CN210287155U - 隔热防爆自清洁双层中空钢化玻璃 - Google Patents

Abstract

一种隔热防爆自清洁双层中空钢化玻璃，包括第一钢化玻璃和第二钢化玻，第一、第二钢化玻之间的空间构成为隔腔，对应于隔腔的四周由嵌置于第一钢化玻璃与第二钢化玻璃的相向一侧的四周边缘部位的密封橡胶条密封，特点：第一钢化玻璃背对隔腔的一侧表面设复合防爆机构，复合防爆机构包括第一防爆膜层、氮化铝膜层、氧化铝膜层，氧化铝膜层结合在第一钢化玻璃背对隔腔的一侧表面，氮化铝膜层结合在氧化铝膜层背对第一钢化玻璃的一侧表面，第一防爆膜层结合在氮化铝膜层背对氧化铝膜层的一侧表面；第二钢化玻璃背对隔腔的一侧表面依次结合有第二防爆膜层和氧化钛自清洁层。起到良好的隔热性和防爆性；起到对第二钢化玻的良好的自清洁作用。

Description

隔热防爆自清洁双层中空钢化玻璃

技术领域

本实用新型属于建筑物构件门窗玻璃技术领域，具体涉及一种隔热防爆自清洁双层中空钢化玻璃。

背景技术

如业界所知，钢化玻璃会发生几率虽不是很高但足以令人感到十分尴尬的自爆现象，钢化玻璃自爆的原因较多，一是由于玻璃中存在难以避免的结石、杂质和气泡，故易引发使用中的自爆；二是在制造过程中因操作不当造成划痕和炸口深爆边等，产生应力集中致使用过程中易自爆；三是在制作过程中的加热或冷却工艺中沿玻璃厚度方向产生的温度不均匀，致使在使用过程中会自爆；四是在处于使用状态下例如安装于建筑物门窗、廊棚、幕墙等，因温度均匀性差，从而可显著增大自爆几率。在并非限于前述例举的引起钢化玻璃自爆的因素中，处于使用状态下的自爆最麻烦，因为需要选择相应匹配的尺寸，又因为需由专业人员更换安装、还因为由于自爆裂至更换的时间或称周期往往间隔较长，一方面影响观瞻，另一方面存在有失安全之虞。此外，建筑物用的钢化玻璃的自清洁问题也是令使用者为难的因素。因此有必要加以合理改良，下面将要介绍的技术方案便是在这种背景下产生的。

发明内容

本实用新型的任务在于提供一种既可体现良好的隔热性和防爆性又能体现理想的自清洁效果的隔热防爆自清洁双层中空钢化玻璃。

本实用新型的任务是这样来完成的，一种隔热防爆自清洁双层中空钢化玻璃，包括在使用状态下朝向建筑物室外的一侧的一第一钢化玻璃Ⅰ和在使用状态下朝向建筑物室内一侧的一第二钢化玻璃Ⅱ，第一钢化玻璃Ⅰ与第二钢化玻璃Ⅱ彼此呈面对面的关系，并且第一钢化玻璃Ⅰ与第二钢化玻璃Ⅱ之间的空间构成为隔腔，对应于该隔腔的四周由嵌置于第一钢化玻璃Ⅰ与第二钢化玻璃Ⅱ的相向一侧的四周边缘部位的密封橡胶条密封，特征在于在所述第一钢化玻璃Ⅰ背对所述隔腔的一侧表面设置有复合防爆机构，该复合防爆机构包括第一防爆膜层、氮化铝膜层、氧化铝膜层，氧化铝膜层结合在第一钢化玻璃Ⅰ背对所述隔腔的一侧表面，氮化铝膜层结合在氧化铝膜层背对第一钢化玻璃Ⅰ的一侧表面，而第一防爆膜层结合在氮化铝膜层背对氧化铝膜层的一侧表面；在所述第二钢化玻璃Ⅱ背对所述隔腔的一侧表面依次结合有第二防爆膜层和氧化钛自清洁层，其中，所述的第一防爆膜层以及第二防爆膜层为PET双面金属复合膜。

在本实用新型的一个具体的实施例中，所述第一钢化玻璃Ⅰ以及第二钢化玻璃Ⅱ的厚度是不相等的，其中，第一钢化玻璃Ⅰ的厚度是第二钢化玻璃Ⅱ的厚度的1.2倍。

在本实用新型的另一个具体的实施例中，所述第一钢化玻璃Ⅰ的厚度为10mm，而所述的第二钢化玻璃Ⅱ的厚度为12mm。

在本实用新型的又一个具体的实施例中，所述隔腔的高度为8-10mm。

在本实用新型的再一个具体的实施例中，所述第一防爆膜层以及第二防爆膜层的厚度为0.4mm。

在本实用新型的还有一个具体的实施例中，所述氮化铝膜层的厚度为50-80nm；所述氧化铝膜层的厚度为15-20μm。

在本实用新型的更而一个具体的实施例中，所述氧化钛自清洁层的厚度为100nm。

在本实用新型的进而一个具体的实施例中，在所述的隔腔内充入有惰性气体。

在本实用新型的又更而一个具体的实施例中，所述的惰性气体为氩气或氙气。

本实用新型提供的技术方案的技术效果在于：由于在第一钢化玻璃Ⅰ背对隔腔的一侧表面结合有由第一防爆膜层、氮化铝膜层以及氧化铝膜层组成的复合防爆机构，又由于在第二钢化玻璃Ⅱ背对隔腔的一侧的表面结合有第二防爆膜层，因而能起到良好的隔热性和防爆性；由于在第二钢化玻璃Ⅱ背对隔腔的一侧的第二防爆膜层的表面结合有氧化钛自清洁层，因而能起到对第二钢化玻璃Ⅱ的良好的自清洁作用。

附图说明

图1为本实用新型的实施例示意图。

具体实施方式

请参见图1，示出了在使用状态下朝向建筑物室外的一侧的一第一钢化玻璃Ⅰ1和在使用状态下朝向建筑物室内一侧的一第二钢化玻璃Ⅱ2，第一钢化玻璃Ⅰ1与第二钢化玻璃Ⅱ2彼此呈面对面的关系，并且第一钢化玻璃Ⅰ1与第二钢化玻璃Ⅱ2之间的空间构成为隔腔3，对应于该隔腔3的四周由嵌置于第一钢化玻璃Ⅰ1与第二钢化玻璃Ⅱ2的相向一侧的四周边缘部位的密封橡胶条5密封。

作为本实用新型提供的技术方案的技术要点：在前述第一钢化玻璃Ⅰ1背对前述隔腔3的一侧表面设置有复合防爆机构4，该复合防爆机构4包括第一防爆膜层41、氮化铝膜层42、氧化铝膜层43，氧化铝膜层43结合在第一钢化玻璃Ⅰ1背对前述隔腔3的一侧表面即结合在第一钢化玻璃Ⅰ1朝向上的一侧（以图示状态为例，以下同），氮化铝膜层42结合在氧化铝膜层43背对第一钢化玻璃Ⅰ1的一侧表面，即结合在氧化铝膜层43朝向上的一侧，而第一防爆膜层41结合在氮化铝膜层42背对氧化铝膜层43的一侧表面，即结合在氧化铝膜层42朝向上的一侧；在前述第二钢化玻璃Ⅱ2背对前述隔腔3的一侧表面依次结合有第二防爆膜层6和氧化钛自清洁层7，其中，前述的第一防爆膜层41以及第二防爆膜层6为PET双面金属复合膜。

在本实施例中，前述第一钢化玻璃Ⅰ1以及第二钢化玻璃Ⅱ2的厚度是不相等的，其中，第一钢化玻璃Ⅰ1的厚度是第二钢化玻璃Ⅱ2的厚度的1.2倍，即第一钢化玻璃Ⅰ1比第二钢化玻璃Ⅱ2厚20%，具体到本实施例，第一钢化玻璃Ⅰ1的厚度为12mm，而前述的第二钢化玻璃Ⅱ2的厚度为10mm。

在本实施例中，前述隔腔3的高度为10mm，但也可以是8mm或9mm。这里所讲的隔腔3的高度是指第一钢化玻璃Ⅰ1与第二钢化玻璃Ⅱ2之间的距离。

在本实施例中，前述第一防爆膜层41以及第二防爆膜层6的厚度为0.4mm。

前述氮化铝膜层42的厚度优选为50-80nm，较好地为60-70nm，最好为65nm，本实施例选择65nm；前述氧化铝膜层43的厚度优选为15-20μm，最好为18μm，本实施例选择18μm。

在本实施例中，前述氧化钛自清洁层7的厚度为100nm。

优选地，在前述隔腔3内充入有惰性气体，该惰性气体为氩气，但也可以是氙气，以起到防雾透明效果。

综上所述，本实用新型提供的技术方案弥补了已有技术中的缺憾，顺利地完成了发明任务，如实地兑现了申请人在上面的技术效果栏中载述的技术效果。

Claims (9)

1.一种隔热防爆自清洁双层中空钢化玻璃，包括在使用状态下朝向建筑物室外的一侧的一第一钢化玻璃Ⅰ(1)和在使用状态下朝向建筑物室内一侧的一第二钢化玻璃Ⅱ(2)，第一钢化玻璃Ⅰ(1)与第二钢化玻璃Ⅱ(2)彼此呈面对面的关系，并且第一钢化玻璃Ⅰ(1)与第二钢化玻璃Ⅱ(2)之间的空间构成为隔腔(3)，对应于该隔腔(3)的四周由嵌置于第一钢化玻璃Ⅰ(1)与第二钢化玻璃Ⅱ(2)的相向一侧的四周边缘部位的密封橡胶条(5)密封，其特征在于在所述第一钢化玻璃Ⅰ(1)背对所述隔腔(3)的一侧表面设置有复合防爆机构(4)，该复合防爆机构(4)包括第一防爆膜层(41)、氮化铝膜层(42)、氧化铝膜层(43)，氧化铝膜层(43)结合在第一钢化玻璃Ⅰ(1)背对所述隔腔(3)的一侧表面，氮化铝膜层(42)结合在氧化铝膜层(43)背对第一钢化玻璃Ⅰ(1)的一侧表面，而第一防爆膜层(41)结合在氮化铝膜层(42)背对氧化铝膜层(43)的一侧表面；在所述第二钢化玻璃Ⅱ(2)背对所述隔腔(3)的一侧表面依次结合有第二防爆膜层(6)和氧化钛自清洁层(7)，其中，所述的第一防爆膜层(41)以及第二防爆膜层(6)为PET双面金属复合膜。

2.根据权利要求1所述的隔热防爆自清洁双层中空钢化玻璃，其特征在于所述第一钢化玻璃Ⅰ(1)以及第二钢化玻璃Ⅱ(2)的厚度是不相等的，其中，第一钢化玻璃Ⅰ(1)的厚度是第二钢化玻璃Ⅱ(2)的厚度的1.2倍。

3.根据权利要求1所述的隔热防爆自清洁双层中空钢化玻璃，其特征在于所述第一钢化玻璃Ⅰ(1)的厚度为10mm，而所述的第二钢化玻璃Ⅱ(2)的厚度为12mm。

4.根据权利要求1所述的隔热防爆自清洁双层中空钢化玻璃，其特征在于所述隔腔(3)的高度为8-10mm。

5.根据权利要求1所述的隔热防爆自清洁双层中空钢化玻璃，其特征在于所述第一防爆膜层(41)以及第二防爆膜层(6)的厚度为0.4mm。

6.根据权利要求1所述的隔热防爆自清洁双层中空钢化玻璃，其特征在于所述氮化铝膜层(42)的厚度为50-80nm；所述氧化铝膜层(43)的厚度为15-20μm。

7.根据权利要求1所述的隔热防爆自清洁双层中空钢化玻璃，其特征在于所述氧化钛自清洁层(7)的厚度为100nm。

8.根据权利要求1或4所述的隔热防爆自清洁双层中空钢化玻璃，其特征在于在所述的隔腔(3)内充入有惰性气体。

9.根据权利要求8所述的隔热防爆自清洁双层中空钢化玻璃，其特征在于所述的惰性气体为氩气或氙气。

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