CN212456220U - 一种滑动摩擦副实时加压润滑系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种滑动摩擦副实时加压润滑系统，包括用于间歇泵送润滑脂的自动润滑泵、输送管路、设置在滑动摩擦副滑动座上的储油槽和设置在滑动摩擦副滑动座内的内油道，储油槽、内油道、输送管路和自动润滑泵依次连通，输送管路上连接有实时加压单元，实时加压单元包括用于中间储存润滑脂的中转装置和用于压力的压力源，中转装置一端与压力源连通，另一端与输送管路连通。自动润滑泵动作时，泵送的润滑脂部分被泵入储油槽中用于为滑动摩擦副提供润滑，另一部分被泵入中转装置中进行暂时储存，自动润滑泵待机时，压力源工作，由中转装置向外持续输出润滑脂，具有能够减少润滑脂的额外损耗、润滑效果好并且易于在旧设备上改造的优点。

Description

一种滑动摩擦副实时加压润滑系统

技术领域

本实用新型涉及润滑系统领域，尤其是涉及一种滑动摩擦副实时加压润滑系统。

背景技术

每年各种摩擦要消耗世界能量的三分之一，机器零部件损坏的80%是由摩擦引起的，所以我们必须设法减少摩擦的耗能和引起的磨损。从而出现了许多用于例如机床平移装置等机构上的滑动摩擦副润滑系统，以减少滑动摩擦副的磨损，然而传统的滑动摩擦副润滑系统（如图1所示），自动润滑泵将加压后的润滑脂(如二硫化钼，黄油等)，通过输送管路输送至滑动摩擦副的滑动座内，因自动润滑泵浦工作为间歇式，通常采用定量输出的方式输送润滑脂，同时滑动座上的储油槽通常为定空间储油槽，因此在自动润滑泵动作时，滑动摩擦副会得到过量的润滑脂，多出来的润滑脂会被直接挤到摩擦副外浪费掉；更重要的是，在自动润滑泵待机时，摩擦副内的油膜残留时间很短，会很快被消耗掉，而储油槽内的润滑脂处于零压状态，因润滑脂粘度很高，自重不足以使其淌落到摩擦副，在润滑脂得不到补充的情况下，摩擦副磨损严重。若为使摩擦副得到更好的润滑，就必须提高自动润滑泵的工作占空比，使用泵浦工作频繁，这样就会导致润滑脂的更多浪费。

发明内容

本实用新型为了克服现有技术中间歇式定量输出的自动润滑系统工作时，润滑脂过量导致溢出，在待机时，润滑脂不足导致摩擦副磨损的不足，提供一种滑动摩擦副实时加压润滑系统，具有能够减少润滑脂的额外损耗、润滑效果好并且易于在旧设备上改造的特点。

为了实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种滑动摩擦副实时加压润滑系统，包括用于间歇泵送润滑脂的自动润滑泵、输送管路、设置在滑动摩擦副滑动座上的储油槽和设置在滑动摩擦副滑动座内的内油道，所述储油槽、内油道、输送管路和自动润滑泵依次连通，所述输送管路上连接有实时加压单元，所述实时加压单元包括用于中间储存润滑脂的中转装置和用于压力的压力源，所述中转装置一端与所述压力源连通，另一端与所述输送管路连通。

上述方案中，自动润滑泵、输送管路、内油道和储油槽依次连通，自动润滑泵将润滑脂泵送至储油槽，在输送管路上依次连通有中转装置和压力源，当自动润滑泵动作时，自动润滑泵泵送的润滑脂一部分被泵入储油槽中用于为滑动摩擦副提供润滑，还有一部分被泵入中转装置中进行暂时储存，当自动润滑泵待机时，压力源开始工作，对中转装置进行加压，将中转装置中的润滑脂持续性的输出到储油槽中，使得无论自动润滑泵是否工作，储油槽中一直源源不断的有润滑脂泵入，能够持续在摩擦副内形成油膜以保护摩擦副，以解决现有技术中在自动润滑泵动作时，滑动摩擦副会得到过量的润滑脂，多出来的润滑脂会被直接挤到摩擦副外浪费掉；在自动润滑泵待机时，摩擦副内的油膜残留时间很短，会很快被消耗掉，而储油槽内的润滑脂处于零压状态，因润滑脂粘度很高，自重不足以使其淌落到摩擦副，在润滑脂得不到补充的情况下，摩擦副磨损严重的问题，具有能够减少润滑脂的额外损耗、润滑效果好的优点，同时，实时加压单元连接在输送管路上，使得本方案不仅可用于新设计的有摩擦副的设备上，还可以直接在现有旧设备上接入实时加压单元，只需要通过简单的加挂及配管配线即可完成升级改造，改造方便，无需更换整套设备。

作为优选，所述中转装置包括活塞缸和设置在活塞缸内的活塞，所述活塞缸的一端与压力源连通，另一端与所述输送管路连通，所述活塞缸与压力源连通一端到活塞的空间形成压力腔，所述活塞缸与输送管路连通一端到活塞的空间形成储存腔，所述活塞缸的两端分别设有一个感应开关，位于压力腔一侧的感应开关用于关闭所述自动润滑泵，位于储存腔一侧的感应开关用于开启所述自动润滑泵。本方案公开了一种中转装置方案，采用活塞和活塞缸的组合形成储存腔和压力腔，储存腔用于储存润滑油脂，压力腔与压力源连通，压力源持续提供压力通过压力介质驱动活塞下移，使得储存腔内储存润滑脂持续地通过输送管路和内油道输送到储油槽内，当活塞下移至储存腔一侧的感应开关处时，压力源待机，压力腔泄压，同时，自动润滑泵工作，向输送管道内泵入润滑脂，此时，自动润滑泵泵送的润滑脂一部分被泵入储油槽中用于为滑动摩擦副提供润滑，还有一部分被泵入活塞缸的储存腔中，活塞缸中的活塞逐渐上移，当活塞上移至位于压力腔一侧的感应开关处时，将其触发，自动润滑泵不再工作，压力源开始工作，压力源持续提供压力通过压力介质驱动活塞下移，重复上述输出过程。采用活塞和活塞缸的组合作为中转装置，其结构简单，效果好，通用性强，活动具有规律性，便于设置感应开关。

作为优选，所述活塞为磁性活塞，所述感应开关为磁簧开关，所述磁簧开关与所述自动润滑泵电连接。

作为优选，所述压力源为气源。

作为优选，所述内油道靠近所述储油槽一端旁通有若干辅油道，所述辅油道连通所述储油槽和内油道，以在所述储油槽顶部形成若干辅助出油口，所述辅助出油口散布在所述内油道与所述储油槽连通处的四周。通过辅油道将润滑脂引流到各个辅助出油口，辅助出油口散布在内油道与储油槽连通处的四周，使得油脂能够均布在储油槽各个位置，不会集中于内油道与储油槽连通处，从而导致油膜布置不均匀，使得油膜更加均匀，润滑效果更好。

作为优选，所述运输管路靠近内油道一侧管路设有若干道弯折，以形成防倒流结构。

作为优选，所述输送管路上设有润滑分配器，所述输送管路分为主管路和若干根分管路，所述润滑分配器一端与所述主管路连通，另一端与所有所述分管路连通。通过润滑分配器将润滑脂分配至各个滑动摩擦副内，可以实现单润滑系统匹配多个滑动摩擦副对其进行润滑。

作为优选，所述实时加压单元连接在所述主管路上。实时加压单元连接在主管路上，对整个润滑系统进行实时加压，使得每个分管路都以相同的压力输出，仅需要设置一个实时加压单元，更加经济。

作为优选，所述实时加压单元连接在所述分管路上，每个分管路上对应设置有一个实时加压单元。每个分管路上对应设置有一个实时加压单元使得每个分管路都可以按需求进行压力调节，润滑效果更好。

本实用新型的有益效果是：（1）具有能够减少润滑脂的额外损耗、润滑效果好并且易于在旧设备上改造的优点；（2）采用活塞和活塞缸的组合形成储存腔和压力腔，储存腔用于储存润滑油脂，压力腔与压力源连通，压力源持续提供压力通过压力介质驱动活塞下移，使得储存腔内储存润滑脂持续地通过输送管路和内油道输送到储油槽内，当活塞下移至储存腔一侧的感应开关处时，压力源待机，压力腔泄压，同时，自动润滑泵工作，向输送管道内泵入润滑脂，此时，自动润滑泵泵送的润滑脂一部分被泵入储油槽中用于为滑动摩擦副提供润滑，还有一部分被泵入活塞缸的储存腔中，活塞缸中的活塞逐渐上移，当活塞上移至位于压力腔一侧的感应开关处时，将其触发，自动润滑泵不再工作，压力源开始工作，压力源持续提供压力通过压力介质驱动活塞下移，重复上述输出过程。采用活塞和活塞缸的组合作为中转装置，其结构简单，效果好，通用性强，活动具有规律性，便于设置感应开关；（3）通过辅油道将润滑脂引流到各个辅助出油口，辅助出油口散布在内油道与储油槽连通处的四周，使得油脂能够均布在储油槽各个位置，不会集中于内油道与储油槽连通处，从而导致油膜布置不均匀，使得油膜更加均匀，润滑效果更好；（4）过润滑分配器将润滑脂分配至各个滑动摩擦副内，可以实现单润滑系统匹配多个滑动摩擦副对其进行润滑。

附图说明

图1是现有技术的一种结构示意图；

图2是本实用新型实施例1的一种结构示意图；

图3是本实用新型实施例1的一种储油槽的底视图；

图4是本实用新型实施例2的一种结构示意。

图中：滑动座1、滑块10、接触块11、内油道12、储油槽13、辅助油道14、辅助出油口15、移动平面2、自动润滑泵3、输送管路4、主管路41、分管路42、防倒流结构43、实时加压单元5、气泵51、中转装置52、压力腔521、活塞522、储存腔523、磁簧开关53、润滑分配器6。

具体实施方式

为使本实用新型技术方案实施例目的、技术方案和优点更加清楚，下面结合附图对本实用新型实施例的技术方案进行清楚地解释和说明，但下述实施例仅为本实用新型的优选实施例，而不是全部实施例。基于实施方式中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得其他实施例，都属于本实用新型的保护范围。

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本方案，而不能解释为对本实用新型方案的限制。

参照下面的描述和附图，将清楚本实用新型的实施例的这些和其他方面。在这些描述和附图中，具体公开了本实用新型的实施例中的一些特定实施方式来表示实施本实用新型的实施例的原理的一些方式，但是应当理解，本实用新型的实施例的范围不受此限制。相反，本实用新型的实施例包括落入所附加权利要求书的精神和内涵范围内的所有变化、修改和等同物。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“厚度”、“上”、“下”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定，“若干”的含义是表示一个或者多个。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体:可以是机械连接，也可以是电连接或彼此可通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义

实施例1：如图2和图3所示，本实施例为一种应用于滑动摩擦副上的实时加压润滑系统，滑动摩擦副包括滑动座1和移动平面2，本实施例的滑动摩擦副包括一个左右滑动的滑动座和一个由耐磨钢板支撑的移动平面，滑动座在移动平面上移动，滑动座包括一个滑块10和设置在滑块下的接触块11，接触块采用耐磨铜板制成，本实施例所采用的实时加压润滑系统包括用于间歇泵送润滑脂的自动润滑泵3、输送管路4、设置在滑动摩擦副滑动座上的储油槽13和设置在滑动摩擦副滑动座内的内油道12，储油槽、内油道、输送管路和自动润滑泵依次连通，输送管路上连接有实时加压单元5，实时加压单元包括用于中间储存润滑脂的中转装置52和用于压力的压力源51，中转装置一端与压力源连通，另一端与输送管路连通。本实施例中储油槽设置在接触块的底部，内油道设置在滑块内部，内油道由储油槽顶端延伸至滑块的侧壁。

本实施例中，自动润滑泵、输送管路、内油道和储油槽依次连通，自动润滑泵将润滑脂泵送至储油槽，在输送管路上依次连通有中转装置和压力源，当自动润滑泵动作时，自动润滑泵泵送的润滑脂一部分被泵入储油槽中用于为滑动摩擦副提供润滑，还有一部分被泵入中转装置中进行暂时储存，当自动润滑泵待机时，压力源开始工作，对中转装置进行加压，将中转装置中的润滑脂持续性的输出到储油槽中，使得无论自动润滑泵是否工作，储油槽中一直源源不断的有润滑脂泵入，能够持续在摩擦副内形成油膜以保护摩擦副，以解决现有技术中在自动润滑泵动作时，滑动摩擦副会得到过量的润滑脂，多出来的润滑脂会被直接挤到摩擦副外浪费掉；在自动润滑泵待机时，摩擦副内的油膜残留时间很短，会很快被消耗掉，而储油槽内的润滑脂处于零压状态，因润滑脂粘度很高，自重不足以使其淌落到摩擦副，在润滑脂得不到补充的情况下，摩擦副磨损严重的问题，具有能够减少润滑脂的额外损耗、润滑效果好的优点，同时，实时加压单元连接在输送管路上，使得本方案不仅可用于新设计的有摩擦副的设备上，还可以直接在现有旧设备上接入实时加压单元，只需要通过简单的加挂及配管配线即可完成升级改造，改造方便，无需更换整套设备。

具体的，中转装置包括活塞缸和设置在活塞缸内的活塞522，活塞缸的一端与压力源连通，另一端与输送管路连通，活塞缸与压力源连通一端到活塞的空间形成压力腔521，活塞缸与输送管路连通一端到活塞的空间形成储存腔523，活塞缸的两端分别设有一个感应开关，位于压力腔一侧的感应开关用于关闭自动润滑泵，位于储存腔一侧的感应开关用于开启自动润滑泵。采用活塞和活塞缸的组合形成储存腔和压力腔，储存腔用于储存润滑油脂，压力腔与压力源连通，压力源持续提供压力通过压力介质驱动活塞下移，使得储存腔内储存润滑脂持续地通过输送管路和内油道输送到储油槽内，当活塞下移至储存腔一侧的感应开关处时，压力源待机，压力腔泄压，同时，自动润滑泵工作，向输送管道内泵入润滑脂，此时，自动润滑泵泵送的润滑脂一部分被泵入储油槽中用于为滑动摩擦副提供润滑，还有一部分被泵入活塞缸的储存腔中，活塞缸中的活塞逐渐上移，当活塞上移至位于压力腔一侧的感应开关处时，将其触发，自动润滑泵不再工作，压力源开始工作，压力源持续提供压力通过压力介质驱动活塞下移，重复上述输出过程。采用活塞和活塞缸的组合作为中转装置，其结构简单，效果好，通用性强，活动具有规律性，便于设置感应开关。

更进一步的，活塞为磁性活塞，感应开关为磁簧开关53，磁簧开关与自动润滑泵电连接，压力源为气源。

进一步的，内油道靠近储油槽一端旁通有若干辅油道14，辅油道连通储油槽和内油道，以在储油槽顶部形成若干辅助出油口15，辅助出油口散布在内油道与储油槽连通处的四周。通过辅油道将润滑脂引流到各个辅助出油口，辅助出油口散布在内油道与储油槽连通处的四周，使得油脂能够均布在储油槽各个位置，不会集中于内油道与储油槽连通处，从而导致油膜布置不均匀，使得油膜更加均匀，润滑效果更好。

进一步的，运输管路靠近内油道一侧管路设有若干道弯折，以形成防倒流结构43。

进一步的，输送管路上设有润滑分配器6，输送管路分为主管路和若干根分管路，润滑分配器一端与主管路连通，另一端与所有分管路连通。通过润滑分配器将润滑脂分配至各个滑动摩擦副内，可以实现单润滑系统匹配多个滑动摩擦副对其进行润滑。本实施例中，实时加压单元连接在主管路上。实时加压单元连接在主管路上，对整个润滑系统进行实时加压，使得每个分管路都以相同的压力输出，仅需要设置一个实时加压单元，更加经济。

实施例2：本实施例公开的一种滑动摩擦副实时加压润滑系统与实施例1基本相同，不同点在于：如图4所示，实时加压单元连接在分管路上，每个分管路上对应设置有一个实时加压单元，图中仅画出一个作为示意，实际使用可根据需要进行适当增加。每个分管路上对应设置有一个实时加压单元使得每个分管路都可以按需求进行压力调节，润滑效果更好。

以上，仅是本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型作任何限制，凡是根据本实用新型技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效变换，均仍属于本实用新型技术方案的保护范围。

Claims (9)

1.一种滑动摩擦副实时加压润滑系统，包括用于间歇泵送润滑脂的自动润滑泵、输送管路、设置在滑动摩擦副滑动座上的储油槽和设置在滑动摩擦副滑动座内的内油道，所述储油槽、内油道、输送管路和自动润滑泵依次连通，其特征是，所述输送管路上连接有实时加压单元，所述实时加压单元包括用于中间储存润滑脂的中转装置和用于提供压力的压力源，所述中转装置一端与所述压力源连通，另一端与所述输送管路连通，所述实时加压单元用于在。

2.根据权利要求1所述的一种滑动摩擦副实时加压润滑系统，其特征是，所述中转装置包括活塞缸和设置在活塞缸内的活塞，所述活塞缸的一端与压力源连通，另一端与所述输送管路连通，所述活塞缸与压力源连通一端到活塞的空间形成压力腔，所述活塞缸与输送管路连通一端到活塞的空间形成储存腔，所述活塞缸的两端分别设有一个感应开关，位于压力腔一侧的感应开关用于关闭所述自动润滑泵，位于储存腔一侧的感应开关用于开启所述自动润滑泵。

3.根据权利要求2所述的一种滑动摩擦副实时加压润滑系统，其特征是，所述活塞为磁性活塞，所述感应开关为磁簧开关，所述磁簧开关与所述自动润滑泵电连接。

4.根据权利要求2所述的一种滑动摩擦副实时加压润滑系统，其特征是，所述压力源为气源。

5.根据权利要求1所述的一种滑动摩擦副实时加压润滑系统，其特征是，所述内油道靠近所述储油槽一端旁通有若干辅油道，所述辅油道连通所述储油槽和内油道，以在所述储油槽顶部形成若干辅助出油口，所述辅助出油口散布在所述内油道与所述储油槽连通处的四周。

6.根据权利要求1所述的一种滑动摩擦副实时加压润滑系统，其特征是，所述输送管路靠近内油道一侧管路设有若干道弯折，以形成防倒流结构。

7.根据权利要求1至6中任意一项所述的一种滑动摩擦副实时加压润滑系统，其特征是，所述输送管路上设有润滑分配器，所述输送管路分为主管路和若干根分管路，所述润滑分配器一端与所述主管路连通，另一端与所有所述分管路连通。

8.根据权利要求7所述的一种滑动摩擦副实时加压润滑系统，其特征是，所述实时加压单元连接在所述主管路上。

9.根据权利要求7所述的一种滑动摩擦副实时加压润滑系统，其特征是，所述实时加压单元连接在所述分管路上，每个分管路上对应设置有一个实时加压单元。

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