CN218887271U - 负压腔体结构 - Google Patents

Abstract

本申请提供一种负压腔体结构，包括负压腔本体、转接头、抽压管和排液管，转接头、抽压管和排液管均设于并连通在负压腔本体上；抽压管能够对负压腔本体的内腔抽压形成负压，转接头用于与负压吸盘连接进行电池负压化成与吸液；负压腔本体内腔在水平方向上形成高低差，排液管设在负压腔本体倾斜状态的较低位置；转接头设置有至少一组，并用于与负压吸盘连接进行电池负压化成与吸液；由于负压腔本体的高低差设计，能够使得负压腔本体内腔的积液在重力作用下向较低位置流动，进而能够使得积液沿该位置的排液管进行排液，避免形成局部积液结晶导致积渣，堵塞管道，从而能够保证负压腔体负压通道和排液通道的畅通，不影响电池的正常负压化成进程。

Description

负压腔体结构

技术领域

本申请涉及电池加工领域，具体涉及一种负压腔体结构。

背景技术

负压化成是锂电池生产过程中的关键工序，就是对刚制造出来的锂离子电池进行第一次小电流充电，充电的目的是为了使负极表面形成一层固体电解质界面膜(SEI膜)，该层膜对锂离子电池的性能有重大影响。一般来说，在对锂电池进行化成的时候，需要连接微负压组件对锂电池内部进行抽气，以便于将锂电池内部的气体抽离，避免对锂电池造成损害。

目前，公知的化成负压装置包括吸盘、安装架和负压腔体，吸盘一端安装在安装架上并用于与电池注液口连接，另一端与负压腔体连接，负压腔体安装在安装架上且内腔能够调节为负压状态。工作时，吸盘与电池注液口连接，再调节负压腔体内腔为负压状态，使得电池注液口与负压腔体连通，从而实现对电池负压化成的效果。同时在电池负压化成的过程中，在负压状态下，电池中会有电解液被抽出，并沿吸盘进入负压腔体内腔中积存，一般会在负压腔体上设置排液管进行排液。

针对上述技术方案，负压腔体安装在安装架上，不可避免的导致排液管位置较高，导致负压化成时产生的电解液无法及时排尽的现象，进而使得负压腔体内易积存少量积液，电解液结晶后可能会增高负压腔体内腔底壁、吸盘通入负压腔体的入口和排液管口堵塞，从而造成负压腔体内负压通道被堵，影响负压化成的进程。

实用新型内容

本申请提供一种便于积液排出的负压腔体结构。

根据本申请的一方面，一种实施例中提供一种负压腔体结构，包括：

负压腔本体、转接头、抽压管和排液管，所述转接头、抽压管和排液管均设于并连通在所述负压腔本体上；

所述负压腔本体内腔在水平方向上形成高低差，所述排液管设在所述负压腔本体倾斜状态的较低位置；

所述转接头设置有至少一组，并用于与负压吸盘连接进行电池负压化成与吸液；

所述抽压管一端与所述负压腔本体连接，另一端用于与负压源连通，使得所述负压腔本体内形成负压状态。

进一步地，一种实施例中，所述负压腔本体包括面壳、底壳和用于连接所述面壳与底壳的连接件，所述面壳和底壳互相扣合设置，所述面壳和底壳靠近开口的周侧壁上均设置有法兰环，所述连接件用于连接所述法兰环并使得两所述法兰环互相靠近并抵接。

进一步地，一种实施例中，所述负压腔本体还包括密封圈，所述密封圈设置在两所述法兰环之间，两所述法兰环紧压所述密封圈实现密封。

进一步地，一种实施例中，所述面壳和底壳上均开设有用于设置密封圈的密封槽。

进一步地，一种实施例中，所述负压腔本体还包括上支撑板和下支撑板，所述上支撑板和下支撑板分别设置在两所述法兰环互相背离的一侧，所述连接件用于连接所述上支撑板和下支撑板相互靠近并抵接在所述法兰环上。

进一步地，一种实施例中，所述负压腔本体倾斜安装。

进一步地，一种实施例中，所述底壳内腔底壁设置为斜面。

进一步地，一种实施例中，所述转接头设置在所述底壳底部，且所述转接头底壳内腔一端超出所述底壳内腔底壁设置。

进一步地，一种实施例中，所述排液管设置在所述底壳的底壁或侧壁上，所述排液管伸入底壳一端端面不超出所述底壳内腔底壁设置。

进一步地，一种实施例中，所述抽压管设置在所述面壳顶壁。

依据上述实施例的一种负压腔体结构，当负压化成工序完成后，电池内部吸出的部分气体在负压腔本体内部冷却形成积液，积液在负压腔本体的高低差作用下，顺着负压腔本体内腔流动至排液管处，并通过排液管顺利排液。由于负压腔本体的高低差设计，能够使得负压腔本体内腔的积液在重力作用下向较低位置流动，进而能够使得积液沿该位置的排液管进行排液，避免形成局部积液结晶导致积渣，堵塞管道，从而能够保证负压腔体负压通道和排液通道的畅通，不影响电池的正常负压化成。

附图说明

图1为本申请负压腔体结构的结构示意；

图2为图1的爆炸示意图；

图3为图2中A部分的放大图。

附图说明：

1、负压腔本体；11、上支撑板；12、面壳；13、底壳；131、密封槽；132、排液头；14、法兰环；15、下支撑板；16、连接件；17、密封圈；18、加强块；2、转接头；3、抽压管；4、排液管；5、不锈钢快拧接头；6、导向片。

具体实施方式

下面通过具体实施方式结合附图对本申请作进一步详细说明。其中不同实施方式中类似元件采用了相关联的类似的元件标号。在以下的实施方式中，很多细节描述是为了使得本申请能被更好的理解。然而，本领域技术人员可以毫不费力的认识到，其中部分特征在不同情况下是可以省略的，或者可以由其他元件、材料、方法所替代。在某些情况下，本申请相关的一些操作并没有在说明书中显示或者描述，这是为了避免本申请的核心部分被过多的描述所淹没，而对于本领域技术人员而言，详细描述这些相关操作并不是必要的，他们根据说明书中的描述以及本领域的一般技术知识即可完整了解相关操作。

另外，说明书中所描述的特点、操作或者特征可以以任意适当的方式结合形成各种实施方式，各实施例所涉及的操作步骤也可以按照本领域技术人员所能显而易见的方式进行顺序调换或调整。因此，说明书和附图只是为了清楚描述某一个实施例，并不意味着是必须的组成和/或顺序。

本文中为部件所编序号本身，例如“第一”、“第二”等，仅用于区分所描述的对象，不具有任何顺序或技术含义。而本申请所说“连接”、“联接”，如无特别说明，均包括直接和间接连接(联接)。

请参考图1，本申请提供一种负压腔体结构包括负压腔本体1、转接头2、抽压管3和排液管4，转接头2、抽压管3和排液管4均设于并连通在负压腔本体1上；抽压管3能够对负压腔本体1的内腔抽压形成负压，转接头2用于与负压吸盘连接进行电池负压化成与吸液；负压腔本体1在水平方向上形成高低差，排液管4设在负压腔本体1倾斜状态的较低位置。

其中，抽压管3抽压使得负压腔本体1内腔形成负压，转接头2与负压吸盘连接进行电池负压化成时，负压环境将电池内部的气泡等气体抽出至负压腔本体1内腔内，再通过抽压管3将空气抽出，而在负压化成过程中抽出或液化的积液积存在负压腔本体1内腔中，在高低差的作用下，积液在重力作用下向靠近排液管4一侧流动并沿排液管4排出腔体外，减少腔体内的积液残留，避免形成局部积液导致积渣，堵塞管道。

请参考图1，一种实施例中，抽压管3设于负压腔本体1的顶壁，避免积液进入抽压管3，保证气体的流通；排液管4上设有开闭阀门，在抽压管3抽压、电池负压化成的过程中，阀门始终处于关闭状态，保证负压腔本体1内的压力；在完成电池负压化成后，再开启阀门进行排液。

一种实施例中，负压腔本体1可以设置为一体成型的腔体，密闭性更强，其局限性在于管道的安装、更换、清理是在负压腔本体1内部未知的情况下进行的，负压腔本体1内腔也无法进行清理和检修。负压腔本体1也可以设置为分离式的结构，只要保证负压腔本体1内腔连接处连接的紧密性和密封性即可。

请参考图2，一种实施例中，负压腔本体1包括面壳12、底壳13和用于连接面壳12与底壳13的连接件16；面壳12和底壳13互相扣合设置，面壳12和底壳13靠近开口的周侧壁上均设置有法兰环14，法兰环14与面壳12和底壳13互相靠近的一侧平齐，并朝向背离腔内一侧设置；面壳12可与底壳13互相扣合，两法兰环14通过连接件16抵紧并固定。

其中，连接件16采用螺栓螺母配合或螺钉固定，即法兰环14上均匀开设有贯通的通孔或螺纹孔，螺栓或螺钉穿过通孔或螺纹孔连接法兰环14并使得两法兰环14互相靠近并抵接。类似的，也可以采用热熔板焊接等方式连接面壳12和底壳13，只要能够实现面壳12与底壳13的连接和密闭即可。

请参考图2和图3，一种实施例中，为了增加面壳12与底壳13之间连接的密闭性，面壳12和底壳13互相靠近的一侧均开设有沿周向包围腔体并首尾连通的密封槽131，密封槽131内设置有密封圈17，即密封圈17设置在两法兰环14之间，且密封圈17的厚度或直径大于密封槽131的深度之和，使得面壳12和底壳13要压缩挤压密封圈17才能抵接，提高面壳12和底壳13的密闭性。其中，密封圈17截面也可以设置为“C”形(图中未示出)，并套设在两法兰环14的周侧壁上，同时密封圈17两端扣设在两法兰环14的互相背离的一侧。

请参考图2，一种实施例中，为了保证整个负压腔本体1内腔空间的密闭性，保证其工作时稳定的负压状态，负压腔本体1还包括上支撑板11和下支撑板15，上支撑板11和下支撑板15分别设置在两法兰环14互相背离的一侧。

其中，上支撑板11靠近面壳12一侧设置，下支撑板15靠近下支撑板15一侧设置；上支撑板11和下支撑板15对应法兰环14设置为环状，且上支撑板11和下支撑板15上对应法兰环14开设有供螺栓或螺钉穿过的通孔或螺纹孔，依次连接上支撑板11、面壳12、底壳13和下支撑板15，上支撑板11和下支撑板15夹持两法兰环14和密封圈17进行连接，进一步保证负压腔本体1内腔的密封效果，避免漏气风险。

请参考图2，一种实施例中，负压腔本体1整体倾斜安装，或底壳13底壁厚度不同，其使得底壳13内腔底壁为倾斜面，均能够使得负压腔本体1内腔形成高低差，同样使得腔体内的积液向较低位置流动并积存，排液管4设置在底壳13的较低位置，便于腔内的积液在重力作用下流向排液管4。

请参考图2，其中，排液管4可以设置在底壳13的底壁，排液管4伸入底壳13一端端面不超出底壳13内腔底壁设置，排液管4也可以设置在底壳13的侧壁上，且排液管4的端面最低点不超过底壳13底壁。同样的，底壳13底壁的较低位置也可以设置与底壳13一体成型的排液口和排液头132，排液头132上安装有不锈钢快拧接头5，用于与排液管4连接。

请参考图2，一种实施例中，转接头2设置有至少一组，并用于与负压吸盘连接进行电池负压化成与吸液；本申请转接头2设置有多组，并沿负压腔本体1长度方向连接在底壳13的底部，转接头2伸入底壳13内腔一端与腔体内部连通并超出底壳13内腔底壁设置，另一端穿出底壳13底壁用于与负压吸盘连接。其中，转接头2端部高于底壳13内腔底壁，能够避免腔体内的积液反灌入转接头2和负压吸盘进入电池内部。

请参考图2，一种实施例中，抽压管3设置在面壳12顶部。抽压管3可以一端与面壳12顶壁通过法兰连通，另一端用于与负压源连通，使得负压腔本体1内形成负压状态；也可以在面壳12顶壁安装不锈钢快拧接头5，再连接抽压管3，便于抽压管3的快速拆卸、更换和检修。

请参考图2和图3，一种实施例中，底壳13靠近腔体内侧设置有与底壳13一体成型的加强块18，加强块18设置为与通孔同圆心的弧形，同样的，上支撑板11、面壳12和下支撑板15的同位置均设置有加强块18，面壳12周侧壁对应加强块18位置均内凹设置。设置的加强块18能够避免连接件16位置螺栓或螺钉的扭转力过大造成结构断裂，加强连接位置的支撑强度和稳定性。

请参考图2和图3，一种实施例中，底壳13内腔设置有至少一组导向片6，每组导向片6设置有两片并相对设置在底壳13内侧壁上，在面壳12与底壳13扣合时进行导向，便于面壳12与底壳13快速且精准的扣合，提高负压腔本体1的安装效率和安装的密闭性。

以上应用了具体个例对本实用新型进行阐述，只是用于帮助理解本实用新型，并不用以限制本实用新型。对于本实用新型所属技术领域的技术人员，依据本实用新型的思想，还可以做出若干简单推演、变形或替换。

Claims (10)

1.一种负压腔体结构，其特征在于包括：

负压腔本体(1)、转接头(2)、抽压管(3)和排液管(4)，所述转接头(2)、抽压管(3)和排液管(4)均设于并连通在所述负压腔本体(1)上；

所述负压腔本体(1)的内腔在水平方向上形成高低差，所述排液管(4)设在所述负压腔本体(1)倾斜状态的较低位置；

所述转接头(2)设置有至少一组，并用于与负压吸盘连接进行电池负压化成与吸液；

所述抽压管(3)一端与所述负压腔本体(1)连接，另一端用于与负压源连通，使得所述负压腔本体(1)内形成负压状态。

2.如权利要求1所述的负压腔体结构，其特征在于，所述负压腔本体(1)包括面壳(12)、底壳(13)和用于连接所述面壳(12)与底壳(13)的连接件(16)，所述面壳(12)和底壳(13)互相扣合设置，所述面壳(12)和底壳(13)靠近开口的周侧壁上均设置有法兰环(14)，所述连接件(16)用于连接所述法兰环(14)并使得两所述法兰环(14)互相靠近并抵接。

3.如权利要求2所述的负压腔体结构，其特征在于，所述负压腔本体(1)还包括密封圈(17)，所述密封圈(17)设置在两所述法兰环(14)之间，两所述法兰环(14)紧压所述密封圈(17)实现密封。

4.如权利要求3所述的负压腔体结构，其特征在于，所述面壳(12)和底壳(13)上均开设有用于设置密封圈(17)的密封槽(131)。

5.如权利要求3所述的负压腔体结构，其特征在于，所述负压腔本体(1)还包括上支撑板(11)和下支撑板(15)，所述上支撑板(11)和下支撑板(15)分别设置在梁所述法兰环(14)互相背离的一侧，所述连接件(16)用于连接所述上支撑板(11)和下支撑板(15)相互靠近并抵接在所述法兰环(14)上。

6.如权利要求2所述的负压腔体结构，其特征在于，所述负压腔本体(1)倾斜安装。

7.如权利要求2所述的负压腔体结构，其特征在于，所述底壳(13)内腔底壁设置为斜面。

8.如权利要求2所述的负压腔体结构，其特征在于，所述转接头(2)设置在所述底壳(13)底部，且所述转接头(2)伸入底壳(13)内腔一端超出所述底壳(13)内腔底壁设置。

9.如权利要求2所述的负压腔体结构，其特征在于，所述排液管(4)设置在所述底壳(13)的底壁或侧壁上，所述排液管(4)伸入底壳(13)一端端面不超出所述底壳(13)内腔底壁设置。

10.如权利要求2所述的负压腔体结构，其特征在于，所述抽压管(3)设置在所述面壳(12)顶壁。

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