CN210100596U - 一种注塑套管的出模夹具 - Google Patents

Abstract

本实用新型揭示一种注塑套管的出模夹具，装接于注塑设备成品出料的机械臂尾端，该出模夹具包括刚性底板及其上相接两个以上的夹套，任一个夹套设有对应注塑套管外形的容腔，且容腔的内壁相对注塑套管零摩擦滑动，每个夹套于侧壁设有贯通至容腔的吸气孔，且所有吸气孔通过气管汇接至分时序受控抽放的气泵。应用本实用新型的出模夹具，通过容腔内壁特殊处理的夹套和吸气生成容腔内负压，实现了对注塑套管的定位抓取，且避免了在机械臂运输过程中注塑套管外观的意外受损，切实提高了注塑套管的成品良率；同时，通过夹套的分布式设置也提供了成品收料衔接和不良品跟踪的便利。

Description

一种注塑套管的出模夹具

技术领域

本实用新型涉及一种注塑机外设改良，尤其涉及一种针对应用于注塑套管的出模夹具。

背景技术

注塑工艺是一种能满足各种非标异形件加工生产的优选工艺，较之于传统切削、冲铣加工作业方式，具有一次成型、可规模化生产的显著优势。当然为提高产率，特别是针对规格尺寸相对较小的注塑套管而言，通常此类产品采用一模多穴的注塑生产。

而在传统的一模多穴注塑工艺中，产品的退模过程往往是直接带着胶道一并出模取件，并进行手工分拣、切胶作业才能完成成品出料。而且直接退模出料，往往产品杂乱无章，无法跟踪定位模穴的损耗及时检修模具。

在众多的注塑产品中，有一种长度3-5cm、外径约1.2cm、壁厚接近1mm的圆柱形套管，且套管单端封闭、另一端敞口。而胶口设计则为敞口的端面所在。该注塑套管的产品特点在于其外观完整无瑕、表面光滑，即使耗时等待产品冷却后再通过夹取方式出模，亦无法保证产品外表面不受到破坏，从而产品良率难以提高。而产品生产效率与等待完全冷却相矛盾，且单纯从模腔中向外推送掉落于收料箱的过程也存在套管表面受压或碰撞损坏的风险。

发明内容

鉴于上述现有技术无法满足特定注塑产品出模要求的缺陷，本实用新型的目的是提出一种注塑套管的出模夹具，解决多穴注塑成型套管的无损出模问题。

本实用新型实现上述目的的技术解决方案是，一种注塑套管的出模夹具，装接于注塑设备成品出料的机械臂尾端，其特征在于：所述出模夹具包括刚性底板及其上相接两个以上的夹套，任一个夹套设有对应注塑套管外形的容腔，且容腔的内壁相对注塑套管零摩擦滑动，每个夹套于侧壁设有贯通至容腔的吸气孔，且所有吸气孔通过气管汇接至分时序受控抽放的气泵。

进一步地，所述底板上设有8-16个夹套，且夹套每4个成一组呈方形分布定位而设，各个夹套分别独立受控于气泵抽放气动作。

进一步地，对应每个夹套，所述容腔在端口处设有导向部，所述导向部的内径沿向内的套管轴向渐收。

进一步地，所述吸气孔为沿套管轴向排列的双孔，且双孔对接双气管，所有气管通过一级以上的并管接头连至气泵。

进一步地，所述出模夹具随动于机械臂在模腔与收料箱间往返，且出模夹具的各个夹套与收料箱的分料格一一对位。

更进一步地，所述机械臂与出模夹具的刚性底板间设有气动翻转单元，且气动翻转单元受控于驱动信号带动出模夹具在模腔与收料箱切换作业朝向。

应用本实用新型的出模夹具，具备实质性特点和进步性：通过容腔内壁特殊处理的夹套和吸气生成容腔内负压，实现了对注塑套管的定位抓取，且避免了在机械臂运输过程中注塑套管外观的意外受损，切实提高了注塑套管的成品良率；同时，通过夹套的分布式设置也提供了成品收料衔接和不良品跟踪的便利。

附图说明

图1是本实用新型注塑套管的出模夹具的结构示意图。

具体实施方式

以下便结合实施例附图，对本实用新型的具体实施方式作进一步的详述，以使本实用新型技术方案更易于理解、掌握。

针对前述对特种注塑套管产品进行退模取件的高要求，本实用新型设计者总结经验、创新提出了一种注塑套管的出模夹具，由此解决多穴注塑成型的无损出模问题。

如图1所示，是本实用新型注塑套管的出模夹具的结构示意图。由图示可见，该出模夹具装接于注塑设备成品出料的机械臂尾端（由于该机械臂本体结构复杂，且不涉及本申请核心，故省略图示，后文概述），主要用于受控于机械臂自动对开模后的注塑套管产品进行可靠夹取，解放人力作业并提高产品成型质量和生产效率。从概括的结构特征来看，该出模夹具包括刚性底板1及其上相接两个以上的夹套2，任一个夹套2设有对应注塑套管外形的容腔21，且容腔21的内壁加工为光滑弧面，即相对注塑套管零摩擦滑动，由此将消除夹套面向注塑套管滑动套接时的摩擦损伤。每个夹套2于侧壁设有贯通至容腔的吸气孔22，且所有吸气孔通过气管3汇接至分时序受控抽放的气泵。需要说明的是，这里所谓气泵分时序输出的控制指的是气泵通过气管面向夹套的容腔实施抽气、放气的循环动作，而动作切换的节奏根据注塑机的实际工况响应传感器信号而定。即仅当模腔内完成注塑开模后，出模夹具套接到注塑套管后，才进行抽气吸附产品；而当出模夹具对位收料箱后，才进行放气落料。

从图示实施例可见，其中底板1上设有四组分布定位而设的夹套，就分组来看，其中每4个呈方形分布的夹套成一组，且各个夹套分别独立受控于气泵抽放气动作。该实施例下所对应的模具是一模四组共16个注塑套管的多穴注塑模具。当然根据模穴数量、位置的不同和注塑产品形状的变化，该出模夹具也可以实施相应的数量增减和气管装接。本实施例中，上述吸气孔为沿套管轴向排列的双孔，且双孔对接双气管，所有气管通过一级以上的并管接头连至气泵。这里双孔设计旨在保障套管在夹套中稳固定位，避免因缺乏摩擦力且单点吸附而发生轴向、径向上的位移。

为了便于出模夹具在产品开模后的对位套接，对应每个夹套，上述容腔21在端口处设有导向部23，且该导向部23的内径沿向内的套管轴向渐收。由此夹套在初步与成型的套管位置相重时，不至于因两相对位而使夹套的端面冲压损坏套管。

从该出模夹具的位移和动作来看，其随动于机械臂移动在注塑机内的模腔与收料箱间往返，且机械臂与出模夹具的刚性底板间设有气动翻转单元，且气动翻转单元受控于驱动信号带动出模夹具在模腔与收料箱切换作业朝向。例如在模腔开模时，出模夹具由机械臂送至两模之间并翻转朝向产品进给，套接并吸附套管后退回；而当机械臂移动至收料箱后，则翻转出模夹具使套管产品均朝下，从而在负压解除后自由落体、对位落入收料箱中。当然，对于一模多穴的注塑成品，上述出模夹具的各个夹套与收料箱的分料格一一对位。即每个穴位所得的套管产品能准确跟踪来源，从而在瑕疵品产生的情况下易于快速跟踪、修换模腔。

综上结合附图的实施例描述可见，应用本实用新型的出模夹具，通过容腔内壁特殊处理的夹套和吸气生成容腔内负压，实现了对注塑套管的定位抓取，且避免了在机械臂运输过程中注塑套管外观的意外受损，切实提高了注塑套管的成品良率；同时，通过夹套的分布式设置也提供了成品收料衔接和不良品跟踪的便利。

本实用新型尚有多种实施方式，凡采用等同变换或者等效变换而形成的所有技术方案，均落在本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种注塑套管的出模夹具，装接于注塑设备成品出料的机械臂尾端，其特征在于：所述出模夹具包括刚性底板及其上相接两个以上的夹套，任一个夹套设有对应注塑套管外形的容腔，且容腔的内壁相对注塑套管零摩擦滑动，每个夹套于侧壁设有贯通至容腔的吸气孔，且所有吸气孔通过气管汇接至分时序受控抽放的气泵。

2.根据权利要求1所述注塑套管的出模夹具，其特征在于：所述底板上设有8-16个夹套，且夹套每4个成一组呈方形分布定位而设，各个夹套分别独立受控于气泵抽放气动作。

3.根据权利要求1所述注塑套管的出模夹具，其特征在于：对应每个夹套，所述容腔在端口处设有导向部，所述导向部的内径沿向内的套管轴向渐收。

4.根据权利要求1所述注塑套管的出模夹具，其特征在于：所述吸气孔为沿套管轴向排列的双孔，且双孔对接双气管，所有气管通过一级以上的并管接头连至气泵。

5.根据权利要求1所述注塑套管的出模夹具，其特征在于：所述出模夹具随动于机械臂在模腔与收料箱间往返，且出模夹具的各个夹套与收料箱的分料格一一对位。

6.根据权利要求5所述注塑套管的出模夹具，其特征在于：所述机械臂与出模夹具的刚性底板间设有气动翻转单元，且气动翻转单元受控于驱动信号带动出模夹具在模腔与收料箱切换作业朝向。

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