CN203936262U - 一种用于成型型材下陷的热成型模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及“T”或者“L”形型材背靠背安放，成型型材零件的下陷。一种用于成型型材下陷的热成型模具，其特征在于，该热成型模由上模(1)、下模组件及用于在机床上固定模具的模座组成；本实用新型能够满足“T”形型材或者“L”形型材背靠背安放，零件下陷成型的需求，可以大大减少“T”形型材或者“L”形型材背靠背安放，零件加工的工作量、缩短产品制造周期，提高了产品的质量。

Description

一种用于成型型材下陷的热成型模具

技术领域

本发明涉及“T”(图1)或者“L”(图2)形型材背靠背安放，成型型材零件的下陷。

背景技术

在飞机零件中，大量的用到“T”形型材或者“L”形型材。有很多种零件需要成型下陷。此类零件品种多，下陷的规格也较多。对于型材自身壁厚较薄或者材料状态较软的可以采用常规的下陷模结构来完成。但是对于型材自身壁厚较大或者材料状态较硬的零件，通过常规下陷模结构完成的零件型面质量差，反弹大。加工完后需要很多的修整工序来完成。造成了产品生产周期长、生产效率低。难以满足科研生产需要。

发明内容

本发明主要用于“T”(图1)型材成型下陷，“L”(图2)形型材背靠背安放，成型型材下陷的热成型模。该热成型模由上模、下模组件及用于在机床上固定模具的模座组成。上模由上模1组成。下模组件由靠块2、圆柱销3、下模4、垫板5、以及加热棒6组成。模座借用常规下陷成型模的模座即可。

发明目的

本发明的目的是为了解决型材自身壁厚较大或者型材自身状态较硬的“T”形型材或者“L”形型材背靠背安放，成型下陷时，成型效果差、周期长，生产效率低的缺点。实现以一种通过对模具和型材同时加热到一定的温度后，一次性对型材压制成型下陷的方法。通过该方法可以提高生产效率，提高产品的质量。

技术方案

一种用于成型型材下陷的热成型模具，其特征在于，该热成型模由上模1、下模组件及用于在机床上固定模具的模座组成。上模1底面沿长度方向上有下陷型面。上模1两侧面沿长度方向上有“U"型凹槽。下模组件由靠块2、下模4、垫板5、圆柱销3以及加热棒6组成。靠块2、垫板5和下模4从左到右摆放，并通过圆柱销3连接，圆柱销3和下模4所开的相应销孔过渡配合，圆柱销3

和靠块2以及垫板5上所开销孔间隙配合。靠块和下模4上开有“U"型凹槽的面朝外,“U"型凹槽沿宽度方向，垫板5、靠块2以及下模4沿长度方向上有与上模1配合的下陷型面。上模1、靠块2和下模4通过所开的“U"型凹槽和模座钳口配合安装。靠块2、下模4两端分别插入有加热棒6。

有益效果：

与现有技术相比，本发明的有益效果是：采用本发明，“T”形型材或者“L”形型材背靠背安放，成型零件下陷时，仅需要通过这样一套热成型下陷模具，使用“T”形型材或者“L”形型材背靠背安放。通过加热棒对下模组件和型材同时加热，加热到一定温度后就能压制出所需要的下陷尺寸。本发明能够满足“T”形型材或者“L”形型材背靠背安放，零件下陷成型的需求，可以大大减少“T”形型材或者“L”形型材背靠背安放，零件加工的工作量、缩短产品制造周期，提高了产品的质量。本发明的结构也可以应用于多种型材、不同规格的折弯、下陷工作

附图说明

图1是“T”形型材示意图；

图2是“L”形型材背靠背安放示意图；

图3是“T”形型材或者“L”形型材背靠背安放，需要压制成型的产品示意图。

图4、图4a是一种可用于“T”型材成型下陷，“L”形型材背靠背安放成型下陷，热成型模结构示意图；

图5是靠块2、圆柱销3、下模4、垫板5、以及加热棒6安装完毕后的俯视示意图。

图6是由靠块2、下模4、垫板5通过圆柱销3连接起来组成了一个下模组件的示意图；

图7、图7a是上模1的示意图；

图8、图8a是垫板5的示意图；

图9、图9a是靠块2的示意图；

图10、图10a是下模4的示意图；

图11是用于固定该成型模的模座；

图12是热成型模和模座安装示意图。

具体实施方式：

一种可用于“T”形型材成型下陷(图1)，“L”(图2)形型材背靠背安放，一种用于成型型材下陷的热成型模具，其特征在于，该热成型模由上模1、下模组件及用于在机床上固定模具的模座组成。该成型模上模由上模1组成。下模组件由靠块2、下模4、垫板5、圆柱销3以及加热棒6组成。装配时将靠块2、垫板5和下模4按照从左到右的顺序摆放，靠块2和下模4上开有“U”型凹槽的面朝外,“U”型凹槽沿长度方向。垫板5、靠块2以及下模4的下陷型面沿长度方向上有与上模1配合的下陷型面。并且将靠块2、垫板5和下模4上打好的两个孔对齐。将圆柱销3插入对齐的孔中。这样就组成了下模组件(图6)。其中圆柱销3和下模4所开的相应销孔保证H7/m6过渡配合，圆柱销3和靠块2以及垫板5上所开销孔保证间隙配合。靠块2和下模4上所开的“U"型凹槽用来和模座钳口(图11所示的“A、B”“U”型凸面)配合安装。防止工作时下模组件移动。上模1两侧面沿长度方向所制的“U”型凹槽和模座上的钳口保证间隙配合，目的是为了使上模1在机床自上而下所给的压力作用下使上模1做自上而下的运动。以便于对型材施压。模座的钳口还起到一个对上模1导向的作用。待成型模下模组件、零件和上模1都在模座中固定好后，在靠块2、下模4两端分别插入加热棒6对模具和型材同时进行加热。加热到一定温度后即可进行压制工作。

使用方法：

该成型模上模由件1上模组成。下模组件由靠块2、下模4、垫板5、圆柱销3以及加热棒6组成。装配时将靠块2、垫板5和下模4按照从左到右的顺序摆放，靠块2和下模4上沿长度方向所制的“U”型凹槽的面朝外，垫板5上的下陷型面和靠块2以及下模4的下陷型面方向保持一致。并且将靠块2、垫板5和下模4上已打好的两个孔对齐。将圆柱销3插入对齐的孔中。这样就组成了下模组件(图6)。其中圆柱销3和下模4所开的相应销孔保证H7/m6配合，圆柱销3和靠块2以及垫板5上所开销孔保证间隙配合。目的是为了保证靠块2和垫板可以沿圆柱销3轴线方向运动。

通过(图11)所示的在机床工作台上固定好的模座将下模组件固定在模座上。靠块2和下模4分别开有80mmX5mm的“U”型凹槽，“U”型凹槽沿长度方向制造。该“U”型凹槽和模座钳口(图11所示的“A、B”“U”型凸面)配合安装。模座钳口的“B”钳口通过旋转调节杆(图11)做直线运动。通过调节模座的“B”钳口对模具进行快速装夹。装夹完毕后，将型材放入(图6)所示的下模组件型腔中，再将上模1也放入模座的钳口中。上模1两侧沿长度方向制造的“U”型凹槽和模座钳口(图11)保持间隙配合。目的是为了使上模1在机床自上而下所给的压力作用下使上模1做自上而下的运动。以便于对型材施压。待成型模和零件都在模座中固定好后，在靠块2、下模4两端分别插入加热棒6对下模组件和型材同时进行加热。加热到一定温度后即可进行压制工作。压制完一个零件后即可将上模拿出，再放入另一个零件，重复先前的工作即可进行新的零件的加工。

1.把模座固定在压力机的下工作台上；

2.将由靠块2、圆柱销3、下模4和垫板5连接成的下模组件在模座上固定；

3.将型材放入固定好的下模组件型腔中；

4.将上模放入模座的钳口中；

5.在靠块2、下模4两端分别插入加热棒6对下模组件和型材同时进行加热；

6.加热到一定温度后即可由压力机对上模施加自上而下的压力进行压制工作。

Claims (1)

1.一种用于成型型材下陷的热成型模具，其特征在于，该热成型模具由上模(1)、下模组件及用于在机床上固定模具的模座组成；上模(1)底面沿长度方向上有下陷型面；上模(1)两侧面沿长度方向上有“U"型凹槽；下模组件由靠块(2)、下模(4)、垫板(5)、圆柱销(3)以及加热棒(6)组成；靠块(2)、垫板(5)和下模(4)从左到右摆放，并通过圆柱销(3)连接，圆柱销(3)和下模(4)所开的相应销孔过渡配合，圆柱销(3)和靠块(2)以及垫板(5)上所开销孔间隙配合；靠块和下模(4)上开有“U"型凹槽的面朝外,“U"型凹槽沿宽度方向，垫板(5)、靠块(2)以及下模(4)沿长度方向上有与上模(1)配合的下陷型面；上模(1)、靠块(2)和下模(4)通过所开的“U"型凹槽和模座钳口配合安装；靠块(2)、下模(4)两端分别插入有加热棒(6)。