CN211162012U - 多轴对立钻床 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种多轴对立钻床，包括控制装置、机架和与控制装置电连接的钻孔机构和装夹装置，装夹装置包括装夹机架、承托块、升降机构、推料杆、可上下伸缩的限位块和压料块，推料杆、限位块和承托块安装于升降机构上，压料块和升降机构安装于装夹机架上，压料块位于承托块的上方，限位块位于承托块的一侧，推料杆位于承托块的另一侧，推料杆可朝承托块的方向滑动，升降机构可相对于机架上下升降，装夹机架可朝钻孔机构的方向滑动，且装夹机架可相对于机架上下升降。本实用新型能够使待加工工件被包夹于承托块、限位块、压料块和推料杆之间，避免在钻孔的过程中，由于工件的偏移，导致加工精度低，也避免由于夹持不稳而导致待加工工件脱落。

Description

多轴对立钻床

技术领域

本实用新型涉及机床加工技术领域，特别涉及一种多轴对立钻床。

背景技术

钻床是模具制造或其他金属加工行业中最常用的设备之一，通常用于对金属胚料进行精密钻孔加工。

现有的一种钻床包括上料装置、装夹装置以及钻孔机构，上料装置包括上料推杆，上料推杆位于装夹装置的后端，上料推杆从装夹装置的后端将待加工工件输送至装夹装置中，装夹装置夹持待加工工件，钻孔机构移动至装夹装置中对待加工工件进行加工或是装夹装置将待加工工件输送至钻孔机构中加工，一般来说，装夹装置仅夹持待加工工件的两侧(仅夹持待加工工件的上下表面或者两侧面)，夹持待加工工件的其中两侧后，将其送至钻孔机构中加工，在加工的过程中，待加工工件可能会出现位置偏移，使加工位置也出现偏移，导致加工精度低，还可能存在在钻孔过程中出现工件脱落的问题。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型提出一种多轴对立钻床，提高工件的夹持精度从而提高加工精度，同时避免工件在加工过程中脱落。

根据本实用新型的实施例的一种多轴对立钻床，包括控制装置、机架以及分别设置于所述机架上的钻孔机构和装夹装置，所述装夹装置以及钻孔机构分别与所述控制装置电连接，所述装夹装置包括装夹机架、升降机构、推料杆、限位块、压料块和用于承托待加工工件的承托块，所述推料杆、限位块以及承托块安装于所述升降机构上，所述压料块和升降机构安装于装夹机架上，所述压料块位于所述承托块的上方，所述限位块位于所述承托块靠近所述钻孔机构的一侧，且所述限位块可上下伸缩，所述推料杆位于所述承托块远离所述钻孔机构的一侧，所述推料杆可朝所述承托块的方向远离或靠近，所述压料块可朝所述承托块的方向伸缩，所述升降机构可相对于所述机架上升或下降，所述装夹机架可朝所述钻孔机构的方向远离或靠近，且所述装夹机架可相对于机架上升或下降。

根据本实用新型实施例的多轴对立钻床，至少具有如下有益效果：本实用新型通过装夹机架沿钻孔机构的方向滑动，调节承托块与待加工工件的相对位置，调整完毕后，升降机构上升，以使承托块与待加工工件接触，当承托块与待加工工件接触后，升降机构停止上升，使承托块承托待加工工件的下表面，限位块伸出，并与待加工工件的右侧面接触，压料块靠近承托块，并与待加工工件的上表面接触，推料杆再靠近承托块，并与待加工工件的左侧面接触，使待加工工件被包夹于承托块、限位块、压料块以及推料杆之间，通过各部件的多次调整，能够提高夹持精度，避免待加工工件脱落或偏移。再送入钻孔机构中进行加工，在钻孔的过程中，装夹装置一直保持夹持工件四面的状态，避免在加工的过程中，待加工工件的位置出现偏移，从而提高加工精度。同时，也避免由于夹持不稳而导致待加工工件脱落的问题。

根据本实用新型的一些实施例，所述多轴对立钻床还包括上料装置，所述上料装置与所述装夹装置安装于所述机架上，并位于所述钻孔机构的同一侧，所述上料装置包括第一上料推杆、第二上料推杆、上料板、放置有待加工工件的料槽、第一上料驱动装置以及第二上料驱动装置，所述第一上料驱动装置和第二上料驱动装置与所述控制装置电连接，所述第一上料驱动装置与所述第一上料推杆相连，所述第二上料驱动装置与所述第二上料推杆相连，所述上料板位于所述料槽下方，所述第一上料推杆和第二上料推杆相对设置，并位于所述料槽的两侧，且所述第一上料推杆和第二上料推杆位于所述承托块的两侧。该方案的料槽中放置有待加工工件，上料板位于料槽的下方，待加工工件会自动落入上料板上，第二上料推杆先于第一上料推杆动作，第一上料推杆移动会穿过上料板与料槽之间，并带动待加工工件一起移动，在第二上料推杆到达上料板处时，第一上料推杆刚好将待加工工件推出，第一上料推杆和第二上料推杆相互配合夹持待加工工件，夹持完毕后，等待装夹装置夹持待加工工件至钻孔机构中进行加工。

根据本实用新型的一些实施例，所述第一上料驱动装置和第二上料驱动装置为气缸。

根据本实用新型的一些实施例，所述第一上料推杆和第二上料推杆呈“T”字型结构。

根据本实用新型的一些实施例，所述料槽竖直设置于所述上料板的上方或倾斜设置于所述上料板的上方。该方案的料槽竖直或倾斜设置于上料板的上方，能够在重力的作用下，使放置于料槽内的待加工工件自动落于上料板上，无需额外的推动装置将待加工工件推送至上料板上，同时待加工工件从料槽落入上料板上的距离短，可以保证待加工工件能够尽快落入上料板上，提高加工效率。

根据本实用新型的一些实施例，所述上料装置还包括相对设置的第一导轨和第二导轨，所述第一导轨和第二导轨安装于所述机架上，所述第一上料推杆滑动安装于所述第一导轨上，所述第二上料推杆滑动安装于所述第二导轨上。该方案通过第一上料推杆和第二上料推杆分别沿第一导轨和第二导轨滑动，能够有效减少第一上料推杆和第二上料推杆的摩擦，且使第一上料推杆和第二上料推杆滑动得更加顺畅。

根据本实用新型的一些实施例，所述装夹装置还包括分别与所述控制装置电连接的第一装夹驱动装置、第二装夹驱动装置、第三装夹驱动装置、第四装夹驱动装置、第五装夹驱动装置以及第六装夹驱动装置，所述第一装夹驱动装置与所述推料杆连接以驱动所述推料杆朝所述承托块的方向远离或靠近，所述第二装夹驱动装置与所述限位块连接以驱动所述限位块上下伸缩，所述第三装夹驱动装置与所述压料块连接以驱动所述压料块朝所述承托块的方向上下伸缩，所述第四装夹驱动装置与所述装夹机架连接以驱动所述装夹机架朝所述钻孔机构的方向远离或靠近，所述第五装夹驱动装置与所述升降机构连接以驱动所述升降机构相对于所述上料装置上升或下降，所述第六装夹驱动装置与所述装夹机架连接以驱动所述装夹机架相对于上料装置上升或下降。

根据本实用新型的一些实施例，所述压料块为黄铜块。该方案采用黄铜块作为压料块，由于黄铜块的硬度适中，在抵压待加工工件的上表面时，不会对待加工工件造成损伤，同时，也能够有效夹持待加工工件，避免待加工工件的位置偏移，提高待加工工件的加工精度。

根据本实用新型的一些实施例，所述限位块呈长方体结构。

根据本实用新型的一些实施例，所述装夹装置还包括推料杆限位块，所述推料杆限位块安装于升降机构上，并位于所述推料杆与所述承托块之间。该方案通过设置推料杆限位块，能够限制推料杆的活动行程，避免推料杆与承托块发生碰撞。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1为本实用新型的多轴对立钻床的整体结构示意图。

图2为本实用新型的多轴对立钻床的状态示意图。

图3为本实用新型的多轴对立钻床的另一状态示意图。

图4为本实用新型的上料装置的结构示意图。

图5为本实用新型的装夹装置的结构示意图。

图6为本实用新型的装夹装置的另一结构示意图。

图7为本实用新型的钻孔机构的结构示意图。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下、前、后、外、内等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，若干的含义是一个或者多个，多个的含义是两个以上，大于、小于、超过等理解为不包括本数，以上、以下、以内等理解为包括本数。如果有描述到第一、第二只是用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。

本实用新型的描述中，除非另有明确的限定，设置、安装、连接等词语应做广义理解，所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本实用新型中的具体含义。

为了对本实用新型的技术特征、目的和效果有更加清晰的理解，先对照附图详细说明本实用新型的具体实施方式。

请参考图1至图3，本实用新型提供一种多轴对立钻床，包括控制装置100、机架200、钻孔机构300、上料装置400和装夹装置500。其中钻孔机构300、上料装置400和装夹装置500设置于机架200上，且分别与控制装置100电连接。上料装置400和装夹装置500位于钻孔机构300的同一侧，装夹装置500可相对于上料装置400运动，并可朝钻孔机构300的方向靠近或远离。

具体地，上料装置400上放置有待加工工件，控制装置100控制上料装置400进行上料，上料装置400在上料时夹持待加工工件的前侧面和后侧面，完成上料并等待装夹装置500装夹；装夹装置500在控制装置100的控制下，相对于上料装置400运动并移动至上料装置400附近，调节自身的位置，夹持上料装置400上的待加工工件的上表面、下表面、左侧面和右侧面，此时，待加工工件处于六面均被夹持的状态，控制装置100确认待加工工件的六面均被夹持后，控制装置100控制上料装置400松开待加工工件的前侧面和后侧面，装夹装置500夹持待加工工件的其余四面，沿靠近钻孔机构300的方向移动，并将待加工工件送至钻孔机构300中进行加工，在整个加工的过程中，装夹装置500均夹持住待加工工件的四面，钻孔机构300对待加工工件其余两面进行打孔和对孔进行精加工。在钻孔机构300对前一个工件进行加工时，上料装置400上料并夹持下一个待加工工件的前侧面和后侧面，等待装夹装置500复位并夹持，当前一个工件加工完毕后，装夹装置500将该完成加工的工件进行下料，下料完成后，装夹装置500复位(即朝远离钻孔方向移动)，夹持下一个待加工工件的上表面、下表面、左侧面和右侧面，重复上述步骤，将下一个待加工工件送入至钻孔机构300中进行加工，加工完毕后下料。上料装置400和装夹装置500均位于钻孔机构300的同一侧，能够减短上料的距离，同时，在上一个工件进行加工的同时，下一个工件已经推料并且等待装夹装置500夹持，能够减少装夹时间。

在本实施例中，控制装置100为控制面板，可以在控制装置100上输入控制指令、加工指令等的指令，并且能够输入一些相关的加工参数和各个机构和装置的移动参数等。

请参考图2及图4，上料装置400包括第一上料推杆410、第二上料推杆420、上料板430、料槽440以及上料机架400a，第一上料推杆410、第二上料推杆420、上料板430以及料槽440均安装于上料机架440a上。在料槽440上放置有待加工工件，上料板430位于料槽440的下方，第一上料推杆410和第二上料推杆420相对设置，且位于料槽440的两侧，待加工工件会从料槽440落于上料板430上，同时，第一上料推杆410和第二上料推杆420也位于装夹装置500的两侧，具体地，第一上料推杆410和第二上料推杆420位于装夹装置500的承托块550的两侧。在上料过程中，待加工工件落于料槽440和上料板430之间的间隙，第二上料推杆420先于第一上料推杆410朝靠近第一上料推杆410的方向运动至上料板430处附近，同时，第一上料推杆410在控制装置100的控制下，第一上料推杆410朝靠近第二上料推杆420的方向移动，经料槽440与上料板430之间的间隙，将处于料槽440与上料板430之间的间隙中的待加工工件一起推出，在第二上料推杆420到达上料板430时，第一上料推杆410刚好将待加工工件从上料板430推出，第二上料推杆420与第一上料推杆410配合，以夹持待加工工件的前侧面和后侧面，并使待加工工件脱离上料板430，在第一上料推杆410和第二上料推杆420的夹持下，悬空放置于机架200上(此时，待加工工件被夹持至接料位处)，等待装夹装置500移动至接料处，夹持待加工工件。

具体地，上料装置400还包括第一上料驱动装置450和第二上料驱动装置460，其中，第一上料驱动装置450和第二上料驱动装置460分别与控制装置100电连接，第一上料驱动装置450与第一上料推杆410连接，第二上料驱动装置460与第二上料推杆420连接，控制装置100控制第一上料驱动装置450以及第二上料驱动装置460的动作，分别驱动第一上料推杆410和第二上料推杆420相对运动，并相互配合以将待加工工件悬空夹持于机架200上。更具体地，第一上料推杆410和第二上料推杆420的推力大小不同，第一上料推杆410的推力大于第二上料推杆420的推力，从而保证上料过程中推力不损耗。在将待加工工件进行推送的过程中，第一上料推杆410和第二上料推杆420相对做功，相互抵消，使第一上料推杆410和第二上料推杆420夹持的可靠性更高，能够有效避免待加工工件从第一上料推杆410和第二上料推杆420之间脱落。

更具体地，在本实施例中，第一上料驱动装置450和第二上料驱动装置460的结构相同，第一上料驱动装置450和第二上料驱动装置460均为气缸，第一上料驱动装置450的推力大于第二上料驱动装置460的推力，其中，第二上料驱动装置460的推力为1-10KG。使用气缸能够实现第一上料推杆410的推力大于第二上料推杆420的推力。

在本实施例中，钻床上料装置400还包括相对设置的第一导轨470和第二导轨480，第一导轨470和第二导轨480安装于上料机架400a上，其中，第一上料推杆410滑动安装于第一导轨470上，第二上料推杆420滑动安装于第二导轨480上。在第一上料驱动装置450的驱动下，第一上料推杆410可沿第一导轨470滑动，第二上料推杆420可沿第二导轨480滑动，以夹持待加工工件的前侧面和后侧面，并将待加工工件夹持至接料处，等待装夹装置500的装夹。

在本实施例中，第一上料推杆410与第二上料推杆420的结构相同，均呈“T”字型结构，“T”字型的第一上料推杆410的水平端与第一上料驱动装置450连接，“T”字型的第一上料推杆410的竖直端用于推动待加工工件并配合第二上料推杆420以夹持待加工工件至接料处，第二上料推杆420与第一上料推杆410的安装设置相同。当然，第一上料推杆410和第二上料推杆420还可以采用其他形状结构，如长条形等，在此不再赘述。

在本实施例中，料槽440竖直设置于上料板430的上方，待加工工件能够在重力的作用下，沿料槽440滑落至上料板430上。无需其他的动力装置将待加工工件推送至上料板430上，同时，待加工工件从料槽440落入上料板430的行程短，能够提高上料速度，从而提高加工效率。

而在另一实施例中，还可以使料槽440倾斜设置于上料板430的上方，待加工工件仍能在重力的作用下，沿料槽440滑落至上料板430上。

在又一实施例中，也可以不设置料槽440，而是通过动力装置将待加工工件一一送至上料板430上。待加工工件的推送方式不限于此。

请参考图5及图6，装夹装置500包括底座500a、滑块500b、升降机构510、推料杆520、限位块530、压料块540、承托块550和装夹机架560，其中，底座500a安装于机架200上，装夹机架560安装于滑块500b上，滑块500b滑动安装于底座500a上，升降机构510、推料杆520、限位块530和压料块540均与控制装置100电连接，承托块550用于承托处于接料处的待加工工件，推料杆520、限位块530和承托块550均安装于升降机构510上，升降机构510和压料块540分别安装于装夹机架560上，在本实施例中，装夹机架560呈“U”字型结构，且旋转90°设置于机架200上(如图5所示)，升降机构510安装于“U”型装夹机架560的下端，压料块540安装于“U”型装夹机架560的上端，压料块540与升降机构510的位置相对。推料杆520、限位块530以及承托块550可随升降机构510而相对于底座500a上升或下降(即相对于上料装置400上升或下降)，压料块540位于承托块550的上方，在承托块550随升降机构510相对于上料装置400上升或下降的同时，承托块550也相对于压料块540上升或下降，压料块540可相对于承托块550伸缩；限位块530和推料杆520的位置相对，限位块530位于承托块550靠近钻孔机构300的一侧，限位块530可上下伸缩，而推料杆520位于承托块550远离钻孔机构300的一侧，推料杆520可朝承托块550的方向远离或靠近，装夹机架560随滑块500b沿底座500a滑动，即装夹机架560可朝钻孔机构300的方向靠近或远离，以使升降机构510和压料块540可一起朝钻孔机构300的方向远离或靠近，同时装夹机架560可相对于上料装置400上下移动，以使升降机构510和压料块540可随装夹机架560的动作而相对于底座500a上下移动(即相对于上料装置400上下移动)。

具体地，在初始状态下，升降机构510位于上料板430的下方，对应地，推料杆520、限位块530和承托块550均位于上料板430的下方，且推料杆520处于初始位置，压料块540和限位块530均处于回缩状态，当上料装置400推送并夹持待加工工件后，装夹机架560沿钻孔机构300远离或靠近，并且上升，不断调整升降机构510和压料块540与上料装置400之间的位置，当承托块550位于待加工工件的正下方时，升降机构510上升，直至承托块550与待加工工件的下表面贴合，在贴合后，升降机构510停止上升，随后，限位块530上升，并与待加工工件的右侧面贴合，在限位块530到位的同时，压料块540伸开，伸开至与待加工工件的上表面贴合，若压料块540完全伸开后仍无法与待加工工件的上表面贴合时，装夹机架560下降，使压料块540与待加工工件的上表面贴合，通过装夹机架560的升降以适应不同尺寸的待加工工件。随后，推料杆520朝靠近承托块550的方向移动，直至贴合待加工工件的左侧面，此时，待加工工件的上下表面以及左右侧面均被装夹装置500夹持，而待加工工件的前后侧面则被上料装置400夹持，在控制装置100确认装夹装置500夹持完毕后，上料装置400的第一上料推杆410和第二上料推杆420相互远离，松开待加工工件，此时，待加工工件仅上下表面以及左右侧面被夹持，装夹机架560整体下降复位，装夹机架560朝靠近钻孔机构300的方向移动，并送入钻孔机构300中，钻孔机构300对待加工工件的前后侧面进行钻孔，在完成钻孔加工后，整个装夹装置500回至初始位置，回到初始位置后，推料杆520先远离承托块550，接着限位块530和压料块540均回缩至初始状态，推料杆520再次靠近承托块550，并将承托块550上的已经完成的工件推入工件回收处中进行回收。装夹装置500复位并装夹下一个待加工工件。

在本实施例中，压料块540为黄铜块，由于黄铜的硬度适中，不会由于黄铜块与待加工工件接触，而导致待加工工件被压花，同时，也可以减轻压料块540后续的动作对待加工工件的损坏。当然，压料块540的选材也不限于此，还可以选用铝合金或是其他硬度适中的材质。

在本实施例中，限位块530呈长方体结构，在初始状态下，限位块530收缩至最顶端与升降机构510处于同一平面上，在展开时，通过限位块530的上部，使限位块530能够与待加工工件的右侧面接触，并对待加工工件起限位的作用。当然，限位块530还可以设置成“凸”字型结构或是其他常见的几何形状，只要能够达到限位，并且能够配合推料杆520、压料块540和承托块550夹持待加工工件即可。

请继续参考图5及图6，在本实施例中，装夹装置500还包括推料杆限位块570，推料杆限位块570安装于升降机构510上，并位于推料杆520与承托块550之间，推料杆限位块570呈长方体结构。其中，推料杆520呈“P”字型结构，旋转90°后安装于升降机构510上，推料杆520通过P型的尾部抵压待加工工件并将待加工工件进行下料，推料杆520的P型尾部高于推料杆限位块570的高度，而推料杆520的P型头部则会被推料杆限位块570限位，推料杆520只能从原点移动至推料杆限位块570处，能够避免推料杆520与承托块550发生碰撞，也能够避免推料杆520位移过大而导致脱落。当然，推料杆限位块570的形状不限于长方体结构，还可以为“凸”字型结构或者其他常见形状的限位块。

更具体地，装夹装置500还包括第一装夹驱动装置521、第二装夹驱动装置(图中未示)、第三装夹驱动装置541、第四装夹驱动装置561、第五装夹驱动装置(图中未示)以及第六装夹驱动装置562，第一装夹驱动装置521、第二装夹驱动装置、第三装夹驱动装置541、第四装夹驱动装置561、所述第五装夹驱动装置以及第六装夹驱动装置562均分别与控制装置100电连接，其中，第一装夹驱动装置521与推料杆520连接，以驱动推料杆520朝承托块550的方向远离或靠近；所述第二装夹驱动装置与限位块530连接，以驱动限位块530上下伸缩；第三装夹驱动装置541与压料块540连接，以驱动压料块540相对于承托块550上下伸缩；第四装夹驱动装置561与装夹机架560连接，以驱动装夹机架560朝钻孔机构300的方向远离或靠近(即装夹机架560随滑块500b沿底座500a滑动)，从而使升降机构510和压料块540随装夹机架560共同运动，即升降机构510和压料块540也相对于上料装置400左右移动；所述第五装夹驱动装置与升降机构510连接，以驱动升降机构510相对于上料装置400上升或下降(即升降机构510沿底座500a上升或下降)；第六装夹驱动装置562与装夹机架560连接，以驱动装夹机架560相对于上料装置400上升或下降(即装夹机架560沿底座500a上升或下降)，以使升降机构510和压料块540也相对于上料装置400上升或下降(即升降机构510自身可相对于上料装置400升降，亦可随装夹机架560的升降而相对于上料装置400升降)，以适应加工过程和适应不同尺寸的待加工工件的加工。

在本实施例中，第一装夹驱动装置521、第二装夹驱动装置、第三装夹驱动装置541、第四装夹驱动装置561、第五装夹驱动装置以及第六装夹驱动装置562均采用气缸，通过气缸驱动对应的部件进行运动，当然，所述第一装夹驱动装置、第二装夹驱动装置、第三装夹驱动装置541、第四装夹驱动装置561、第五装夹驱动装置以及第六装夹驱动装置562还可以旋转丝杆电机或是其他常见的驱动机构，第一装夹驱动装置521、第二装夹驱动装置、第三装夹驱动装置541、第四装夹驱动装置561、第五装夹驱动装置以及第六装夹驱动装置562也可以根据路径以及加工精度等的参数选择不同的驱动机构。

请参考图7，钻孔机构300包括钻孔驱动件和两相对设置的钻孔组件310，在钻孔组件310上安装有四个钻头311，且两钻孔组件310的钻头311一一对应，所述钻孔驱动件与钻孔组件310连接，即钻孔机构300为四头对钻机构。初始时，两钻孔组件310之间具有一定的距离，当装夹装置500夹持待加工工件至两钻孔组件310之间时，所述钻孔驱动件驱动两钻孔组件310靠近，并对待加工工件的前后侧面进行打孔并对孔进行精加工，在整个加工的过程中，装夹装置500保持夹持状态(一般来说，待加工工件是一些五金冲压异形件，若不对工件夹持，在钻孔的过程中，工件的位置可能会偏移，从而导致加工精度低)，装夹装置500再对加工完成的工件进行下料，下料完毕后，再将下一个待加工工件送入至钻孔机构300中进行加工。在本实施例中，钻孔组件310上安装有四个钻头311，当然，钻孔311的数量以及粗细规格等参数可根据实际加工需要进行选择。

结合图1至图7，本实用新型的多轴对立钻床的运作过程如下：在料槽440中放入待加工工件，放入后，待加工工件逐个依次落入上料板430上，第一上料推杆410在第一上料驱动装置450的驱动下，将位于最底层的待加工工件推至上料板430的边缘(即朝靠近第二上料推杆420的方向移动)，此时，第二上料推杆420也朝靠近第一上料推杆410的方向移动，将待加工工件夹持并移动至接料处(此时，待加工工件悬空于机架200上，并被第一上料推杆410和第二上料推杆420夹持前侧面和后侧面)，在初始状态下，第一上料推杆410和第二上料推杆420位于压料块540与升降机构510之间(即装夹机架560的U型口内)，升降机构510处于初始位置，并于压料块540之间具有一定的距离，推料杆520处于初始位置(推料杆520远离承托块550，并与承托块550之间具有一定的距离)，限位块530和压料块540均处于回缩状态。第六装夹驱动装置562先驱动装夹机架560上升一定的距离，第四装夹驱动装置561驱动装夹机架560朝钻孔机构300的方向移动，不断地调节压料板540和升降机构510与上料装置400的相对位置，使承托块550位于待加工工件的正下方，所述第五装夹驱动装置驱动升降机构510上升，逐渐升高直至承托块550承托待加工工件(此时，承托块550与待加工工件的下表面贴合)，所述第二装夹驱动装置驱动限位块530伸出，并与待加工工件的右侧面贴合，与此同时，第三装夹驱动装置541驱动压料块540伸出，抵压待加工工件的上表面，随后，第一装夹驱动装置521驱动推料杆520朝靠近承托块550的方向移动，直至抵压待加工工件的左侧面，此时待加工工件的六面分别被上料装置400和装夹装置500夹持，控制装置100确认待加工工件的六面均被夹持后，第一上料推杆410和第二上料推杆420松开夹持，装夹装置500先复位(装夹装置500整体下降，即第六装夹驱动装置562驱动装夹机架560下降)，第四装夹驱动装置561驱动装夹机架560朝靠近钻孔机构300的方向移动，并将待加工工件送入钻孔机构300中，若需要在待加工工件上钻孔时，先将待加工工件的左端对准钻孔机构300最右侧的钻头311，两钻头组件310最右侧的钻头311对待加工工件的左端位置配合进行打孔(加工位置为待加工工件的前后侧面的左端)，在左端打出一个较为粗糙的孔后，装夹装置500略微后退，使该孔对准右二的钻头311，对该孔进行二次加工，提高孔的精度，装夹装置500再次后退，使二次加工后的孔对准右三的钻头311进行三次加工，如此类推。在完成加工后，装夹装置500再次复位(即回到刚装夹完待加工工件后复位的位置)，推料杆520后退，限位块530和压料块540缩回，缩回后，推料杆520前进(即推料杆520朝靠近承托块550的方向靠近)将承托块550上的已完成加工的工件推入位于装夹装置500下方的处进行回收。在上一个待加工工件送入钻孔机构300中加工时，第一上料推杆410和第二上料推杆420再将下一个待加工工件夹持至接料处等待装夹装置500夹持至钻孔机构300中进行加工。

上面结合附图对本实用新型实施例作了详细说明，但是本实用新型不限于上述实施例，在所述技术领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本实用新型宗旨的前提下作出各种变化。

Claims (10)

1.一种多轴对立钻床，其特征在于，包括控制装置、机架以及分别设置于所述机架上的钻孔机构和装夹装置，所述装夹装置以及钻孔机构分别与所述控制装置电连接，所述装夹装置包括装夹机架、升降机构、推料杆、限位块、压料块和用于承托待加工工件的承托块，所述推料杆、限位块以及承托块安装于所述升降机构上，所述压料块和升降机构安装于装夹机架上，所述压料块位于所述承托块的上方，所述限位块位于所述承托块靠近所述钻孔机构的一侧，且所述限位块可上下伸缩，所述推料杆位于所述承托块远离所述钻孔机构的一侧，所述推料杆可朝所述承托块的方向远离或靠近，所述压料块可朝所述承托块的方向伸缩，所述升降机构可相对于所述机架上升或下降，所述装夹机架可朝所述钻孔机构的方向远离或靠近，且所述装夹机架可相对于机架上升或下降。

2.如权利要求1所述的多轴对立钻床，其特征在于，还包括上料装置，所述上料装置与所述装夹装置安装于所述机架上，并位于所述钻孔机构的同一侧，所述上料装置包括第一上料推杆、第二上料推杆、上料板、放置有待加工工件的料槽、第一上料驱动装置以及第二上料驱动装置，所述第一上料驱动装置和第二上料驱动装置与所述控制装置电连接，所述第一上料驱动装置与所述第一上料推杆相连，所述第二上料驱动装置与所述第二上料推杆相连，所述上料板位于所述料槽下方，所述第一上料推杆和第二上料推杆相对设置，并位于所述料槽的两侧，且所述第一上料推杆和第二上料推杆位于所述承托块的两侧。

3.如权利要求2所述的多轴对立钻床，其特征在于，所述第一上料驱动装置和第二上料驱动装置为气缸。

4.如权利要求2所述的多轴对立钻床，其特征在于，所述第一上料推杆和第二上料推杆呈“T”字型结构。

5.如权利要求2所述的多轴对立钻床，其特征在于，所述料槽竖直设置于所述上料板的上方或倾斜设置于所述上料板的上方。

6.如权利要求2所述的多轴对立钻床，其特征在于，所述上料装置还包括相对设置的第一导轨和第二导轨，所述第一导轨和第二导轨安装于所述机架上，所述第一上料推杆滑动安装于所述第一导轨上，所述第二上料推杆滑动安装于所述第二导轨上。

7.如权利要求1所述的多轴对立钻床，其特征在于，所述装夹装置还包括分别与所述控制装置电连接的第一装夹驱动装置、第二装夹驱动装置、第三装夹驱动装置、第四装夹驱动装置、第五装夹驱动装置以及第六装夹驱动装置，所述第一装夹驱动装置与所述推料杆连接以驱动所述推料杆朝所述承托块的方向远离或靠近，所述第二装夹驱动装置与所述限位块连接以驱动所述限位块上下伸缩，所述第三装夹驱动装置与所述压料块连接以驱动所述压料块朝所述承托块的方向上下伸缩，所述第四装夹驱动装置与所述装夹机架连接以驱动所述装夹机架朝所述钻孔机构的方向远离或靠近，所述第五装夹驱动装置与所述升降机构连接以驱动所述升降机构相对于所述机架上升或下降，所述第六装夹驱动装置与所述装夹机架连接以驱动所述装夹机架相对于机架上升或下降。

8.如权利要求1所述的多轴对立钻床，其特征在于，所述压料块为黄铜块。

9.如权利要求1所述的多轴对立钻床，其特征在于，所述限位块呈长方体结构。

10.如权利要求1所述的多轴对立钻床，其特征在于，所述装夹装置还包括推料杆限位块，所述推料杆限位块安装于升降机构上，并位于所述推料杆与所述承托块之间。

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