CN219565771U - 拆包装设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种拆包装设备，该拆包装设备包括机体、剪带机构、开盖机构及切膜机构，剪带机构包括支撑架、动力装置及固定切割装置，支撑架邻近机体的输送通道设置，动力装置设于支撑架，固定切割装置包括与动力装置连接的固定组件和切刀组件，切刀组件连接于固定组件，动力装置带动固定组件运动至切割空间内以对剪带工位的待拆包装物进行固定，且切刀组件对待拆包装物的包装带进行切带，开盖机构邻近输送通道设置，开盖机构用于移除开盖工位的待拆包装物的上盖，切膜机构邻近输送通道设置，切膜机构用于切除切膜工位的待拆包装物的外包膜。本实用新型的拆包装设备能够实现全自动拆除外包装，无需人工搬运拆装，有效避免了安全事故发生。

Description

拆包装设备

技术领域

本实用新型涉及拆外包装设备技术领域，特别涉及一种拆包装设备。

背景技术

目前，纸箱或卷筒类的筒状产品为了便于运输，一般先用外包膜包裹多个纸箱或筒状产品，再用包装带将支撑板打包成一体。而多个纸箱或筒状产品在入库存储之前或出库投入使用前需要拆除包装带、支撑板上盖以及外包膜等外包装。

相关技术中，在进行拆除外包装时，通常采用人工搬运以及单独拆除包装带、支撑板上盖以及外包膜等外包装，导致拆装过程复杂，而且容易发生安全事故，且不智能，无法实现自动化拆装。

实用新型内容

本实用新型的主要目的是提供一种拆外包装设备，旨在提供一种方便拆除外包装的拆包装设备，该拆包装设备能够实现全自动拆除外包装，无需人工搬运拆装，有效避免了安全事故发生，从而提高智能性以及自动化。

为实现上述目的，本实用新型提出一种拆包装设备，所述拆包装设备包括：

机体，所述机体设有输送通道，所述输送通道沿其延伸方向依次形成有剪带工位、开盖工位及切膜工位，所述输送通道用于输送待拆包装物；

剪带机构，所述剪带机构包括支撑架、动力装置及固定切割装置，所述支撑架邻近所述输送通道设置，并对应所述剪带工位形成切割空间，所述动力装置设于所述支撑架，所述固定切割装置包括与所述动力装置连接的固定组件和切刀组件，所述切刀组件连接于所述固定组件，所述动力装置带动所述固定组件运动至所述切割空间内以对所述剪带工位的待拆包装物进行固定，且所述切刀组件对所述待拆包装物的包装带进行切带；

开盖机构，所述开盖机构邻近所述输送通道设置，并对应所述开盖工位设置，所述开盖机构用于移除所述开盖工位的待拆包装物的上盖；及

切膜机构，所述切膜机构邻近所述输送通道设置，并对应所述切膜工位设置，所述切膜机构用于切除所述切膜工位的待拆包装物的外包膜。

在一实施例中，所述固定组件包括：

边框固定部，所述边框固定部包括连接于所述动力装置的第一连接件和边框压板，所述边框压板连接于所述第一连接件背向所述动力装置的一侧，所述切刀组件活动连接于所述第一连接件；和

顶角固定部，所述顶角固定部位于所述边框固定部的周围，所述顶角固定部包括连接于所述动力装置的第二连接件和顶角压板，所述顶角压板连接于所述第二连接件背向所述动力装置的一侧。

在一实施例中，所述边框压板背向所述第一连接件的一侧设有第一凸起；

且/或，所述顶角压板背向所述第二连接件的一侧设有第二凸起；

且/或，所述顶角固定部的数量为两个，两个所述顶角固定部相对设置于所述边框固定部的两侧。

在一实施例中，所述切刀组件包括：

壳体，所述壳体活动连接于所述固定组件，所述壳体形成有切割槽；和

压紧切割部，所述压紧切割部包括驱动件、压紧件及切割件，所述驱动件设于所述壳体背向所述切割槽的一侧，所述驱动件连接于所述压紧件，以带动所述压紧件伸入所述切割槽内将所述包装带压紧于所述切割槽内，所述切割件连接于所述驱动件，并与所述压紧件并列设置，以对所述包装带进行切割。

在一实施例中，所述剪带机构还包括粉碎导向装置，所述粉碎导向装置包括：

收集筒，所述收集筒设于所述支撑架，所述收集筒形成有收集通道，所述收集通道与所述切割空间连通；和

导向部，所述导向部包括主动导向组件和从动导向组件，所述主动导向组件设于所述支撑架，并位于所述收集通道邻近所述切割空间的一端，所述从动导向组件活动设于所述支撑架，并能够向所述主动导向组件运动，以将所述包装带夹紧，所述从动导向组件与所述主动导向组件配合将所述包装带传送至所述收集通道。

在一实施例中，所述开盖机构包括：

安装架，所述安装架邻近所述输送通道设置，并对应所述开盖工位设有开盖空间，所述安装架还设有回收空间，所述回收空间与所述开盖空间相邻设置；

驱动组件，所述驱动组件设于所述安装架；

夹取组件，所述夹取组件设于所述驱动组件的输出轴，所述夹取组件设有夹紧槽，所述夹紧槽用于夹紧所述开盖工位的所述上盖，所述驱动组件带动所述夹取组件在所述开盖空间和所述回收空间往复移动，以移除所述开盖工位的所述上盖。

在一实施例中，所述切膜机构包括：

测距组件，所述测距组件包括支架、驱动气缸及测距传感器，所述支架邻近所述输送通道设置，所述驱动气缸设于所述支架，且所述驱动气缸的伸缩杆与所述测距传感器连接，所述测距传感器与所述切膜工位相对设置，所述驱动气缸带动所述测距传感器相对所述支架活动，以靠近或远离所述切膜工位的所述外包膜；和

切割结构，所述切割结构与所述输送通道相邻设置，并位于所述输送通道远离所述支架的一侧，所述切割结构用于切割所述切膜工位的所述外包膜。

在一实施例中，所述切割结构包括：

固定架，所述固定架与所述输送通道相邻设置，并位于所述输送通道远离所述支架的一侧；

机械手，所述机械手设于所述固定架；及

切割组件，所述切割组件包括安装板、切割刀及检测传感器，所述安装板与所述机械手远离所述固定架的一端连接，所述切割刀设于所述安装板背向所述机械手的一侧，所述检测传感器设于所述安装板背向所述机械手的一侧，并与所述切割刀间隔设置，所述检测传感器用于检测所述待拆包装物的位置。

在一实施例中，所述切割刀包括超声波发生器、超声波变幅杆及切刀，所述超声波发生器设于所述安装板背向所述机械手的一侧，所述超声波变幅杆与所述超声波发生器连接，所述切刀与所述超声波变幅杆连接，所述超声波发生器驱动所述超声波变幅杆带动所述切刀震动，以使所述切刀切割所述外包膜；

且/或，所述切膜机构还包括照射灯，所述照射灯活动连接于所述支架，并与所述测距传感器间隔设置。

在一实施例中，所述切膜机构还包括废膜回收组件，所述废膜回收组件包括：

固定座，所述固定座与所述输送通道相邻设置，并位于所述输送通道邻近所述切割结构的一侧；

至少一第一传动轮，所述第一传动轮转动连接于所述固定座；及

至少一第二传动轮，所述第二传动轮活动连接于所述固定座，并与所述第一传动轮相对设置，所述第二传动轮与所述第一传动轮配合形成传动间隙，所述传动间隙用于回收切割后的所述外包膜。

本实用新型技术方案的拆包装设备通过在机体上设置输送通道，并在输送通道沿其延伸方向依次形成有剪带工位、开盖工位及切膜工位，从而利用输送通道将待拆包装物依次输送至剪带工位、开盖工位及切膜工位，进行相应的外包装物拆除；通过将剪带机构设置为支撑架、动力装置及固定切割装置，从而利用支撑架安装固定动力装置和固定切割装置，使得动力装置带动固定切割装置的固定组件运动至切割空间内，对剪带工位的待拆包装物进行固定，并利用切刀组件对待拆包装物的包装带进行切带；进一步将开盖机构和切膜机构分别与输送通道上的开盖工位和切膜工位对应，从而利用开盖机构移除开盖工位的待拆包装物的上盖，以及利用切膜机构切除切膜工位的待拆包装物的外包膜，以完成待拆包装物的所有外包装拆除，如此可实现全自动拆除外包装，无需人工搬运拆装，实现自动化拆装，有效避免了安全事故发生，有效降低人工成本，提高工作效率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本实用新型一实施例中拆包装设备的结构示意图；

图2为本实用新型一实施例中拆包装设备另一视角的结构示意图；

图3为本实用新型一实施例中剪带机构的结构示意图；

图4为本实用新型一实施例中剪带机构另一视角的结构示意图；

图5为本实用新型一实施例中剪带机构的局部结构示意图；

图6为本实用新型一实施例中切刀组件的结构示意图；

图7为本实用新型一实施例中切刀组件的剖面示意图；

图8为本实用新型一实施例中粉碎导向装置的结构示意图；

图9为本实用新型一实施例中切膜机构的结构示意图；

图10为图9中A处的放大示意图；

图11为图9中B处的放大示意图；

图12为本实用新型一实施例中切割组件的结构示意图。

附图标号说明：

标号	名称	标号	名称	标号	名称
						100	拆包装设备	2323	压紧切割部	412	驱动气缸
1	机体	2324	驱动件	413	测距传感器
						11	输送通道	2325	压紧件	42	切割结构
2	剪带机构	2326	切割件	421	固定架
						21	支撑架	2327	检测部	422	机械手
211	切割空间	24	粉碎导向装置	423	切割组件
						22	动力装置	241	收集筒	4231	安装板
23	固定切割装置	242	收集通道	4232	切割刀
						231	固定组件	243	导向部	4233	超声波发生器
2311	边框固定部	244	主动导向组件	4234	超声波变幅杆
						2312	第一连接件	255	从动导向组件	4235	切刀
2313	边框压板	3	开盖机构	4236	检测传感器
						2314	第一凸起	31	安装架	4237	夹膜组件
2315	顶角固定部	311	开盖空间	43	废膜回收组件
						2316	第二连接件	312	回收空间	431	固定座
2317	顶角压板	32	驱动组件	432	第一传动轮
						2318	第二凸起	33	夹取组件	433	第二传动轮
232	切刀组件	4	切膜机构	434	传动间隙
						2321	壳体	41	测距组件
2322	切割槽	411	支架

本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明，本实用新型实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

同时，全文中出现的“和/或”或“且/或”的含义为，包括三个方案，以“A和/或B”为例，包括A方案，或B方案，或A和B同时满足的方案。

另外，在本实用新型中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。

目前，纸箱或卷筒类的筒状产品为了便于运输，一般先用外包膜包裹多个纸箱或筒状产品，再用包装带将支撑板打包成一体。而多个纸箱或筒状产品在入库存储之前或出库投入使用前需要拆除包装带、支撑板上盖以及外包膜等外包装。

相关技术中，在进行拆除外包装时，通常采用人工搬运以及单独拆除包装带、支撑板上盖以及外包膜等外包装，导致拆装过程复杂，而且容易发生安全事故，且不智能，无法实现自动化拆装。特别是在烟草行业中，外包装的拆除是其一大痛点。

基于上述构思和问题，本实用新型提出一种拆包装设备100。可以理解的，拆包装设备100能够实现全自动拆装待拆包装物的外包装物。待拆包装物的产品一般为纸箱或筒状产品，多个纸箱或筒状产品通过外包膜包裹组合形成一体，从而既可以实现多个产品固定为一体，又避免产品被损坏，然后将包裹为一体的多个纸箱或筒状产品放置于支撑板结构上，以实现对多个纸箱或筒状产品的放置、收容及定位，支撑板结构通常包括相对设置的两块板状结构，也即底板和上盖，底板和上盖设置于包裹为一体的多个筒状产品的相对两端，为了将底板和上盖与包裹为一体的多个筒状产品固定为一体，通常采用包装带将其捆绑为一体，如此可方便搬运、运输等。

在本实施例中，拆包装设备100需要将待拆包装物的包装带、支撑板结构的上盖以及外包膜拆除，从而方便多个筒状产品流转的使用。可以理解的，拆包装设备100可应用于烟草行业及其他行业中，在此不做限定。

请结合参照图1至图12所示，在本实用新型实施例中，该拆包装设备100包括机体1、剪带机构2、开盖机构3及切膜机构4，其中，机体1设有输送通道11，输送通道11沿其延伸方向依次形成有剪带工位、开盖工位及切膜工位，输送通道11用于输送待拆包装物，剪带机构2包括支撑架21、动力装置22及固定切割装置23，支撑架21邻近输送通道11设置，并对应剪带工位形成切割空间211，动力装置22设于支撑架21，固定切割装置23包括与动力装置22连接的固定组件231和切刀组件232，切刀组件232连接于固定组件231，动力装置22带动固定组件231运动至切割空间211内以对剪带工位的待拆包装物进行固定，且切刀组件232对待拆包装物的包装带进行切带，开盖机构3邻近输送通道11设置，并对应开盖工位设置，开盖机构3用于移除开盖工位的待拆包装物的上盖，切膜机构4邻近输送通道11设置，并对应切膜工位设置，切膜机构4用于切除切膜工位的待拆包装物的外包膜。

在本实施例中，机体1用于安装、固定或支撑剪带机构2、开盖机构3及切膜机构4等结构。可以理解的，机体1与剪带机构2、开盖机构3及切膜机构4结构设置为一体结构，当然机体1也可与剪带机构2、开盖机构3及切膜机构4设置为分体结构。为了方便生产、输运和装配，可选地，机体1与剪带机构2、开盖机构3及切膜机构4设置为分体结构。

可以理解的，机体1上设置有输送通道11，输送通道11用于输送待拆包装物。在本实施例中，机体1上设置有输送带、传输辊或移送皮带或链条等，机体1上的输送带、传输辊或移送皮带或链条等形成用于输送待拆包装物的输送通道11，只要是能够实现输送待拆包装物的结构均可，在此不做限定。

本实施例中，剪带机构2还包括检测控制装置(图未示出)，该检测控制装置可设置于支撑架21，并电性连接于动力装置22。检测控制装置用于检测待拆包装物的位置以及控制动力装置22工作。可以理解的，动力装置22可以设置为气缸、电机，或其它能够实现驱动固定组件231移动的结构均可，不做具体限定。

可以理解的，通过将固定切割装置23设置为固定组件231和切刀组件232，固定组件231连接于动力装置22的输出端，并与支撑架21活动连接，如此可利用动力装置22驱动固定组件231相对于支撑架21运动。切刀组件232活动连接于固定组件231，并电性连接于检测控制装置，以通过检测控制装置控制切刀组件232相对于固定组件231运动，并实现对切割空间211内位于剪带工位的待拆包装物的包装带进行切带。

检测控制装置检测到缠绕有包装带的待拆包装物进入切割空间211后，控制动力装置22驱动固定组件231伸入切割空间211，并朝向待拆包装物运动，直至固定组件231抵接并压紧于待拆包装物的外壁，以将包装带绷紧于待拆包装物的外壁，避免包装带发生移位，检测控制装置控制切刀组件232相对于固定组件231运动，对绷紧的包装带进行切割。通过设置上述的固定组件231，能够在切割之前将包装带压紧绷直，避免包装带移位，方便切刀组件232对包装带进行切割，还能够避免切割包装带时划伤待拆包装物，有效提高切割效率。

在本实施例中，分别对应开盖工位和切膜工位设置开盖机构3及切膜机构4，从而利用开盖机构3对输送至开盖工位上且切除包装带的待拆包装物移除待拆包装物的上盖，以及利用切膜机构4对输送至切膜工位上且移除上盖的待拆包装物切除待拆包装物的外包膜，从而使得待拆包装物的产品的外包装物全部去除。

可以理解的，拆包装设备100的剪带机构2、开盖机构3及切膜机构4依次配合工作，也即机体1的输送通道11上的待拆包装物依次被输送至剪带工位、开盖工位及切膜工位，依次进行切带、去除上盖以及切除外包膜操作。在本实施例中，拆包装设备100设置有控制中心或控制器或控制电路或集成有控制程序的控制板等结构，该控制中心或控制器或控制电路或集成有控制程序的控制板等结构分别与机体1的输送结构、剪带机构2的动力装置22和切刀组件232、开盖机构3及切膜机构4电连接，从而分别控制机体1的输送结构、剪带机构2的动力装置22和切刀组件232、开盖机构3及切膜机构4进行工作。

本实用新型的拆包装设备100通过在机体1上设置输送通道11，并在输送通道11沿其延伸方向依次形成有剪带工位、开盖工位及切膜工位，从而利用输送通道将待拆包装物依次输送至剪带工位、开盖工位及切膜工位，进行相应的外包装物拆除；通过将剪带机构2设置为支撑架21、动力装置22及固定切割装置23，从而利用支撑架21安装固定动力装置22和固定切割装置23，使得动力装置22带动固定切割装置23的固定组件231运动至切割空间211内，对剪带工位的待拆包装物进行固定，并利用切刀组件232对待拆包装物的包装带进行切带；进一步将开盖机构3和切膜机构4分别与输送通道上的开盖工位和切膜工位对应，从而利用开盖机构3移除开盖工位的待拆包装物的上盖，以及利用切膜机构4切除切膜工位的待拆包装物的外包膜，以完成待拆包装物的所有外包装拆除，如此可实现全自动拆除外包装，无需人工搬运拆装，实现自动化拆装，有效避免了安全事故发生，有效降低人工成本，提高工作效率和智能性。

在一实施例中，固定组件231包括边框固定部2311和顶角固定部2315，其中，边框固定部2311包括连接于动力装置22的第一连接件2312和边框压板2313，边框压板2313连接于第一连接件2312背向动力装置22的一侧，切刀组件232活动连接于第一连接件2312，顶角固定部2315位于边框固定部2311的周围，顶角固定部2315包括连接于动力装置22的第二连接件2316和顶角压板2317，顶角压板2317连接于第二连接件2316背向动力装置22的一侧。

可以理解的，待拆包装物的上盖包括中间部和边缘部，边缘部连接于中间部，并相对于中间部凸起，即待拆包装物的上盖呈现出边缘高，中间低的形状。待拆包装物的包装带缠绕在上盖上，并由边缘部绷起，以使得包装带与中间部呈间隔。

在本实施例中，如图3至图5所示，动力装置22包括第一气缸和第二气缸，第一气缸和第二气缸均连接于支撑架21，可以通过螺杆连接，或其它能够实现的方式均可，不做具体限定。第一气缸的输出端连接于边框固定部2311，切刀组件232活动连接于边框固定部2311，第二气缸的输出端连接于顶角固定部2315。

可以理解的，待拆包装物被传送至切割空间211后，边框固定部2311和顶角固定部2315均位于待拆包装物上方。检测控制装置控制第二气缸驱动顶角固定部2315伸入切割空间211，并朝向待拆包装物运动，顶角固定部2315抵接并压紧于待拆包装物的边缘部的顶角后，检测控制装置控制第一气缸驱动边框固定部2311伸入切割空间211，并朝向待拆包装物运动，直至边框固定部2311抵接并压紧于待拆包装物的边缘部，以通过边框固定部2311将包装带压紧于边缘部，由于包装带的两侧被压紧于边缘部，包装带的中间段就会绷紧并悬空于中间部上方，避免包装带发生移位。检测控制装置控制切刀组件232运动至中间部上方，对绷紧的包装带进行切割。

通过设置顶角固定部2315压紧于待拆包装物的顶角，能够将待拆包装物的位置固定，避免待拆包装物发生移位。通过设置边框固定部2311，将包装带压紧于待拆包装物的边缘部，使得包装带能够于中间部上方绷紧并悬空，使包装带与中间部之间存在一定的间距，方便切刀组件232切割包装带，并有效避免切刀组件232在切割包装带时划伤待拆包装物，提高切割拆包装的效率。

在本实施例中，边框固定部2311的第一连接件2312连接于第一气缸的输出端，以通过第一气缸带动第一连接件2312运动。切刀组件232活动连接于第一连接件2312，切刀组件232能够沿第一连接件2312运动。边框压板2313连接于第一连接件2312背向第一气缸的一侧，边框压板2313与第一连接件2312之间可以设置为可拆卸连接，方便后期对零部件的检修及更换。边框压板2313设置为多边形环状，以将纵横交错的包装带均能压紧于待拆包装物上盖的边缘部。

可以理解的，顶角固定部2315抵接并压紧于待拆包装物的边缘部的顶角后，检测控制装置控制第一气缸驱动第一连接件2312朝向切割空间211运动，第一连接件2312带动边框压板2313和切刀组件232伸入切割空间211内，直至边框压板2313抵接于待拆包装物的边缘部，以通过边框压板2313将包装带压紧于边缘部，由于包装带的两侧被压紧于边缘部，包装带的中间段就会绷紧并悬空于中间部上方，检测控制装置控制切刀组件232沿第一连接件2312运动，对绷紧于中间部上方的包装带进行切割。

通过设置第一连接件2312连接于第一气缸和边框压板2313之间，能够带动边框压板2313和切刀组件232同时运动。通过设置边框压板2313，并将边框压板2313设置为环状，能够将包装带的两侧压紧于待拆包装物上盖的边缘部6，且边框压板2313各条边对边缘部的压力大小相等，使得包装带两侧受力均匀，避免包装带受到挤压时由边框压板2313和边缘部之间抽出，方便对包装带进行切割。

在一实施例中，如图5所示，边框压板2313背向第一连接件2312的一侧设有第一凸起2314。可以理解的，第一凸起2314的数量为四个，四个第一凸起2314两两相对设置，分布于边框压板2313不同的边，且四个第一凸起2314的设置方向的延长线相交后构成正方形，以使得四个第一凸起2314能够贴合边缘部。

可以理解的，通过设置第一凸起2314，能够更好的将包装带压紧于边缘部，避免边框压板2313与边缘部之间存在间隙，增强包装带的绷紧效果，提高切割效率。

在本实施例中，顶角固定部2315的第二连接件2316的一侧连接于顶角压板2317，第二连接件2316活动连接于支撑架21，起到导向作用。顶角压板2317连接于第二气缸的输出端，顶角压板2317的两端均设有折弯段，折弯段的折弯角度为90°，以使得顶角压板2317能够贴合待拆包装物的顶角边沿。

可以理解的，第二气缸驱动顶角压板2317运动，同时第二连接件2316跟随顶角压板2317伸入切割空间211，并朝向待拆包装物运动，顶角压板2317抵接并压紧于待拆包装物的边缘部的顶角后，第一气缸驱动第一连接件2312带动边框压板2313和切刀组件232伸入切割空间211内，第一凸起2314背向边框压板2313的一侧首先接触到包装带和边缘部，并在第一气缸的驱动作用下，第一凸起2314将包装带压紧于边缘部，相对两个第一凸起2314压紧于包装带的两侧，包装带的中间段就会绷紧并悬空于中间部上方，检测控制装置控制切刀组件232对绷紧于中间部上方的包装带进行切割。

通过设置第二连接件2316，能够对顶角压板2317起到导向作用，使顶角压板2317能够竖直运动，进而抵接于边缘部的顶角。通过设置顶角压板2317，压紧于边缘部的顶角，进而将待拆包装物的位置固定，方便边框压板3122将包装带压紧绷直，提高切割效率。

在一实施例中，如图5所示，顶角压板2317背向第二连接件2316的一侧设有第二凸起2318。可以理解的，第二凸起2318的数量为两个，两个第二凸起2318沿顶角压板2317的设置方向并列设置。通过设置第二凸起2318，抵接于待拆包装物外侧壁，对待拆包装物进行限位，避免待拆包装物位置发生偏移，方便切割包装带。

在一实施例中，如图5所示，顶角固定部2315的数量为两个，两个顶角固定部2315相对设置于边框固定部2311的两侧。

可以理解的，通过在边框固定部2311的相对两侧设置两个顶角固定部2315，两个顶角固定部2315的第二凸起2318抵接于待拆包装物相对两侧的外侧壁，对待拆包装物进行限位，以固定待拆包装物的位置，方便切割包装带，提高切割效率。

在一实施例中，切刀组件232包括壳体2321和压紧切割部2323，其中，壳体2321活动连接于固定组件231，壳体2321形成有切割槽2322，压紧切割部2323包括驱动件2324、压紧件2325及切割件2326，驱动件2324设于壳体2321背向切割槽2322的一侧，驱动件2324连接于压紧件2325，以带动压紧件2325伸入切割槽2322内将包装带压紧于切割槽2322内，切割件2326连接于驱动件2324，并与压紧件2325并列设置，以对包装带进行切割。

本实施例中，如图6和图7所示，壳体2321活动连接于第一连接件2312，起到安装、支撑和保护的作用，压紧切割部2323设于壳体2321，进而通过壳体2321带动压紧切割部2323运动至待切割的包装带处，壳体2321和压紧切割部2323均电性连接于检测控制装置。切割槽2322用于容纳包装带，且切割槽2322相邻的三条侧壁均具有开口，方便包装带进入切割槽2322内。至少部分压紧切割部2323能够伸入切割槽2322内，并能够相对于壳体2321沿竖直方向运动，进而将位于切割槽2322内的包装带压紧于切割槽2322的底壁，避免断开的包装带弹开散落。在其他实施例中，本申请提供的切刀组件232还可以切割其他带状物，不做具体限定。

可以理解的，将切割槽2322侧壁的开口对准待切割的包装带，通过控制壳体2321相对于第一连接件2312运动，使待切割的包装带进入到切割槽2322内，至少部分压紧切割部2323伸入切割槽2322内，以将包装带压紧于切割槽2322的底壁，并对包装带进行切割。通过设置上述的压紧切割部2323，能够将包装带压紧于切割槽2322内，再对包装带进行切割，由于包装带始终被压紧在切割槽2322内，使得断开的包装带不会散乱，方便统一回收处理，有效提高对包装带的切割效率。

本实施例中，如图7所示，驱动件2324设于壳体2321，并位于壳体2321背向切割槽2322的一侧，驱动件2324电性连接于检测控制装置，用于提供动力。压紧件2325设于壳体2321内，并连接于驱动件2324，通过驱动件2324与压紧件2325的传动配合，带动压紧件2325伸入切割槽2322内，以将切割槽2322内的包装带压紧，避免包装带移位。切割件2326设于壳体2321内，并连接于驱动件2324，且切割件2326与压紧件2325并列设置，压紧件2325与切割件2326的运动方向相同，通过驱动件2324与切割件2326的传动配合，带动切割件2326伸入切割槽2322内，以对切割槽2322内的包装带进行切割。

可以理解的，驱动件2324带动压紧件2325朝向切割槽2322运动，并使压紧件2325伸入切割槽2322内，压紧件2325背向驱动件2324的一侧将待切割的包装带压紧于切割槽2322的底壁，以将包装带固定。同时，驱动件2324带动切割件2326朝向切割槽2322运动，并使切割件2326伸入切割槽2322内，切割件2326背向驱动件2324的一侧对待切割的包装带进行切割，由于压紧件2325始终将包装带压紧于切割槽2322底壁，不仅方便切割件2326切割，而且断开的包装带不会散乱。因此，通过设置压紧件2325，能够对包装带的位置进行固定，方便切割件2326对包装带进行切割，并且在压紧件2325的压紧作用下，能够避免包装带移位，防止断开的包装带散乱，方便回收处理。

可选地，驱动件2324包括第三气缸、第三连接件以及第四连接件，第三气缸设于壳体2321，第三连接件连接于第三气缸和切割件2326之间，第四连接件连接于第三连接件和压紧件2325之间。在本实施例中，第三气缸连接于壳体2321，并位于壳体2321背向切割槽2322的一侧，第三气缸的输出端朝向壳体2321，并能够伸入壳体2321内。第三连接件位于壳体2321内，并连接于第三气缸的输出端和切割件2326之间，以通过第三气缸驱动第三连接件运动，进而通过第三连接件带动切割件2326朝向切割槽2322运动。第四连接件位于壳体2321内，并连接于第三连接件和压紧件2325之间，以通过第三气缸驱动第三连接件运动，进而通过第三连接件带动第四连接件运动，并通过第四连接件带动压紧件2325朝向切割槽2322运动。

可以理解的，压紧件2325朝向切割槽2322的一端与切割槽2322底壁之间的距离，小于切割件2326朝向切割槽2322的一端与切割槽2322底壁之间的距离，使得第三气缸驱动第三连接件朝向切割槽2322运动时，压紧件2325背向第四连接件的一端能够先伸入切割槽2322接触到待切割的包装带，并将包装带压紧于切割槽2322的底壁。并且，在第三气缸进一步驱动作用下，切割件2326背向第三连接件的一端伸入切割槽2322内，并对包装带进行切割。

第三连接件固定连接于切割件2326，第四连接件固定连接于第三连接件和压紧件2325之间，以提高安装的稳固性。在其他实施例中，第三连接件与第三气缸之间可以设置为可拆卸连接，第三连接件与切割件2326之间可以设置为可拆卸连接，第三连接件和第四连接件之间可以设置为可拆卸连接，例如卡接、螺接，或其它能够实现的方式均可，不做具体限定，方便后期对零部件的维修及更换。

可以理解的，第三气缸驱动第三连接件朝向切割槽2322运动，第三连接件带动第四连接件和切割件2326朝向切割槽2322运动，进而通过第四连接件带动压紧件2325相对于切割件2326先伸入切割槽2322内，并将待切割的包装带压紧于切割槽2322底壁，在第三气缸的进一步驱动作用下，第三连接件带动切割件2326伸入切割槽2322内，并对包装带进行切割。

在第三气缸的持续作用下，压紧件2325将断开的包装带压紧于切割槽2322内，通过移动壳体2321，将断开的包装带转运至指定位置，到达指定位置后，第三气缸带动第三连接件背向切割槽2322运动，以带动第四连接件和切割件2326背向切割槽2322运动，进而通过第四连接件带动压紧件2325远离切割槽2322的底壁，将切断的包装带松开，对包装带进行统一的回收处理。通过设置第三气缸，能够驱动第三连接件和第四连接件运动，以带动压紧件2325和切割件2326靠近或远离切割槽2322，实现对包装带的压紧及切割。

在一实施例中，如图7所示，压紧件2325包括压块、伸缩杆以及弹簧，伸缩杆连接于第四连接件和压块之间，弹簧套设于伸缩杆，并抵接于压块和第四连接件之间。可以理解的，压块沿第三气缸的轴向方向设置，伸缩杆连接于第四连接件和压块之间，使得压块与第四连接件之间的距离可调。弹簧套设于伸缩杆，并抵接于压块和第四连接件之间，以增强压块对待切割包装带的挤压效果。压块背向伸缩杆的一端与切割槽2322底壁之间的距离，小于切割件2326背向第三连接件一端与切割槽2322底壁之间的距离，使得压块能够相对于切割件2326先伸入至切割槽2322内。

可以理解的，第三气缸驱动第三连接件朝向切割槽2322运动，第三连接件带动第四连接件和切割件2326朝向切割槽2322运动，进而通过第四连接件带动压块伸入切割槽2322内，压块背向伸缩杆的一侧先接触到待切割的包装带，并将包装带压紧于切割槽2322的底壁。在第三气缸的进一步驱动作用下，第四连接件与压块之间的距离缩小，伸缩杆收缩，弹簧受到第四连接件的挤压而发生形变，通过弹簧的弹力作用，提高压块对包装带的压紧效果，避免包装带移位，同时第三连接件带动切割件2326伸入切割槽2322内，并对包装带进行切割。

在第三气缸的持续作用下，压块将断开的包装带压紧于切割槽2322内，待转移至指定位置后，第三气缸带动第三连接件背向切割槽2322运动，以带动第四连接件和切割件2326背向切割槽2322运动，进而通过第四连接件带动伸缩杆恢复至初始长度，并在第三气缸的进一步驱动作用下，通过伸缩杆将压块拉起，使压块远离切割槽2322，进而松开切断的包装带，对包装带进行统一的回收处理。

通过设置伸缩杆，使得第四连接件与压块之间的间距可调，从而在压块抵接于切割槽2322底壁时，第三气缸还能够进一步驱动第三连接件朝向切割槽2322运动。通过设置弹簧，在弹簧发生形变后，能够产生弹力作用于压块，增强压块对包装带的压力，提高对包装带的压紧效果。

在一实施例中，如图7所示，切割件2326包括顶块和切割刀，顶块连接于第三连接件，并与压紧件2325并列设置，切割刀连接于顶块背向第三连接件的一侧。可以理解的，顶块沿第三气缸的轴向方向设置，顶块连接于第三连接件背向第三气缸的一侧，并位于压块的一侧。切割刀连接于顶块背向第三连接件的一侧，切割刀的刀刃朝向切割槽2322，并相对于顶块凸起，以方便对包装带进行切割。切割刀与顶块之间可以设置为可拆卸连接，例如卡接、螺接，或其它能够实现的方式均可，不做具体限定，方便后期对零部件的维修及更换。

可以理解的，压块背向伸缩杆的一侧将包装带压紧于切割槽2322的底壁后，在第三气缸的进一步驱动作用下，第三连接件带动顶块朝向切割槽2322运动，进而通过顶块带动切割刀朝向切割槽2322运动，并伸入切割槽2322内，对包装带进行切割。待移动壳体2321至指定位置后，第三气缸带动第三连接件背向切割槽2322运动，第三连接件带动顶块背向切割槽2322运动，使得切割刀首先远离切割槽2322，并在第三气缸的持续驱动过程中，第四连接件通过伸缩杆带动压块远离切割槽2322，进而松开切断的包装带，对包装带进行统一的回收处理。

在一实施例中，如图6和图7所示，壳体2321包括第一外壳和第二外壳，第一外壳内形成有活动腔，驱动件2324连接于第一外壳，压紧件2325和切割件2326位于活动腔内，第二外壳连接于第一外壳，并与第一外壳包围形成切割槽2322，活动腔连通于切割槽2322。

本实施例中，第一外壳和第二外壳可以设置为可拆卸连接，例如通过螺杆依次贯穿第二外壳和第一外壳，进而将第二外壳和第一外壳安装连接，或其它能够实现的方式均可，不做具体限定，方便后期对零部件的检修及更换。

可选地，第二外壳设有通孔，通孔朝向切割件2326。通过设置通孔，使得切割刀将包装带切断后，切割刀背向顶块的一侧能够伸入通孔内，为切割刀提供缓冲空间，以保护切割刀的刀刃，避免切割刀损坏，有效延长切割刀的使用寿命。

可选地，如图6所示，第一外壳朝向第二外壳的一侧形成有第一导引面，第二外壳朝向第一外壳的一侧形成有第二导引面。可以理解的，第一导引面和第二导引面相对设置，第一导引面和第二导引面之间形成切割槽2322的开口，且第一导引面和第二导引面之间的距离沿朝向切割槽2322的方向逐渐减小，使得切割槽2322具有开阔的开口，以对包装带形成导引作用。

可以理解的，待切割的包装带接触到第一导引面或第二导引面时，第一导引面和第二导引面均能对包装带起到导引作用，使包装带能够顺利滑动进入切割槽2322内，提高对包装带的切割效率。

在一实施例中，如图6和图7所示，切割组件423还包括检测部4237，检测部4237设有活动弹销，活动弹销的一端伸入切割槽2322内。

本实施例中，检测部4237设于第二外壳背向第二导引面的一侧，检测部4237设有活动弹销，活动弹销贯穿第二外壳，伸入切割槽2322内，并能够相对于第二外壳运动。可以理解的，当包装带进入到切割槽2322内后，会挤压活动弹销，检测部4237将活动弹销的挤压信号发送至外部的检测控制装置(图未示出)，检测控制装置连接于第三气缸，进而通过检测控制装置控制第三气缸驱动第三连接件运动，以带动压块将包装带压紧于切割槽2322底壁，并带动切割刀对包装带进行切割。

在一实施例中，剪带机构2还包括粉碎导向装置24，粉碎导向装置24包括收集筒241和导向部243，其中，收集筒241设于支撑架21，收集筒241形成有收集通道242，收集通道242与切割空间211连通，导向部243包括主动导向组件244和从动导向组件245，主动导向组件244设于支撑架21，并位于收集通道242邻近切割空间211的一端，从动导向组件245活动设于支撑架21，并能够向主动导向组件244运动，以将包装带夹紧，从动导向组件245与主动导向组件244配合将包装带传送至收集通道242。

在本实施例中，如图1至图4、图8所示，收集筒241设有连通收集通道242的回收口，回收口朝向切刀组件232，收集筒241设置为上宽下窄的形状，回收口位于收集筒241上端，收集筒241的下端可以连接有粉碎装置。

可以理解的，检测控制装置检测到缠绕有包装带的待拆包装物运动至切割空间211后，控制第二气缸驱动顶角压板2317压紧于边缘部的顶角，以将待拆包装物位置固定，然后控制第一气缸驱动边框压板2313运动，通过第一凸起2314将包装带的相对两侧压紧于边缘部，使包装带的中间段绷紧悬空于中间部，进而控制壳体2321沿第一连接件2312运动，直至包装带进入到切割槽2322，控制第三气缸驱动压块将包装带压紧于切割槽2322底壁，并在第三气缸的进一步驱动作用下，切割刀将包装带切断，控制第一气缸驱动第一连接件2312运动，并控制壳体2321朝向回收口运动，当壳体2321运动至回收口处，控制第三气缸驱动压块运动，以将切断的包装带松开，此时通过导向部243的主动导向组件244和从动导向组件245配合，将包装带从回收口带入收集通道242，然后在重力作用下掉入传送至粉碎装置进行粉碎处理。

在本实施例中，如图8所示，主动导向组件244设有主动辊，从动导向组件245设有从动辊，从动辊与主动辊转动配合，以将包装带夹紧并传送至收集通道242。可以理解的，主动导向组件244包括第一安装架和电机，第一安装架连接于收集筒241，并位于收集通道242的开口处，主动辊转动设于第一安装架，电机连接于主动辊的一端。

可选地，主动辊包括主动轴和第一滚筒，主动轴转动设于第一安装架，并连接于电机，第一滚筒套设于主动轴。

在本实施例中，如图8所示，从动导向组件245包括导轨、第二安装架及气缸，其中，导轨连接于第一安装架背向收集筒241的一侧，第二安装架滑动设于导轨，从动辊转动设于第二安装架朝向主动辊的一侧，气缸连接于第二安装架。可以理解的，第二安装架包括滑块和安装板，滑块滑动连接于导轨，气缸连接于滑块，安装板连接于滑块，从动辊转动设于安装板。

可选地，主动辊的数量为两个，两个主动辊间隔设置；从动辊的数量为两个，两个从动辊间隔设置，其中一从动辊与临近其的主动辊转动配合，另一从动辊与临近其的主动辊转动配合。

在一实施例中，开盖机构3包括安装架31、驱动组件32及夹取组件33，其中，安装架31邻近输送通道11设置，并对应开盖工位设有开盖空间311，安装架31还设有回收空间312，回收空间312与开盖空间311相邻设置，驱动组件32设于安装架31，夹取组件33设于驱动组件32的输出轴，夹取组件33设有夹紧槽，夹紧槽用于夹紧开盖工位的上盖，驱动组件32带动夹取组件33在开盖空间311和回收空间312往复移动，以移除开盖工位的上盖。

在本实施例中，如图1和图2所示，安装架31用于安装、固定和支撑驱动组件32和夹取组件33等部件，安装架31也设置于机体1上，当然安装架31也可与机体1分体设置。可以理解的，安装架31邻近输送通道11设置，并对应开盖工位设有开盖空间311。

可以理解的，驱动组件32可以是驱动气缸、驱动模组或其他能够驱动夹取组件33移动并提供驱动力的结构均可，在此不做限定。在本实施例中，安装架31设置有移动轨道，该移动轨道从开盖空间311延伸至回收空间312，如此可利用驱动组件32驱动夹取组件33在开盖空间311内，将位于开盖工位的待拆包装物的上盖夹紧在夹取组件33的夹紧槽内，然后驱动夹取组件33带动上盖沿移动轨道移动至回收空间312，并将夹紧槽内的上盖放置回收空间312，以实现上盖的回收利用。

在本实施例中，夹取组件33可以夹紧气缸、气缸配合夹板的结构或者夹爪结构等，在此不做限定。

在一实施例中，切膜机构4包括测距组件41和切割结构42，其中，测距组件41包括支架411、驱动气缸412及测距传感器413，支架411邻近输送通道11设置，驱动气缸412设于支架411，且驱动气缸412的伸缩杆与测距传感器413连接，测距传感器413与切膜工位相对设置，驱动气缸412带动测距传感器413相对支架411活动，以靠近或远离切膜工位的外包膜，切割结构42与输送通道11相邻设置，并位于输送通道11远离支架411的一侧，切割结构42用于切割切膜工位的外包膜。

在本实施例中，当机体1上的输送通道11将去除上盖的待拆包装物输送至切膜工位时，测距组件41的测距传感器413检测待拆包装物上的外包膜的位置，测距传感器413传输电信号至切割结构42，切割结构42根据电信号移动至外包膜的位置，进而让切割结构42准确在相邻的两个筒状产品之间切割外包膜，从而提升拆包装设备100的拆装效果。

可以理解的，如图1、图2、图9至图12所示，支架411包括底架和顶架，顶架与底架连接，且顶架与底架形成一体成型结构；顶架的纵向截面形状为L形或T形，且顶架的横向杆与测距传感器413连接，便于支架411安装和装配测距传感器413。可选地，测距传感器413可以是红外传感器或激光传感器等结构。

在本实施例中，通过驱动气缸412的伸缩杆伸出或缩回，让驱动气缸412带动测距传感器413伸出或缩回，使得测距传感器413能更接近位于装载架上的多个筒状产品，从而提升测距传感器413的测距正确性。可选地，驱动气缸412可选为气缸结构。

在一实施例中，切割结构42包括固定架421、机械手422及切割组件423，其中，固定架421与输送通道11相邻设置，并位于输送通道11远离支架411的一侧，机械手422设于固定架421，切割组件423包括安装板4231、切割刀4232及检测传感器4236，安装板4231与机械手422远离固定架421的一端连接，切割刀4232设于安装板4231背向机械手422的一侧，检测传感器4236设于安装板4231背向机械手422的一侧，并与切割刀4232间隔设置，检测传感器4236用于检测待拆包装物的位置。

在本实施例中，如图9和图12所示，切割结构42还包括电控箱，电控箱与机械手422电连接，机械手422接收到测距传感器413传输的电信号后，随即带动切割组件423移动，进而实现切割结构42切割待拆包装物的筒状产品外面的外包膜。

可选地，机械手422为六轴机械手，使得机械手422能带动切割组件423移动更灵活，从而提升切割结构42的切割效果。在本实施例中，安装板4231通过连接件可拆卸连接在机械手422，使得与安装板4231连接的切割刀4232也能被轻松更换，从而便于切割组件423的维修更换。

可以理解的，通过设置在安装板4231上的检测传感器4236可检测筒状产品的位置，进一步提升机械手422的控制精度，从而提升切割组件423的切割效果。

在一实施例中，如图12所示，切割结构42还包括设于安装板4231的夹膜组件4237，夹膜组件4237与切割刀4232呈间隔设置，夹膜组件4237用于夹取切割后的外包膜；其中，切割刀4232切割外包膜后，夹膜组件4237夹取切割后的外包膜。

可以理解的，当去除上盖的待拆外包装物被输送至切膜工位时，控制器或电控箱控制切割刀4232切割包裹在多个产品外部的外包膜。多个筒状产品被外包膜包裹时，相邻两个筒状产品之间具有切割空间，检测传感器4236检测该切割空间后，切割刀4232进行切割，随后再通过夹膜组件4237将切割后的外包膜夹取，使得切割后的外包膜不容易再次粘黏在产品表面，进而让切割组件423同时实现切割功能和卸料功能，从而让切割组件423功能多元化。

在一实施例中，如图12所示，夹膜组件4237包括驱动气缸和夹板，驱动气缸的一端转动连接于安装板4231，并与切割刀4232呈间隔设置；夹板的一侧铰接于安装板4231，夹板远离安装板4231的一侧与驱动气缸的伸缩杆转动连接；其中，驱动气缸带动夹板远离安装板4231的一侧靠近安装板4231，以使夹板与安装板4231相互靠近并夹取切割后的外包膜。

在本实施例中，通过驱动气缸的伸缩杆伸出，驱动气缸的伸缩杆带动夹板靠近安装板4231，使得夹板与安装板4231夹紧切割后的外包膜；当驱动气缸的伸缩杆回缩，驱动气缸的伸缩杆带动夹板远离安装板4231，使得夹板和安装包松开外包膜，进而可将外包膜转移至合适位置的时候卸料，从而让夹膜组件4237实现自动夹膜和卸料的动作，进一步提升夹膜组件4237的运动灵活性。

可选地，如图12所示，安装板4231的一侧设置第一转轴，第一转轴与夹板转动连接。夹板远离安装板4231的一侧设置第一安装架，第一安装架设置第一穿孔，驱动气缸的伸缩杆设置第二穿孔，夹膜组件4237还包括第二转轴，第二转轴依次穿设第一穿孔和第二穿孔，实现夹板与驱动气缸的伸缩杆转动连接。驱动气缸远离伸缩杆的一端设置第三穿孔，安装板4231设置第二安装架，第二安装架设置第四穿孔，夹膜组件4237还包括第三转轴，第三转轴依次穿设第三穿孔和第四穿孔，实现驱动气缸与安装板4231转动连接。

在一实施例中，夹板包括连接板和夹取板，连接板的一侧铰接于安装板4231，连接板远离安装板4231的一侧与驱动气缸的伸缩杆铰接；夹取板与连接板远离安装板4231的一侧连接，且夹取板的面积大于连接板的面积。可以理解的，通过将夹板分设连接板和夹取板，并将夹取板的面积设置大于连接板的面积，如此设置，增大外包膜与夹取板的接触面积，从而提升夹板的夹膜稳定性。

可选地，夹取板面向安装板4231的一侧设有弹性层。弹性层可以是硅胶材质或橡胶材质，如此设置，弹性层与安装板4231抵接时，弹性层产生形变后与外包膜接触更紧密，从而提升夹板的夹膜稳定性。

在一实施例中，如图12所示，安装板4231包括主板和挡板，主板与夹板和驱动气缸连接，且夹板与驱动气缸呈间隔设置；挡板与主板连接，所述挡板的形状与所述夹板的形状一致。通过将安装板4231分设主板和挡板，并将挡板的形状与夹板的形状设置为一样，如此设置，当连接板带动夹取板靠近安装板4231的挡板时，挡板与夹板完全贴合，从而提升夹板的夹膜稳定性。

在一实施例中，切割刀4232包括超声波发生器4233、超声波变幅杆4234及切刀4235，超声波发生器4233设于安装板4231背向机械手422的一侧，超声波变幅杆4234与超声波发生器4233连接，切刀4235与超声波变幅杆4234连接，超声波发生器4233驱动超声波变幅杆4234带动切刀4235震动，以使切刀4235切割外包膜；

在本实施例中，如图12所示，切割刀4232在使用时，超声波发生器4233通电带动超声波变幅杆4234震动，超声波变幅杆4234带动切刀4235高速震动，使得切刀4235的表面发热，切刀4235被机械手422带动移动可与外包膜接触，使得切刀4235可带有热量切割外包膜，进而使得切割刀4232切割更容易和更快，从而提升切割组件423的切割效果。

在一实施例中，切膜机构4还包括照射灯，照射灯活动连接于支架411，并与测距传感器413间隔设置。可以理解的，当测距传感器413检测筒状产品的外包膜的位置时，照射灯亮灯，并为测距传感器413提供检测光源，使得测距传感器413检测时更精确，从而提升测距传感器413的测距正确性。

在一实施例中，切膜机构4还包括废膜回收组件43，废膜回收组件43包括固定座431、至少一第一传动轮432及至少一第二传动轮433，其中，固定座431与输送通道11相邻设置，并位于输送通道11邻近切割结构42的一侧，第一传动轮432转动连接于固定座431，第二传动轮433活动连接于固定座431，并与第一传动轮432相对设置，第二传动轮433与第一传动轮432配合形成传动间隙434，传动间隙434用于回收切割后的外包膜。

在本实施例中，当切割结构42将包裹在多个筒状产品外的外包膜切割后，外包膜会被机械手422带动至废膜回收组件43的位置，使得废膜回收组件43将废弃的外包膜回收至合适的位置，从而避免废弃的外包膜阻挡到其他筒状产品传动，以保证拆包装设备100的正常运行。

可以理解的，如图1、图2、图9及图11所示，废膜回收组件43还包括第一电机和第二电机，第一电机与第一传动轮432传动连接，第二电机与第二传动轮433传动连接，第一电机带动第一传动轮432转动，第二电机带动第二传动轮433转动，使得第一传动轮432和第二传动轮433带动切割后的外包膜移动至合适的位置，如此实现自动回收废膜，从而保证拆包装设备100的正常运行。

在一实施例中，如图1、图2及图9所示，机体1包括输送机和定位件，输送机形成有输送通道11，支架411与切割结构42分别位于输送机的两侧；定位件活动连接于输送机，并邻近支架411设置；其中，输送机传动筒状产品至与测距传感器413相对时，定位件上升至与筒状产品抵接。

在本实施例中，输送机具备方向易变的优点，使得输送机可灵活改变输送方向，便于输送机输送多个筒状产品移动。

当输送机传动筒状产品时，定位件可上升与筒状产品抵接，使得多个筒状产品被定位件限定位置，进而使得多个筒状产品不容易继续被传动，从而便于切割结构42对包裹在多个筒状产品的外包膜切割，以提升切割结构42的切割效果。

可以理解的，定位件包括驱动气缸和定位板，驱动气缸设于输送机；定位板与驱动气缸的伸缩杆连接，以使驱动气缸带动定位板升降。

在本实施例中，当输送机快要将筒状产品移动至切割结构42的下方时，驱动气缸的伸缩杆伸出，驱动气缸的伸缩杆带动定位板上升，使得定位板预先上升至输送机上方，使得定位板能与装载筒状产品的装载架接触，进而实现定位板限定多个筒状产品。

以上所述仅为本实用新型的可选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是在本实用新型的构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种拆包装设备，其特征在于，所述拆包装设备包括：

机体，所述机体设有输送通道，所述输送通道沿其延伸方向依次形成有剪带工位、开盖工位及切膜工位，所述输送通道用于输送待拆包装物；

剪带机构，所述剪带机构包括支撑架、动力装置及固定切割装置，所述支撑架邻近所述输送通道设置，并对应所述剪带工位形成切割空间，所述动力装置设于所述支撑架，所述固定切割装置包括与所述动力装置连接的固定组件和切刀组件，所述切刀组件连接于所述固定组件，所述动力装置带动所述固定组件运动至所述切割空间内以对所述剪带工位的待拆包装物进行固定，且所述切刀组件对所述待拆包装物的包装带进行切带；

开盖机构，所述开盖机构邻近所述输送通道设置，并对应所述开盖工位设置，所述开盖机构用于移除所述开盖工位的待拆包装物的上盖；及

切膜机构，所述切膜机构邻近所述输送通道设置，并对应所述切膜工位设置，所述切膜机构用于切除所述切膜工位的待拆包装物的外包膜。

2.根据权利要求1所述的拆包装设备，其特征在于，所述固定组件包括：

边框固定部，所述边框固定部包括连接于所述动力装置的第一连接件和边框压板，所述边框压板连接于所述第一连接件背向所述动力装置的一侧，所述切刀组件活动连接于所述第一连接件；和

顶角固定部，所述顶角固定部位于所述边框固定部的周围，所述顶角固定部包括连接于所述动力装置的第二连接件和顶角压板，所述顶角压板连接于所述第二连接件背向所述动力装置的一侧。

3.如权利要求2所述的拆包装设备，其特征在于，所述边框压板背向所述第一连接件的一侧设有第一凸起；

且/或，所述顶角压板背向所述第二连接件的一侧设有第二凸起；

且/或，所述顶角固定部的数量为两个，两个所述顶角固定部相对设置于所述边框固定部的两侧。

4.如权利要求1所述的拆包装设备，其特征在于，所述切刀组件包括：

壳体，所述壳体活动连接于所述固定组件，所述壳体形成有切割槽；和

压紧切割部，所述压紧切割部包括驱动件、压紧件及切割件，所述驱动件设于所述壳体背向所述切割槽的一侧，所述驱动件连接于所述压紧件，以带动所述压紧件伸入所述切割槽内将所述包装带压紧于所述切割槽内，所述切割件连接于所述驱动件，并与所述压紧件并列设置，以对所述包装带进行切割。

5.如权利要求1所述的拆包装设备，其特征在于，所述剪带机构还包括粉碎导向装置，所述粉碎导向装置包括：

收集筒，所述收集筒设于所述支撑架，所述收集筒形成有收集通道，所述收集通道与所述切割空间连通；和

导向部，所述导向部包括主动导向组件和从动导向组件，所述主动导向组件设于所述支撑架，并位于所述收集通道邻近所述切割空间的一端，所述从动导向组件活动设于所述支撑架，并能够向所述主动导向组件运动，以将所述包装带夹紧，所述从动导向组件与所述主动导向组件配合将所述包装带传送至所述收集通道。

6.如权利要求1所述的拆包装设备，其特征在于，所述开盖机构包括：

安装架，所述安装架邻近所述输送通道设置，并对应所述开盖工位设有开盖空间，所述安装架还设有回收空间，所述回收空间与所述开盖空间相邻设置；

驱动组件，所述驱动组件设于所述安装架；

夹取组件，所述夹取组件设于所述驱动组件的输出轴，所述夹取组件设有夹紧槽，所述夹紧槽用于夹紧所述开盖工位的所述上盖，所述驱动组件带动所述夹取组件在所述开盖空间和所述回收空间往复移动，以移除所述开盖工位的所述上盖。

7.如权利要求1所述的拆包装设备，其特征在于，所述切膜机构包括：

测距组件，所述测距组件包括支架、驱动气缸及测距传感器，所述支架邻近所述输送通道设置，所述驱动气缸设于所述支架，且所述驱动气缸的伸缩杆与所述测距传感器连接，所述测距传感器与所述切膜工位相对设置，所述驱动气缸带动所述测距传感器相对所述支架活动，以靠近或远离所述切膜工位的所述外包膜；和

切割结构，所述切割结构与所述输送通道相邻设置，并位于所述输送通道远离所述支架的一侧，所述切割结构用于切割所述切膜工位的所述外包膜。

8.如权利要求7所述的拆包装设备，其特征在于，所述切割结构包括：

固定架，所述固定架与所述输送通道相邻设置，并位于所述输送通道远离所述支架的一侧；

机械手，所述机械手设于所述固定架；及

切割组件，所述切割组件包括安装板、切割刀及检测传感器，所述安装板与所述机械手远离所述固定架的一端连接，所述切割刀设于所述安装板背向所述机械手的一侧，所述检测传感器设于所述安装板背向所述机械手的一侧，并与所述切割刀间隔设置，所述检测传感器用于检测所述待拆包装物的位置。

9.如权利要求8所述的拆包装设备，其特征在于，所述切割刀包括超声波发生器、超声波变幅杆及切刀，所述超声波发生器设于所述安装板背向所述机械手的一侧，所述超声波变幅杆与所述超声波发生器连接，所述切刀与所述超声波变幅杆连接，所述超声波发生器驱动所述超声波变幅杆带动所述切刀震动，以使所述切刀切割所述外包膜；

且/或，所述切膜机构还包括照射灯，所述照射灯活动连接于所述支架，并与所述测距传感器间隔设置。

10.如权利要求7所述的拆包装设备，其特征在于，所述切膜机构还包括废膜回收组件，所述废膜回收组件包括：

固定座，所述固定座与所述输送通道相邻设置，并位于所述输送通道邻近所述切割结构的一侧；

至少一第一传动轮，所述第一传动轮转动连接于所述固定座；及

至少一第二传动轮，所述第二传动轮活动连接于所述固定座，并与所述第一传动轮相对设置，所述第二传动轮与所述第一传动轮配合形成传动间隙，所述传动间隙用于回收切割后的所述外包膜。