每个内抽芯滑块34都包括穿插在推板型腔套31内的成型部以及与成型部一体连接且穿插在气缸套32内的导向部，在同一个内抽芯滑块34中，导向部的长度大于成型部的长度，使得内抽芯滑块34在垂直宽度方向上的截面呈L形，这样不仅可以增加内抽芯滑块34的刚度，而且可以拯救内抽芯滑块动作的稳定性。两个内抽芯滑块34相向的一侧分别形成有相互呈八字形布置的斜导面，即两个斜导面相互成八字形，具体的，两个斜导面之间的间距从其相对靠近推板型腔套31的一端向另一端方向逐渐增加，且各斜导面相对于两者的对称中心面的倾斜角度都为六度。成型部远离对应的斜导面的一侧设置有用于成型扣槽12的凸棱，即成型部也构成型腔穴侧壁的一部分。导向部远离对应的斜导面的一侧设置有导向面，两个导向部的导向面同样成八字形布置。

支撑板23上固定连接有穿插在动模型芯33内的滑块底座35，滑块底座35的一端抵顶在隧道孔远离支撑板23的一侧的侧壁上，且滑块底座35上设置有两个分别与各斜导面一对一配合的斜推面，同时，气缸套32上设置有与各导向面一对一配合的推导面，机推导面有两个。需要说明的是，也可以不设置气缸套32，而是在活塞模板26上开设与气缸套32的内孔相同的贯通孔，并在该贯通孔的侧壁上设置有与各所述导向面一对一配合的推导面。

优选的，为了使得开模时动模推板21和动模型芯板22能够在注塑机的推杆作用下执行开模动作，动模推板21上固定连接有第一复位杆27，动模型芯板22上固定连接有第二复位杆28，支撑板23远离动模型芯板22的一侧还设置有与第一复位杆27配合的第一针板组40和与第二复位杆28配合的第二针板组50，其中，第一针板组40位于第二针板组50和支撑板23之间，第一针板组40包括相互固定连接的第一面针板41和第一底针板42，第二针板组50包括相互固定连接的第二面针板51和第二底针板52，各复位杆和对应的针板组之间的具体连接结构以及各复位杆和其他零件之间的具体连接结构都与常规的注塑模架的结构相同，此处也不再详述。

使用时，模具打开后，动模型芯板22在对应的针板组的推动下，带着动模型芯33向前(在本实施例中以朝向定模板24方向为前，相对的另一方向为后)移动，动模型芯33带动安置在隧道孔内的内抽芯滑块34同步向前移动，由于滑块底座35固定在支撑板23上，当动模型芯板22与支撑板23分开时，两个内抽芯滑块34在对应的斜导面和斜推面作用下相向滑动实现滑块的抽芯动作，而在合模时，两个内抽芯滑块34则在对应的导向面和推导面作用下相背滑动实现复位。本实施例提供的内抽芯结构，有效解决了产品倒扣的脱模问题，既满足产品的装配功能，又不会在透明的产品上留下镶件痕迹，使产品保持良好的外观，且整体结构紧凑巧妙，功能稳定，占用空间小，使模具可以实现一模多穴的升级，既保证产品的质量又提高了生产效率。

优选的，为了降低注塑成型周期中的冷却时间，同时为了避免盖体10因壁厚不均导致收缩不均而引起缩水变形、发黄、透光度不高等问题，在本实施例中，第二面针板51上密封固定连接有运水套36，该运水套36的一端和第二底针板52之间设置有密封圈，该运水套36远离第二面针板51的一端穿过滑块底座35并密封固定连接在隧道孔远离第二面针板51一侧的侧壁上，具体的，运水套36和隧道孔的侧壁之间也设置有密封圈；隧道孔远离第二面针板51一侧的侧壁上开设有与运水套36连通的冷却孔37，用于对型腔穴内的制品进行冷却，第二底针板52上固定连接有依次穿插在运水套36和冷却孔37内的喷管38，喷管38的外径小于运水套36和冷却孔37的内径，且喷管38和冷却孔37的底部之间形成有间隙。使用时，喷管38与第二底针板52固定连接的一端与外部进水管连接，运水套36与第二面针板51固定连接的一端与外部出水管连接，需要说明的是，外部进水管和外部出水管都不属于本实施例的内抽芯瓶盖的一部分，需要在使用时另外配置，且外部进水管和外部出水管和喷管38或运水套36之间的具体连接结构与常规的水管与注塑模具的连接结构相同。合模时，动模型芯板22在对应的针板组的推动下，带着动模型芯33向前移动，在这个过程中，运水套36和喷管38也会同时动作，保持和动模型芯33的相对位置关系不变，冷却水通过喷管38运输到动模型芯33的冷却孔37内，又通过运水套36回流，完成冷却回路。此外，推板型腔套31和/或动模型芯33的外侧壁上开设有环形水槽39，该环形水槽39的两侧分别设置有第五密封圈，且环形水槽与设置在对应的板上的冷却回路连通，具体的冷却回路结构与常规的注塑模具相同，此处不再详述。通过在内抽芯的滑块底座35内设置一个运水套36，运水套36的上端面与动模型芯33隧道面固定接触，并安装密封圈防止冷却水渗漏到内缩抽芯机构内，运水套36的下端面与第二面针板51固定，第二面针板51通过复位杆与型芯固定板连接固定。动模型芯板22在第二面针板51的推动下，带着动模型芯向前移动，同时第二面针板51上的运水套36也顶住动模型芯隧道面，冷却水通过第二底针板52的喷管运输到动模型芯上，又通过运水套回流到第二底针板52的分水型芯流出，完成冷却回路。

由于盖体10外形由圆形渐变为方形，呈倒锥形结构，开模后整个盖体10会滞留在推板型腔套31内，如果采用传统的顶针结构将其推出，容易在其表面留下顶针痕迹，影响产品质量，因此需要采用机械手通过吸盘将盖体10从推板型腔套31内吸取出来，然而，由于注塑饱满之后，型腔穴内容易形成真空或负压，导致吸盘需要使用较大的吸力才能将盖体10从推板型腔套31内吸取出来，这很容易在盖体10外表面留下痕迹，甚至由于出现压模现象，如何使动模型芯33内的内缩抽芯机构形成一个密封空间，是实现气体辅助顶出动作的关键条件，在动模型33的外面设置一个型芯套作为气缸套32，气缸套固定在设有进气通道的活塞模板上，活塞模板与动模推板固定连接。气缸套32的上端面设有密封圈，封住动模型芯33和内抽芯的横向漏气通道，气缸套32内孔与动模型芯33外表面之间留有间隙，气缸套32内孔下端侧壁设置有沟槽，沟槽内安装斯特封密封圈，在动模型芯33的隧道口下设有圆柱形的型芯活塞柱，斯特封密封圈与型芯活塞柱外径接触密封，可以在型芯活塞柱上往复运动，当动模推板21上下动作脱模时，封住动模型芯33纵向的漏气通道，在动模型,33的下端设有活塞孔，在内抽芯滑块底座35的下端设有活塞柱，动模型芯33的活塞孔的下端侧壁设置有沟槽，沟槽内安装斯特封密封圈，斯特封密封圈与内抽芯滑块底座35的活塞柱外径接触密封，可以在内抽芯滑块底座35的活塞柱上往复运动，当动模型芯33与内抽芯滑块底座35上下运动抽芯时，封住内抽芯滑块底座35纵向的漏气通道，至此动模型芯33内的内缩抽芯机构与产品形成一个密封空间，具体的，在本实施例中，活塞模板26上设置有进气通道(图中未示出)，气缸套32朝向动模推板21的一端设置有与动模推板21配合的第一密封圈61，第一密封圈61包覆气缸套32的内孔口部，气缸套32的内孔壁上设置有与动模型芯33配合的第二密封圈62，且气缸套32上开设有分别与气缸套32的内孔和进气通道连通的气孔65，该气孔65位于第二密封圈62和第一密封圈61之间，具体的，气缸套32的外侧壁上开设有环形气槽66，气孔65开设在环形气槽66的槽底，且气缸套32在环形气槽66两侧的位置处分别设置有第四密封圈64，这样装配时无需校队气孔65的位置，装配速度相对较快；此外，动模型芯33的内孔侧壁上设置有与滑块底座35配合的第三密封圈63，这样可使得内抽芯结构构成一个密封空间。使用时，将进气通道与外部供气装置(该外部供气装置并不属于本实施例的内抽芯瓶盖模具的一部分，需要另外配置)连接，当模具开模时，注塑机通过顶棍将第一面针板41顶出，带动第一复位杆27与动模推板21和活塞模板26同步向前移动，同时第一面针板41通过注塑机的定距“扣机式”二次顶出机构，带动第二面针板51一起向前移动，带动第二复位杆与动模型芯板22同步向前移动，当动模型芯板22带动动模型芯33与固定在支撑板23上的滑块底座35分离，滑块底座35的运动会带动内抽芯滑块34执行抽芯动作；定距“扣机式”二次顶出机构在完成抽芯动作之后，与第二面针板51分开，使得动模型芯板22停止运动，而第一面针板41继续推动动模推板21和活塞模板26向前移动，使产品脱离动模型芯33，此时产品还滞留在推板型腔套31内；接着，向进气通道供气，使得气流冲击型腔穴内的产品，消除产品的真空粘黏，通过气体膨胀后推动产品，同时机械手的吸盘将产品吸出完成脱模动作，这样使得真空吸力或负压吸力解除，产品更容易脱模，使脱模动作更为顺畅，避免了因产品粘黏导致的合模后压模的风险，提高了产品的生产效率。

上面结合附图对本实用新型做了详细的说明，但是本实用新型的实施方式并不仅限于上述实施方式，本领域技术人员根据现有技术可以对本实用新型做出各种变形，这些都属于本实用新型的保护范围。

Claims (7)

1.一种气辅顶出的内抽芯注塑模具，包括依次布置的动模推板、动模型芯板和支撑板，其特征在于，所述动模推板和所述动模型芯板之间还设置有与动模型芯板固定连接的活塞模板，所述动模推板上嵌设有推板型腔套，所述活塞模板上嵌设有气缸套，所述动模型芯板上嵌设有依次穿插在所述气缸套和所述推板型腔套内的动模型芯，所述动模型芯上开设有与所述动模型芯垂直布置的隧道孔，所述隧道孔内滑动连接有两个相背布置的内抽芯滑块，所述内抽芯滑块包括穿插在所述推板型腔套内的成型部以及与所述成型部一体连接且穿插在所述气缸套内的导向部，两个所述内抽芯滑块相向的一侧分别形成有相互呈八字形布置的斜导面，所述成型部远离对应的所述斜导面的一侧设置有凸棱，所述导向部远离对应的所述斜导面的一侧设置有导向面，所述支撑板上固定连接有穿插在所述动模型芯内的滑块底座，所述滑块底座上设置有两个分别与各所述斜导面一对一配合的斜推面，所述气缸套上设置有与各所述导向面一对一配合的推导面；

所述活塞模板上设置有进气通道，所述气缸套朝向所述动模推板的一端设置有与所述动模推板配合的第一密封圈，所述第一密封圈包覆所述气缸套的内孔口部，所述气缸套的内孔壁上设置有与所述动模型芯配合的第二密封圈，所述气缸套上开设有分别与所述气缸套的内孔和所述进气通道连通的气孔，所述气孔位于所述第二密封圈和所述第一密封圈之间。

2.如权利要求1所述的气辅顶出的内抽芯注塑模具，其特征在于，所述导向部的长度大于所述成型部的长度。

3.如权利要求1所述的气辅顶出的内抽芯注塑模具，其特征在于，所述动模推板上固定连接有第一复位杆，所述动模型芯板上固定连接有第二复位杆，所述支撑板远离所述动模型芯板的一侧还设置有与所述第一复位杆配合的第一针板组和与所述第二复位杆配合的第二针板组。

4.如权利要求3所述的气辅顶出的内抽芯注塑模具，其特征在于，所述第二针板组包括相互固定连接的第二面针板和第二底针板，所述第二面针板上密封固定连接有运水套，所述运水套远离所述第二面针板的一端穿过所述滑块底座并密封固定连接在所述隧道孔远离所述第二面针板一侧的侧壁上，所述隧道孔远离所述第二面针板一侧的侧壁上开设有与所述运水套连通的冷却孔，所述第二底针板上固定连接有依次穿插在所述运水套和所述冷却孔内的喷管，所述喷管的外径小于所述运水套和所述冷却孔的内径，且所述喷管和所述冷却孔的底部之间形成有间隙。

5.如权利要求1所述的气辅顶出的内抽芯注塑模具，其特征在于，所述动模型芯的内孔侧壁上设置有与所述滑块底座配合的第三密封圈。

6.如权利要求1所述的气辅顶出的内抽芯注塑模具，其特征在于，所述气缸套的外侧壁上开设有环形气槽，所述气孔开设在所述环形气槽的槽底，所述气缸套在所述环形气槽两侧的位置处分别设置有第四密封圈。

7.如权利要求1所述的气辅顶出的内抽芯注塑模具，其特征在于，所述推板型腔套和/或所述动模型芯的外侧壁上开设有环形水槽，所述环形水槽的两侧分别设置有第五密封圈。

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