CN218196615U - 一种分段式脱模结构 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种分段式脱模结构，包括基板、至少一个芯模和脱模机构；芯模安装于基板，且进行分段设置；芯模用于成型桶体中的腔体；脱模机构安装于基板并与芯模的各段进行配合；当进行脱模时，脱模机构适于依次驱动芯模的各段向中心进行收缩，进而将芯模与成型后的腔体侧壁进行依次的分段脱离。本申请的有益效果：通过将芯模与成型后的腔体侧壁进行依次的分段脱离，可以减少芯模在脱模过程中与腔体的脱模面积，进而有效的降低芯模进行脱模时桶体受到的脱模力，以提高桶体的脱模质量。

Description

一种分段式脱模结构

技术领域

本申请涉及注塑模具技术领域，尤其是涉及一种用于高落差产品的注塑模具。

背景技术

高落差产品是指成型高度较高或成型深度较深的产品。常见的高落差产品有箱体和桶体等。

如图1所示，为现有的一种洗衣机的桶体100的结构，桶体100包括至少一个腔体110，腔体100的深度在500mm以上；同时桶体100的厚度较薄，一般为3-5mm。从而在芯模对桶体100的腔体110进行脱模时，由于接触面积较大，导致所需的脱模力较大，容易将腔体110拉伤、拉裂或拉变形等，进而影响桶体100的成型质量。

同时，如图2所示，在桶体100的开口侧壁设置多个方孔120；从而在动模进行脱模时，用于成型方孔120的镶件可以同时进行随动模进行垂直于方孔120开口方向的移动，以及通过导柱进行平行于方孔120开口方向的移动。上述的过程虽然能够将镶件与方孔120脱离，但是可能会拉破方孔120。

所以，现在急需一种能够提高具有高落差的产品成型质量的模具。

实用新型内容

本申请的其中一个目的在于提供一种能够提高腔体成型质量的分段式脱模结构。

本申请的另一个目的在于提供一种能够保证高落差的产品成型质量的浮动式脱模结构。

本申请的再一个目的在于提供一种能够提高具有高落差的产品成型质量的注塑模具。

为达到上述的至少一个目的，本申请采用的技术方案为：一种分段式脱模结构，包括至少一个分段设置的芯模和基板，还包括脱模机构；所述芯模安装于所述基板，所述芯模用于成型桶体中的腔体；所述脱模机构安装于所述基板并与所述芯模进行配合；当进行脱模时，脱模过程包括第一过程：所述脱模机构适于依次驱动所述芯模的各段向所述动模的中心进行收缩，进而将所述芯模与成型后的腔体侧壁进行依次的分段脱离；从而可以有效的降低所述芯模进行脱模时桶体受到的脱模力，以提高桶体的脱模质量。

优选的，所述芯模的内部设置有空腔；所述芯模的各段包括第一成型模块、至少一个成型模组和第二成型模块；所述第一成型模块位于所述芯模的端部，以用于成型腔体的底端面；所述第二成型模块固定安装于所述基板，以用于成型腔体靠近桶体开口位置的侧壁；所述成型模组配合安装于所述第一成型模块和所述第二成型模块之间，以用于成型腔体的其余侧壁；所述脱模机构于所述空腔内分别与所述第一成型模块和所述成型模组进行配合；当进行第一过程时；所述脱模机构适于先驱动所述第一成型模块沿脱模方向收缩至所述空腔内，再驱动各所述成型模组沿垂直脱模方向依次进行向所述空腔中心的收缩。

优选的，各所述成型模组均包括数量相等的一组第一成型块和一组第二成型块；所述第一成型块和所述第二成型块之间进行围绕设置，且所述第一成型块和所述第二成型块之间通过牵引结构进行相邻配合；所述第一成型块两侧面的夹角方向背向所述空腔的中心，所述第二成型块的两侧夹角方向指向所述空腔的中心；所述脱模机构与所述第一成型块进行配合连接；当进行脱模时，所述脱模机构适于先驱动所述第一成型块向所述空腔的中心移动设定的距离，再通过所述牵引结构驱动所述第一成型块和所述第二成型块同步向所述空腔的中心进行收缩移动。通过所述第一成型块和所述第二成型块的先后移动，可以避免所述第二成型块和所述第一成型块之间产生运动干涉，以保证所述成型模组能够顺利的进行收缩脱模。

优选的，所述牵引结构包括滑动配合的牵引块和牵引槽；所述牵引块设置于所述第一成型块的侧壁，所述牵引槽设置于所述第二成型块的侧壁；或，所述牵引块设置于所述第二成型块的侧壁，所述牵引槽设置于所述第一成型块的侧壁；所述牵引槽的尺寸大于所述牵引块的尺寸，以使得在所述第一成型块移动至设定距离的过程中，所述牵引块相对于所述牵引槽进行由第一侧向第二侧的滑动；进而通过所述牵引块与所述牵引槽第二侧的相抵配合，以带动所述第二成型块随所述第一成型块进行同步移动。

优选的，所述脱模机构包括驱动装置、驱动杆和至少一个驱动部件；所述驱动部件和对应的所述成型模组通过驱动结构进行配合连接，所述驱动部件之间以及驱动部件和所述第一成型模块之间进行间隔设置；所述驱动杆滑动安装于所述基板并贯穿所述驱动部件与所述第一成型模块进行连接，所述驱动装置安装于所述基板并与所述驱动杆进行连接，以使得所述驱动杆在所述驱动装置的驱使下进行轴向滑动；当进行第一过程时，所述驱动杆适于在所述驱动装置的驱使下先带动所述第一成型模块收缩至所述空腔内；再通过所述驱动杆与所述驱动部件的挤压，以带动所述驱动部件通过驱动结构来驱使所述成型模组向所述空腔的中心进行收缩。

优选的，所述驱动结构包括滑动卡合的驱动块和驱动槽；所述驱动块倾斜设置于所述驱动部件的侧部，所述驱动槽倾斜设置于所述第一成型块的内壁；或，所述驱动块倾斜设置于所述第一成型块的内壁，所述驱动槽倾斜设置于所述驱动部件的侧部；当进行第一过程时，所述驱动部件适于随所述驱动杆沿脱模方向进行移动，进而通过所述驱动块和所述驱动槽的相互滑动，以驱使所述第一成型块通过所述牵引结构带动所述第二成型块向所述空腔的中心进行收缩。

优选的，所述成型模组为两个，分别为靠近所述第一成型模块的第一成型模组和靠近所述第二成型模块的第二成型模组；所述驱动部件为两个，分别为第一驱动部件和第二驱动部件；所述第一驱动部件和所述第一成型模组对应配合，所述第二驱动部件和所述第二成型模组对应配合；所述驱动杆还与所述第二成型模块通过偏转结构进行配合；当进行脱模时，所述第一过程包括第一驱动过程、第二驱动过程和第三驱动过程；其中，第一驱动过程：所述第一成型模块在所述驱动杆的驱动下收缩至所述空腔内直至相抵于所述第一驱动部件；第二驱动过程：所述第一成型模块和所述第一驱动部件同步沿脱模方向移动，以驱使所述第一成型模组向所述空腔中心收缩；同时，所述驱动杆通过所述偏转结构与所述第一成型模块和所述第一驱动部件脱离；所述第三驱动过程：所述驱动杆继续单独驱动所述第二驱动部件沿脱模方向移动，以带动所述第二成型模组向所述空腔的中心进行收缩。

优选的，所述第一成型模块的内侧中心设置有卡槽，所述卡槽的侧部设置有第一连通槽；所述第一驱动部件的中部设置有与所述驱动杆滑动配合的第二通孔，所述第二通孔的侧部设置有与所述第一连通槽对齐的第二连通槽；所述第二成型模块的中部设置有第一通孔；所述偏转结构包括滑动配合的导向槽和导向块，所述导向槽设置于所述第一通孔的侧壁，所述导向块设置于所述驱动杆的侧壁；或，所述导向槽设置于所述驱动杆的侧壁，所述导向块设置于所述第一通孔的侧壁；所述导向槽包括倾斜段和竖直段；所述驱动杆通过端部设置的卡块和所述卡槽的配合，以带动所述第一成型模块以及所述第一驱动部件进行移动；此过程中，所述导向块通过沿所述倾斜段进行滑动以驱使所述驱动杆进行转动，直至所述卡块于轴向和所述第一连通槽以及所述第二连通槽对齐；进而通过所述导向块沿所述竖直段的继续滑动，以进行所述驱动杆脱离所述卡槽并通过第一挡块单独驱动所述第二驱动部件的脱模过程。

优选的，所述脱模机构还包括第三弹簧和第四弹簧；所述驱动杆上设置有所述第一挡块和第二挡块，所述第三弹簧和所述第四弹簧均套接于所述驱动杆，且所述第三弹簧的一端与所述第一挡块相抵，所述第三弹簧的另一端与所述第一驱动部件相抵；所述第四弹簧的一端与所述第二驱动部件相抵，所述第四弹簧的另一端与所述第二成型模块相抵；当进行成型过程时，所述驱动杆通过端部与所述第一成型模块相抵；所述驱动杆通过第三弹簧与所述第一驱动部件相抵；所述驱动杆通过第二挡块与所述第二驱动部件相抵；在进行第一过程时，所述第三弹簧适于在所述第一成型模块移动的过程中对所述第一成型模组进行挤压保持其稳定性；第四弹簧适于在所述第一成型模组进行收缩的过程中保持第二成型模组的稳定；当进行复位时，所述第三弹簧适于随所述驱动杆同步移动，以驱使所述第一驱动部件和所述第一成型模块同步进行沿脱模方向的反向移动，以避免所述第一成型模组对所述第一成型模块的复位产生干涉。

与现有技术相比，本申请的有益效果在于：

(1)通过将芯模与成型后的腔体侧壁进行依次的分段脱离，可以减少芯模在脱模过程中与腔体的脱模面积，进而有效的降低芯模进行脱模时桶体受到的脱模力，以提高桶体的脱模质量。

(2)通过设置浮动式的第二镶件，可以在基板进行移动脱模时，将第二镶件与方孔沿垂直脱模方向的位置保持平齐，进而避免了在脱模过程中，第二镶件对方孔的干涉；从而可以进一步的提高桶体成型后的质量。

附图说明

图1为现有技术的一种桶体的结构示意图。

图2为图1中A处的局部放大示意图。

图3为本实用新型简化后的整体结构示意图。

图4为本实用新型中芯模的分解状态示意图。

图5为本实用新型中第一成型模块的结构示意图。

图6为本实用新型中第一成型模组的分解状态示意图。

图7为本实用新型中第一成型块的结构示意图。

图8为本实用新型中第二成型块的结构示意图。

图9为本实用新型中第二成型模块的结构示意图。

图10为本实用新型中脱模机构的分解状态示意图。

图11为本实用新型中第一驱动部件的结构示意图。

图12为本实用新型中驱动杆的结构示意图。

图13为本实用新型处于成型时脱模机构与芯模的配合状态示意图。

图14为本实用新型处于脱模时脱模机构与芯模的配合状态示意图一。

图15为本实用新型处于脱模时脱模机构与芯模的配合状态示意图二。

图16为本实用新型处于脱模时脱模机构与芯模的配合状态示意图三。

图17为本实用新型处于脱模时第一成型块和第二成型块的配合状态示意图一。

图18为本实用新型处于脱模时第一成型块和第二成型块的配合状态示意图二。

图19为本实用新型处于成型时浮动式脱模结构的配合状态示意图。

图20为本实用新型处于脱模时浮动式脱模结构的配合状态示意图

图中：桶体100、腔体110、方孔120、定模2、活动腔200、第一斜面201、第一镶件 21、第二斜面211、第一弹簧22、斜导柱23、基板3、滑块31、楔形部311、第二镶件32、第二弹簧33、芯模4、空腔400、连接槽401、第一成型模块41、卡槽410、第一连通槽411、导向杆412、第一成型模组42、第一成型块421、驱动槽4210、牵引块4211、第二成型块422、牵引槽4220、连接块4221、第二成型模组43、第二成型模块44、第一通孔440、导向槽441、脱模机构5、驱动杆51、第一挡块511、第二挡块512、卡块513、导向块514、第一驱动部件 52、第二通孔520、第二连通槽521、驱动块522、导向孔523、第二驱动部件53、第三弹簧 54、第四弹簧55。

具体实施方式

下面，结合具体实施方式，对本申请做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。

在本申请的描述中，需要说明的是，对于方位词，如有术语“中心”、“横向”、“纵向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示方位和位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于叙述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定方位构造和操作，不能理解为限制本申请的具体保护范围。

需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。

本申请的其中一个优选实施例，如图3至图18所示，一种用于高落差产品的注塑模具，包括定模2、动模和脱模机构5；定模2固定设置，定模2内设置有成型槽，动模可以和成型槽相互配合以形成用于成型桶体100的成型深腔；其中，成型槽用于成型桶体100的外壁；动模用于成型腔体110的内壁。

动模包括至少一个分段设置的芯模4和基板3；芯模4安装于基板3，芯模4可以和成型槽配合以用于成型出桶体100中的腔体110。脱模机构5安装于基板3并与芯模4进行配合；当进行脱模时，脱模过程包括第一过程和第二过程；其中，第一过程：脱模机构5可以依次驱动芯模4的各段向动模的中心进行收缩，进而将芯模4与成型后的腔体110侧壁进行依次的分段脱离；从而减少芯模4在脱模过程中与腔体110的脱模面积，可以有效的降低芯模4在脱模过程中对腔体110内壁产生的脱模力，以提高桶体100的脱模质量。第二过程：动模带动脱模机构5同步进行远离成型后桶体100的移动；随后贴附于定模2的桶体100可以在顶料机构(未画出)的驱动下进行下料。

本实施例中，芯模4的数量可以根据实际需要进行设置。例如对于单桶洗衣机而言，桶体100只有一个单独的腔体110，则芯模4的数量为一个。而对于双桶洗衣机来说，如图1 所示，桶体100具有一对腔体110，则芯模4的数量为一对。芯模4的结构形成与对应的腔体110相适配。

同时，在脱模过程中，动模的驱动通过执行装置进行驱动，执行装置的驱动以及结构均为现有技术，为本领域技术人员所公知。常见的执行装置包括气压和液压缸等。顶料机构的具体结构以及驱动方式均为现有技术，为本领域技术人员所公知。常见的顶料机构为执行装置通过顶杆的驱动进行下料。

本申请的其中一个实施例，如图4、图13至图16所示，芯模4的内部设置有空腔400；芯模4的各段包括第一成型模块41、至少一个成型模组和第二成型模块44。其中，第一成型模块41位于芯模4的端部，可以用于成型腔体110的底端面；第二成型模块44固定安装于基板3，可以用于成型腔体110靠近桶体100开口位置的侧壁；成型模组配合安装于第一成型模块41和第二成型模块44之间，可以用于成型腔体110的其余侧壁。脱模机构5于空腔400内分别与第一成型模块41和成型模组进行配合；当进行第一过程时；脱模机构5可以先驱动第一成型模块41沿脱模方向收缩至空腔400内，以实现腔体110的底端与第一成型模块41的脱模；然后脱模机构5可以再驱动各成型模组沿垂直于脱模的方向依次进行向空腔400中心的收缩，从而实现成型模组与腔体110内壁的脱模。当进行第二过程时，第二成型模块44可以随动模同步移动以实现与成型后腔体110的剩余侧壁进行脱模，从而完成芯模4与腔体110的整个脱模过程。通过上述芯模4的结构以及配合关系可以形成对成型后桶体100进行脱模的分段式脱模结构。

可以理解的是，通过将芯模4分为包括第一成型模块41、第二成型模块44以及至少一个成型模组的多段来成型出腔体110的各个区域；即腔体110的整个内壁被分为多个不同面积且相互独立的脱模区域。从而在脱模的过程中，根据由远到近来依次进行第一成型模块41、成型模组和第二成型模块44的脱模，可以保证在每一次的脱模过程中，芯模4只有一段与对应的脱模区域进行脱模；相比较传统的整体脱模，可以有效的降低腔体110脱模时所受的脱模力。同时，在除去第二成型模块44的其他段进行脱模时，芯模4可以通过其余的至少一段与腔体110的接触配合来保证处于腔体110处于脱模的区域的稳定性，以避免其产生较大的形变浮动，进而提高腔体110的成型质量。

同时，如图1和图3所示，腔体110的底部端面并不是平整的平面，其根据实际的功能需要，具有锥形的开口结构。所以在进行脱模时，可以通过第一成型模块41来完成腔体110 锥形开口的成型，从而在脱模时，第一成型模块41只能够进行沿脱模方向的移动来进行脱模。

同时，在进行传统的整体脱模时，芯模4是通过侧壁进行脱模方向的移动来进行脱模，从而芯模4可以对腔体110的内壁产生平行于脱模方向的脱模力，该脱模力可以将桶体100的侧边与底端的连接位置拉破，尤其是双腔体110的结构，两个腔体110之间较薄的隔板最容易被拉破。本申请中，通过成型模块沿垂直脱模方向的移动来进行脱模，可以将产生的脱模力垂直于腔体110的内侧壁，进而避免腔体110的内侧壁与底端连接位置被拉破。同时，通过第二成型模块44与腔体110的接触配合，可以降低腔体110内侧壁产生的沿垂直脱模方向的形变。

本实施例中，如图6、图13至图16所示，各成型模组均包括数量相等的一组第一成型块421和一组第二成型块422。各第一成型块421和第二成型块422之间进行依次相邻的围绕设置，且第一成型块421和第二成型块422之间通过牵引结构进行配合。同时，第一成型块421用于相邻配合的两个侧面的夹角方向背向空腔400的中心，第二成型块422用于相邻配合的两侧夹角方向指向空腔400的中心。脱模机构5可以和第一成型块421进行配合连接；从而在进行脱模时，脱模机构5可以先驱动第一成型块421向空腔400的中心移动设定的距离，再通过牵引结构驱动第一成型块421和第二成型块422同步向空腔400的中心进行收缩移动。

可以理解的是，在进行成型过程时，第一成型块421和第二成型块422之间的侧面相互密封贴合，以保证成型模组能够稳定的进行成型。

同时，由于第一成型块421和第二成型块422之间依次进行围绕设置，且第一成型块 421和第二成型块422均需要向着空腔400的中心进行移动，故而第一成型块421和第二成型块422的移动方向存在夹角。所以，为了保证成型模组能够进行向着空腔400中心的收缩移动，可以先驱动第一成型块421向着空腔400中心移动设定的距离，以使得第一成型块421和第二成型块422之间能够形成一个避让间隙；进而第二成型块422可以通过牵引结构随第一成型块 421同步进行向空腔400中心的移动，可以有效的避免第二成型块422和第一成型块421之间产生运动干涉，以保证成型模组能够顺利的进行收缩脱模。并且在第二成型块422移动的过程中，第一成型块421和第二成型块422之间的避让间隙逐渐缩小直至相互贴合。

本实施例中，如图7、图8、图17和图18所示，牵引结构包括滑动配合的牵引块4211和牵引槽4220，牵引槽4220的尺寸大于牵引块4211的尺寸。牵引块4211和牵引槽4220的具体设置方式有两种；方式一，牵引块4211设置于第一成型块421的侧壁，牵引槽4220设置于第二成型块422的侧壁；方式二，牵引块4211设置于第二成型块422的侧壁，牵引槽4220 设置于第一成型块421的侧壁。从而在第一成型块421移动至设定距离的过程中，牵引块4211可以相对于牵引槽4220进行由第一侧向第二侧的滑动；进而通过牵引块4211与牵引槽4220第二侧的相抵配合，以保证第二成型块422可以随第一成型块421进行同步移动。

可以理解的是，牵引槽4220和牵引块4211之间的尺寸差值即为第一成型块421移动的设定的距离的值。以方式一为例，牵引槽4220的第一侧为远离空腔400的一侧，则第二侧为靠近空腔400的一侧。从而在成型过程中，第一成型块421可以通过牵引块4211和牵引槽 4220第一侧的相抵配合，以保证第二成型块422在成型的过程中保持稳定。当进行脱模过程时，第一成型块421先带动牵引块4211沿牵引槽4220进行滑动直至与第二侧相抵；随后第二成型块422可以随第一成型块421进行同步的向心移动，以使得第二成型块422与腔体110的内侧壁之间形成值为t的间距；t的值可以根据产品的实际持续需要进行设置，一般取值为5-10mm。

本实施例中，一组第一成型块421和第二成型块422的具体数量可以根据腔体110的结构进行选择。当腔体110的截面呈圆形时，一组第一成型块421和一组第二成型块422的数量至少为两个。而当腔体110的截面如图1所示为矩形时，如图6、图17和图18所示，一组第一成型块421和一组第二成型块422的数量为四个；且第一成型块421分别用于成型腔体110的四角位置。从而在进行脱模时，第一成型块421可以通过沿对角线的移动以驱使第二成型块422进行垂直于腔体110对应侧壁的移动；即第二成型块422移动过程中，第二成型块422的成型面始终平行于腔体110的对应侧壁。

本申请的其中一个实施例，如图10、图13至图16所示，脱模机构5包括驱动装置(未画出)、驱动杆51和至少一个驱动部件。驱动部件和对应的成型模组通过驱动结构进行配合连接，驱动部件之间以及驱动部件和第一成型模块41之间进行间隔设置；驱动杆51滑动安装于基板3并贯穿驱动部件与第一成型模块41进行连接，驱动装置安装于基板3并与驱动杆51 进行连接，以使得驱动杆51在驱动装置的驱使下进行轴向滑动。当进行第一过程时，驱动杆 51可以在驱动装置的驱使下先带动第一成型模块41收缩至空腔400内；然后再通过驱动杆51 与驱动部件的挤压，以带动驱动部件通过驱动结构来驱使成型模组向空腔400的中心进行收缩。

可以理解的是，驱动装置的结构以及工作方式均为现有技术，为本领技术人员所公知。常用的驱动装置包括气缸、液压缸以及线性电机等。

本实施例中，如图7、图11、图13至图18所示，驱动结构包括滑动卡合的驱动块522和驱动槽4210。驱动块522和驱动槽4210的设置方式有两种；方式一，驱动块522倾斜设置于驱动部件的侧部，驱动槽4210倾斜设置于第一成型块421的内壁；方式二，驱动块522倾斜设置于第一成型块421的内壁，驱动槽4210倾斜设置于驱动部件的侧部。从而在进行第一过程时，驱动部件可以随驱动杆51沿脱模方向进行移动，进而通过驱动块522和驱动槽4210 的相互滑动，以驱使第一成型块421沿垂直脱模的方向进行向心移动，进而再通过牵引结构带动第二成型块422同步向空腔400的中心进行收缩。

可以理解的是，在成型模组的整个脱模过程中，驱动块522和驱动槽4210始终处于连接状态。

本申请的其中一个实施例，为了保证芯模4在脱模过程中产生的脱模力足够小。如图 4、图13至图16所示，成型模组的数量优选为两个，两个成型模组分别为靠近第一成型模块 41的第一成型模组42和靠近第二成型模块44的第二成型模组43。则，驱动部件的数量也为两个，两个驱动部件分别为第一驱动部件52和第二驱动部件53；其中，第一驱动部件52和第一成型模组42对应配合，第二驱动部件53和第二成型模组43对应配合。从而在脱模时，为了保证芯模4的脱模效果，可以通过驱动杆51来依次分别驱动第一成型模块41、第一成型模组42、第二成型模组43向空腔400的中心进行收缩。

本实施例中，为了保证第一成型模组42和第二成型模组43均能够沿垂直脱模方向的收缩。如图4所示，第一成型模组42和第二成型模组43相接触的端面，以及第二成型模组43和第二成型模块44相接触的端面均垂直于脱模方向。从而在第一成型模组42进行收缩时，第二成型模组43可以对第一成型模组42沿脱模方向的自由度进行限制；在第二成型模组43 进行收缩时，第二成型模块44可以对第二成型模组43沿脱模方向的自由度进行限制。

本实施例中，为了芯模4之间各段的结构连接稳定性；如图5、图11和图13至图16所示，第一成型模块41的侧部与第一成型模组42的内壁通过楔形结构进行配合，从而在成型过程中，通过驱动杆51对第一成型模块41的相抵，可以保证第一成型模块41紧贴于第一成型模组42的端部以用于成型腔体110的底端面。第一成型模块41的内端面偏心设置有平行于脱模方向的导向杆412，第一驱动部件52上设置有与导向杆412滑动配合的导向孔523。从而通过导向杆412和导向孔523的配合，可以保证第一成型模块41在脱模过程中的结构稳定。

同时，第一成型模组42和第二成型模组43之间，以及第二成型模组43和第二成型模块44之间，均通过连接结构进行连接。如图8、图9和图13至图16所示，以第二成型模组 43和第二成型模块44之间的连接结构为例；连接结构包括相互滑动卡接的多个连接槽401和连接块4221；连接槽401和连接块4221的设置方式有两种；方式一，连接槽401设置于第二成型模块44的端面，连接块4221设置于第二成型块422的端面；方式二，连接槽401设置于第二成型块422的端面，连接块4221设置于第二成型模块44的端面。连接槽401和连接块4221的数量与第二成型块422的数量相等，且连接槽401的延伸方向垂直于腔体110对应侧壁；进而在成型模组进行收缩的过程中，第二成型块422通过连接块4221相对于连接槽401 的滑动，进行垂直于腔体110侧壁的向心移动。

可以理解的是，导向杆412和导向孔523的数量可以根据实际需要进行设置，例如图 5和图11所示，导向杆412和导向孔523的数量为四个，且四个导向杆412和导向孔523分别沿第一成型模块41和第一驱动部件52进行圆周分布。

在成型模组进行收缩脱模时，第一成型模组42和第二成型模组43的收缩量一般是相同的，故而驱动杆51分别驱动第一驱动部件52和第二驱动部件53沿脱模方向的移动距离也是相同；即驱动杆51分别单独的驱动第一驱动部件52和第二驱动部件53进行移动。

本申请的其中一个实施例，为了实现驱动杆51对第一驱动部件52和第二驱动部件53 的单独驱动；如图5、图11至图16所示；第一成型模块41的内侧中心设置有卡槽410，卡槽410的侧部设置有第一连通槽411；驱动杆51可以通过端部设置的卡块513穿过第一连通槽411与卡槽410进行卡合，进而以驱使第一成型模块41进行移动。第一驱动部件52的中部设置有与驱动杆51滑动配合的第二通孔520，第二通孔520的侧部设置有与第一连通槽411对齐的第二连通槽521。驱动杆51上分别设置有第一挡块511和第二挡块512；其中，第一挡块511位于第一驱动部件52和第二驱动部件53之间的杆段；第二挡块512位于第二驱动部件53和第二成型模块44之间的杆段。在进行成型过程中，第一挡块511相抵于第一驱动部件52、第二挡块512相低于第二驱动部件53。驱动杆51与第二成型模块44通过偏转结构进行配合。

当在进行脱模时，第一过程包括第一驱动过程、第二驱动过程和第三驱动过程。其中，第一驱动过程：第一成型模块41通过卡槽410和卡块513的连接，在驱动杆51的驱动下收缩至空腔400内直至相抵于第一驱动部件52；此过程中，驱动杆51通过偏转结构进行转动。第二驱动过程：通过第一成型模块41的相抵，驱动杆51可以驱动第一成型模块41和第一驱动部件52同步沿脱模方向移动，进而驱使第一成型模组42向空腔400中心收缩，直至第一挡块 511相抵于第二驱动部件53；此过程中，驱动杆51通过偏转结构继续进行转动，直至驱动杆 51上的卡块513沿轴向分别与第一连通槽411和第二连通槽521对齐。第三驱动过程：驱动杆51继续驱动，以通过第一挡块511的相抵来带动第二驱动部件53沿脱模方向同步移动，进而驱使第二成型模组43向空腔400的中心进行收缩；此过程中，驱动杆51只进行轴向移动，进而卡块513可以分别沿第一连通槽411和第二连通槽521进行滑动，进而将驱动杆51与第一成型模块41和第一驱动部件52进行脱离，以实现单独驱动第二驱动部件53。

本实施例中，如图9和图12至图16所示，第二成型模块44的中部设置有第一通孔440；偏转结构包括滑动配合的导向槽441和导向块514。导向槽441和导向块514的设置方式有两种；方式一：导向槽441设置于第一通孔440的侧壁，导向块514设置于驱动杆51的侧壁；方式二，导向槽441设置于驱动杆51的侧壁，导向块514设置于第一通孔440的侧壁。其中，导向槽441包括倾斜段和竖直段；从而在进行第一驱动过程和第二驱动过程的过程中，导向块514始终沿倾斜段进行滑动，从而驱动杆51在进行轴向移动的同时发生偏转；并且在第二驱动过程的终了时刻，导向块514正好滑动至倾斜段和竖直段的交界处；进而在第三驱动过程中，导向块514可以沿竖直段进行滑动，以保证驱动杆51只进行轴向的移动，以驱使第二驱动部件53进行单独移动。

可以理解的是，在第一驱动过程和第二驱动过程中，通过导向杆412和导向孔523的配合，可以对第一成型模块41的圆周转动进行限制，进而避免第一成型模块41在摩擦力的作用下随驱动杆51进行偏转。同时在第三驱动过程中，通过导向杆412和导向孔523的配合，可以保证第一成型模块41和第一驱动部件52连接稳定而避免发生偏移。

在上述的脱模过程完成后芯模4进行复位时，驱动杆51会最先驱动第一成型模块41 进行反向的移动。但是由上述的内容可知，第一成型模块41的侧部与第一成型模组42的内壁通过楔形结构进行配合，从而第一成型模块41的最先复位，可能会与第一成型模组42产生干涉。

本申请的其中一个实施例，为了避免第一成型模块41的复位干涉。如图10和图13至图16所示，脱模机构5还包括第三弹簧54，第三弹簧54套接于驱动杆51。当进行成型过程时，第三弹簧54的一端与第一挡块511相抵，第三弹簧54的另一端与第一驱动部件52相抵；此时第三弹簧54处于压缩状态，以通过第三弹簧54的弹力来保证第一成型模组42在成型过程中的结构稳定性。当进行复位过程时，第三弹簧54可以通过对第一驱动部件52的挤压以带动第一驱动部件52和第一成型模块41进行沿脱模方向的反向移动，进而避免干涉情况的发生。

本实施例中，如图10和图13至图16所示，脱模机构5还包括第四弹簧55；第四弹簧55套接于驱动杆51，第四弹簧55的一端与第二驱动部件53相抵，第四弹簧55的另一端与第二成型模块44相抵；第四弹簧55始终处于压缩状态。从而在成型过程中，第二驱动部件 53在第二挡块512的挤压力以及第四弹簧55的弹力下，可以保证第二成型模组43的结构稳定性。同时，通过第四弹簧55对第二驱动部件53的弹力，可以在第二驱动过程中，保证第二成型模组43处于静止的稳定状态。

可以理解的是，在第二驱动过程中，第一成型模组42进行向心的收缩移动，并在移动的过程中，第一成型模组42和第二成型模组43之间的摩擦力，会对第二成型模组43产生向心的驱动力。此时第四弹簧55的弹力可以对产生的驱动力进行抵消，以保证第二成型模组43 的稳定。

为了方便理解，可以对芯模4工作过程进行的阐述。其中，牵引结构、驱动结构和连接结构均采用方式一。

(1)初始时，芯模4处于成型状态，如图13所示。第一成型模块41与第一成型模组42的端部紧贴。同时，第一成型模组42、第二成型模组43和第二成型模块44的侧壁均处于平齐状态。同时，第三弹簧54和第四弹簧55均处于压缩状态。

(2)第一驱动过程：如图14所示，驱动装置驱使驱动杆51沿脱模方向进行移动，进而通过卡块513和卡槽410的卡合，可以带动第一成型模块41同步沿脱模方向进行移动，直至第一成型模块41收缩至空腔400内并与第一驱动部件52相接触，从而完成对腔体110底端面的脱模。此过程中，驱动杆51通过导向块514沿导向槽441倾斜段的滑动进行偏转。同时，第一挡块511随驱动杆51进行移动，使得第三弹簧54进行伸长，但第三弹簧54依旧处于压缩状态，以保证第一成型模组42和第一驱动部件52在第一驱动过程中保持静止。

(3)第二驱动过程：通过第一成型模块41与第一驱动部件52的相抵，可以带动第一驱动部件52进行同步下移。在第一驱动部件52下移的过程中；首先，如图15和图17所示，第一驱动部件52可以通过驱动块522与第一成型块421上的驱动槽4210的配合，以驱使第一成型块421沿第二成型模组43的端面向空腔400的中心移动设定的距离，直至第一成型块421侧部的牵引块4211与第二成型块422侧部牵引槽4220的第二侧相接触。随后，如图16和图18所示，通过牵引块4211和牵引槽4220的相抵配合，可以带动第二成型块422通过连接块4221沿连接槽401进行同步于第一成型块421的向心移动，进而实现第一成型模组42收缩至空腔400内，以完成第一成型模组42与腔体110的脱模。此过程中，驱动杆51通过导向块 514沿导向槽441倾斜段的继续滑动以进行偏转，且在第二驱动过程的终了时刻，导向块514 正好位于倾斜段和竖直段的交界处；此时驱动杆51端部的卡块513于轴向正好与第一连通槽411和第二连通槽521对齐。同时，驱动杆51上的第一挡块511正好与第二驱动部件53相接触。

(4)第三驱动过程：驱动杆51继续下移，通过第一挡块511和第二驱动部件53的相抵，以带动第二驱动部件53沿脱模方向进行移动。在第二驱动部件53移动的过程中，第二驱动部件53驱动第二成型模组43的过程与第一驱动部件52驱动第一成型模组42的过程相同，故不在此继续阐述。在此过程中，驱动杆51通过导向块514沿导向槽441的竖直段进行滑动，使得驱动杆51端部的卡块513依次沿第一连通槽411和第二连通槽521进行滑动，进而将驱动杆51分别与第一成型模块41和第一驱动部件52脱离，以实现驱动杆51对第一驱动部件52和第二驱动部件53的独立驱动。此过程中，第四弹簧55继续被压缩；同时，第三弹簧54 继续进行伸长，直至处于自然状态。

(5)在完成后续的第二过程后，芯模4进行复位。驱动杆51在驱动装置的驱使下进反向移动。

首先，在驱动杆51反向移动的初始阶段，驱动杆51通过导向块514沿导向槽441的竖直段进行滑动，直至滑动至竖直段和倾斜段的交界处。此过程中，驱动杆51端部的卡块513 可以依次沿第二连通槽521和第一连通槽411滑动至卡槽410内，并与第一成型模块41相接触。此过程中，第三弹簧54通过第一挡块511可以随驱动杆51同步移动，直至第三弹簧54 处于压缩状态，但此时第三弹簧54产生的弹力小于第一驱动部件52产生移动所受的阻力。同时，第四弹簧55可以通过弹力带动第二驱动部件53进行复位反向移动；或，第四弹簧55的弹力小于第二驱动部件53产生移动所受的阻力，使得第二驱动部件53保持静止。

随后，驱动杆51通过导向块514沿导向槽441的倾斜段进行滑动，使得驱动杆51在轴向移动的同时发生偏转，进而可以将卡块513与卡槽410进行卡合。此过程中，第一成型模块41可以随驱动杆51同步进行复位移动；同时，第三弹簧54通过第一挡块511进行持续的压缩，直至第三弹簧54的弹力大于第一驱动部件52产生移动所受的阻力，使得第一驱动部件52可以随第一成型模块41同步进行复位移动，直至第一成型模组42复位至初始位置后，第一成型模块41可以继续在反向移动复位至初始位置；以避免干涉的发生。此过程中，随着驱动杆51的持续移动，直至第二挡块512相抵于第二驱动部件53后，可以带动第二驱动部件53随驱动杆51同步移动，直至第二成型模组43复位至初始位置。

本申请的其中一个实施例，在第二过程中，需要对桶体100侧壁端口位置的方孔120 进行脱模，为了保证方孔120的脱模质量，可以设置浮动式脱模结构来进行脱模。

本实施例中，如图19和图20所示，定模2靠近基板3的端面安装有斜导柱23；基板 3的侧部沿垂直脱模的方向滑动安装有滑块31，滑块31与斜导柱23进行配合；滑块31上沿脱模方向滑动安装有用于成型方孔120的第二镶件32。从而在进行第二过程时，基板3可以带动滑块31进行远离定模2的移动。在滑块31随基板3远离定模2的过程中，通过斜导柱 23与滑块31的配合，可以驱动滑块31相对于基板3进行垂直脱模方向的滑动，进而带动第二镶件32同步沿垂直脱模的移动以实现与方孔120的脱模。并且，通过第二镶件32与方孔 120的卡合，可以在滑块31移动的过程中，第二镶件32于脱模方向上进行沿滑块31的滑动，从而实现与成型后的方孔120在垂直脱模方向上保持静止。

可以理解的是，方孔120的完美脱模方向为第二镶件32沿着方孔120的开口方向进行移动；即第二镶件32的移动方向垂直于基板3的移动方向。所以，通过将第二镶件32与滑块 31进行滑动安装，从而在滑块31随基板3移动的过程中，通过第二镶件32和成型后方孔120 的卡合，可以保证第二镶件32在和方孔120进行脱模时，始终平齐于方孔120。

本实施例中，如图19和图20所示，第二镶件32和滑块31之间通过第二弹簧33进行弹力连接，以使得在进行第二过程中，第二镶件32在第二弹簧33的弹力下进而相对于滑块31的滑动，进而与成型后的方孔120保持静止。

可以理解的是，第二镶件32通过端部用于成型方孔120，从而在第二过程中，方孔120 对第二镶件32的卡合位置远离第二镶件32和滑块31的安装位置，进而容易导致第二镶件32 发生卡死而无法发生浮动。所以，通过将第二镶件32和滑块31通过第二弹簧33进行连接，进而在第二过程中，通过第二弹簧33的弹力将第二镶件32顶起，并根据第二镶件32和方孔 120的卡合保持平齐。

本领域技术人员应当知道的是，在塑料产品进行开模的过程中，由于温度的降低，产品会发生冷缩，即产品存在缩水率。本申请中，方孔120设置于桶体100的开口附近，故而桶体100的缩水程度可以最大程度的体现在方孔120的位置。通俗的说，在第二过程中，方孔120会随着桶体100的缩水向着背向脱模的方向进行移动；进而即使第二镶件32可以保持贴合于定模2的浮动，也会与方孔120产生干涉。

本申请的其中一个实施例，为了进一步的保证第二镶件32的浮动效果；如图19和图 20所示。定模2靠近基板3的端面设置有活动腔200；活动腔200内倾斜滑动安装有用于成型桶体100的第一镶件21。第一镶件21与第二镶件32的位置对应，第一镶件21和活动腔200还通过第一弹簧22进行弹性连接；滑块31可以通过设置的楔形部311与第一镶件21进行楔形配合。当进行成型过程时，第一镶件21在楔形部311的挤压下与定模2的内壁对齐，此时第一弹簧22处于拉伸状态，且第一镶件21和第二镶件32相抵。当进行第二过程时，滑块31 远离第一镶件21，进而第一镶件21在第一弹簧22的弹力下，沿活动腔200进行背离成型后桶体100以及第二镶件32的移动，以使得第二镶件32和第一镶件21之间能够产生活动间隙以用于补偿桶体100在开模过程中的缩水高度。

具体的，如图19和图20所示，活动腔200的远离基板3的一侧为第一斜面201，第一镶件21与第一斜面201进行滑动配合；第一镶件21远离成型深腔的一侧为第二斜面211，滑块31可以通过楔形部311和第二斜面211进行滑动挤压配合。从而在进行第二过程时，滑块31可以进行楔形部311远离第二斜面211的移动，进而第一镶件21可以在第一弹簧22的弹力下沿第一斜面201进行滑动，以使得第一镶件21靠近基板3的端面能够与定模2的端面产生最大距离为X的间隙；X的取值一般为7.5-10mm。

可以理解的是，塑料产品的开模缩水率一般在1.5％。即落差为500mm的产品，需要缩水7.5mm。所以，在开模过程中，需要通过第一镶件21的移动来产生用于第二镶件32进行随方孔120浮动的间隙，且间隙的值至少要大于等于产品的缩水高度。

还可以理解的是，第一弹簧22的延伸方向可以平行于第一镶件21的滑动方向；第一弹簧22的延伸方向还可以是垂直基板3的移动方向。同时，在第一镶件21和第二镶件32进行成型时，第一镶件21远离成型深腔的端面与活动腔200之间，以及楔形部311和活动腔200之间均需要存在活动间距。

以上描述了本申请的基本原理、主要特征和本申请的优点。本行业的技术人员应该了解，本申请不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本申请的原理，在不脱离本申请精神和范围的前提下本申请还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本申请的范围内。本申请要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。

Claims (9)

1.一种分段式脱模结构，其特征在于，包括：

基板；

至少一个芯模，所述芯模安装于所述基板，且进行分段设置；所述芯模用于成型桶体中的腔体；以及

脱模机构，所述脱模机构安装于所述基板并与所述芯模的各段进行配合；

当进行脱模时，所述脱模机构适于依次驱动所述芯模的各段向中心进行收缩，进而将所述芯模与成型后的腔体侧壁进行依次的分段脱离。

2.如权利要求1所述的分段式脱模结构，其特征在于：所述芯模的内部设置有空腔；所述芯模的各段包括：

第一成型模块，所述第一成型模块位于所述芯模的端部，以用于成型腔体的底端面；

第二成型模块，所述第二成型模块固定安装于所述基板，以用于成型腔体靠近桶体开口位置的侧壁；以及

至少一个成型模组，所述成型模组配合安装于所述第一成型模块和所述第二成型模块之间，以用于成型腔体的其余侧壁；

当进行脱模；所述脱模机构适于先驱动所述第一成型模块沿脱模方向收缩至所述空腔内，再驱动各所述成型模组沿垂直脱模方向依次进行向所述空腔中心的收缩。

3.如权利要求2所述的分段式脱模结构，其特征在于：各所述成型模组均包括一组第一成型块和一组第二成型块；所述第一成型块和所述第二成型块之间进行相邻的围绕设置，且所述第一成型块和所述第二成型块之间通过牵引结构进行配合；所述第一成型块两侧面的夹角方向背向所述空腔的中心，所述第二成型块的两侧夹角方向指向所述空腔的中心；所述脱模机构与所述第一成型块进行配合连接；当进行脱模时，所述脱模机构适于先驱动所述第一成型块向所述空腔的中心移动设定的距离，再通过所述牵引结构驱动所述第一成型块和所述第二成型块同步向所述空腔的中心进行收缩移动。

4.如权利要求3所述的分段式脱模结构，其特征在于：所述牵引结构包括滑动配合的牵引块和牵引槽，所述牵引槽的尺寸大于所述牵引块的尺寸；

所述牵引块设置于所述第一成型块的侧壁，所述牵引槽设置于所述第二成型块的侧壁；

或，所述牵引块设置于所述第二成型块的侧壁，所述牵引槽设置于所述第一成型块的侧壁；

在所述第一成型块移动至设定距离的过程中，所述牵引块相对于所述牵引槽进行由第一侧向第二侧的滑动；进而通过所述牵引块与所述牵引槽第二侧的相抵配合，以带动所述第二成型块随所述第一成型块进行同步移动。

5.如权利要求3所述的分段式脱模结构，其特征在于，所述脱模机构包括：

至少一个驱动部件，所述驱动部件和对应的所述成型模组通过驱动结构进行配合连接，所述驱动部件之间以及驱动部件和所述第一成型模块之间进行间隔设置；

驱动杆，所述驱动杆滑动安装于所述基板并贯穿所述驱动部件与所述第一成型模块进行连接；

驱动装置，所述驱动装置安装于所述基板并与所述驱动杆进行连接；

当进行脱模过程时，所述驱动杆适于在所述驱动装置的驱使下先带动所述第一成型模块收缩至所述空腔内；再通过所述驱动杆与所述驱动部件的挤压，以带动所述驱动部件通过所述驱动结构驱使所述成型模组向所述空腔的中心进行收缩。

6.如权利要求5所述的分段式脱模结构，其特征在于：所述驱动结构包括滑动卡合的驱动块和驱动槽；

所述驱动块倾斜设置于所述驱动部件，所述驱动槽倾斜设置于所述第一成型块的内壁；

或，所述驱动块倾斜设置于所述第一成型块的内壁，所述驱动槽倾斜设置于所述驱动部件；

当进行脱模过程时，所述驱动部件适于随所述驱动杆沿脱模方向进行移动，进而通过所述驱动块和所述驱动槽的相互滑动，以驱使所述第一成型块通过所述牵引结构带动所述第二成型块向所述空腔的中心进行收缩。

7.如权利要求5所述的分段式脱模结构，其特征在于：所述成型模组为两个，分别为第一成型模组和第二成型模组；所述驱动部件为两个，分别为第一驱动部件和第二驱动部件；所述第一驱动部件和所述第一成型模组对应配合，所述第二驱动部件和所述第二成型模组对应配合；所述驱动杆与所述第二成型模块通过偏转结构进行配合；

当进行脱模时，所述驱动杆适于先驱动所述第一成型模块相抵于所述第一成型模组；再驱动同步驱动所述第一成型模块和所述第一驱动部件同步沿脱模方向移动，以驱使所述第一成型模组向所述空腔中心收缩，直至所述驱动杆通过所述偏转结构与所述第一成型模块和所述第一驱动部件脱离；进而所述驱动杆继续单独驱动所述第二驱动部件沿脱模方向移动，以带动所述第二成型模组向所述空腔的中心进行收缩。

8.如权利要求7所述的分段式脱模结构，其特征在于：所述驱动杆的端部适于通过设置的卡块与所述第一成型模块的内侧设置的卡槽进行连接；所述卡槽的侧部设置有第一连通槽；所述第一驱动部件的中部设置有与所述驱动杆滑动配合的第二通孔，所述第二通孔的侧部设置有与所述第一连通槽对齐的第二连通槽；

当所述驱动杆带动所述第一成型模块以及所述第一驱动部件进行移动的过程中；所述驱动杆适于通过所述偏转结构进行转动，直至所述卡块于轴向和所述第一连通槽以及所述第二连通槽对齐；进而所述驱动杆适于沿所述第一连通槽和所述第二连通槽的滑动以脱离所述第一成型模块以及所述第一驱动部件，并单独驱动所述第二驱动部件进行脱模。

9.如权利要求8所述的分段式脱模结构，其特征在于：所述第二成型模块的中部设置有第一通孔；所述偏转结构包括滑动配合的导向槽和导向块；所述导向槽包括倾斜段和竖直段；

所述导向槽设置于所述第一通孔的侧壁，所述导向块设置于所述驱动杆的侧壁；

或，所述导向槽设置于所述驱动杆的侧壁，所述导向块设置于所述第一通孔的侧壁；

当所述驱动杆带动所述第一成型模块以及所述第一驱动部件进行移动的过程中；所述导向块通过沿所述倾斜段进行滑动以驱使所述驱动杆进行转动，直至所述卡块于轴向和所述第一连通槽以及所述第二连通槽对齐；进而通过所述导向块沿所述竖直段的继续滑动，以进行所述驱动杆脱离所述卡槽并单独驱动所述第二驱动部件。

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