CN203600646U - 生物质压块颗粒一体机 - Google Patents

Abstract

生物质压块颗粒一体机，属于生物质压块成型设备领域，具体涉及一种生物质压块颗粒成型挤出一体机。送料机构包括螺旋绞龙（3），其特征在于：所述的成型挤出机构为冲压成型机构，包括顺序连接的模具装置、冲压机构和动力连接机构，冲压机构一端套装在模具装置进料端部，另一端通过动力连接机构连接动力源；所述的冲压机构包括冲头（10）、冲杆（11）、滑杆（12）和滑套（13），冲杆（11）另一端部为圆锥体且固定连接滑杆（12）一端，滑杆（12）另一端连接动力连接结构。本实用新型采用分体式冲压机构，保证冲杆的连接精度和同轴度，同时又降低了维修概率，延长了使用寿命，结合曲柄连杆式结构进行冲压，充分保证生物质压块的质量和紧实度。

Description

生物质压块颗粒一体机

技术领域

生物质压块颗粒一体机，属于生物质压块成型设备领域，具体涉及一种生物质压块颗粒成型挤出一体机。

背景技术

生物质压块颗粒一体机，主要用于制作由植物秸秆类、粮食壳类、花生秧（壳）、棉花杆、木屑、锯末、枝条、树皮、竹粉、糠醛（酱油、醋）渣（原料混合使用）、木材下脚料、森林剩余物、生活垃圾等物料粉碎后进行压块制成的生物质燃料，经过冲压成型的燃料块，可用于锅炉发电、取暖、生活燃料等，是一种可再生的生物能源，可替代大量化石能源。

目前，国内外生产压块颗粒一体机生产设备领域，大多数存在以下几个缺陷：一，大多数都是采用圆柱轴和圆柱孔联接的方式，该联接方式不但加工难度大，而且安装拆卸的劳动强度也较大，不能满足快速拆装要求，使用成本很高；二，在使用该联接的过程中发现，由于冲压结构自身设计的不合理，冲杆经过使用变形较大，不能满足产品质量要求，从而导致需要增加生产设备的周期和成本；三，冲压机构形成的压力不够，成型后的生物质压块的紧实度不够，密度低，容易出现折断的现象。

发明内容

本实用新型要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种拆装方便、降低成本和生产周期、使用寿命长、冲压效果好的生物质压块颗粒一体机。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：该生物质压块颗粒一体机，包括盛装物料的送料箱体、送料机构和成型挤出机构，送料机构包括螺旋绞龙，螺旋绞龙出料端连接成型挤出机构，其特征在于：所述的成型挤出机构为冲压成型机构，包括顺序连接的模具装置、冲压机构和动力连接机构，冲压机构一端套装在模具装置进料端部，另一端通过动力连接机构连接动力源；所述的冲压机构包括冲头、冲杆、滑杆和滑套，冲头可拆卸的安装在冲杆一端部，冲杆另一端部为圆锥体且固定连接滑杆一端，滑杆外部套装滑套，滑杆另一端连接动力连接结构。冲杆一端为圆锥体，通过圆锥体直接插入连接在滑杆上，可使冲杆与滑杆的定位精度更高，且圆椎体表面结合面积更大，强度更高，可提高冲杆的冲击载荷，从而延长了冲杆的使用寿命，降低了成本，冲头和冲杆采用分体式安装结构，便于随时更换冲头，也减少了零件更换的大小。

所述的螺旋绞龙包括对称设置的两组，两组螺旋绞龙之间通过四通连接成型挤出机构进料口，两组螺旋绞龙分别通过传动机构连接对应的动力装置，两组螺旋绞龙分别配置一个送料箱体。通过两组螺旋绞龙同时进料，把原料强迫送入，也是一个原料预压制过程，两台减速机可分别控制，也可单独控制，因此，两螺旋绞龙可同时运行，也可短时单独运行，方便控制，操作更灵活。

所述的传动机构为链轮链条传动机构，包括链条、安装在螺旋绞龙外端部的链轮和安装在作为动力装置的减速机输出端部的链轮，链条连接上述两个链轮。链轮链条传动保证传动的平稳性。

所述的动力连接结构为曲柄连杆机构，包括连杆、偏心轮、惯性轮和主轴，连杆固定连接偏心轮，偏心轮安装在主轴中部，主轴两端分别安装一组惯性轮。生物质压块的成型是受压力温度影响的，利用了曲柄滑块的冲力原理进行冲压工作，正常工作时作为曲柄滑块的偏心轮以每分钟280次进行冲压，压力可达300吨，温度可达150-200℃，因此，对原料的适应性比较强，能够保证良好的冲压成型效果。

所述的模具装置包括定型模、成型模和模具定位盘，定型模一端通过模具定位盘固定连接成型模，定型模和成型模均为设有内通孔的套筒，且成型模内通孔的直径从进料端到出料端逐步递减。成型模内通孔的直径是变化的，具有缩口锥度，因此，被多次冲击挤压的原料开始变实、变硬并最终由定型模的出料端逐渐挤出，使原料经过高速冲击挤压下迅速升温，纤维软化、体积压缩，进而达到密结成块的目的。

所述的定型模出口处的一侧设有颗粒切断装置，颗粒切断装置包括摆刀、定位轴、摆刀偏心轮、偏心轴、底座、减速机和电机。彻底解决了压块颗粒机挤出的产品自动折断，生产的产品长短不等等现象，还可以根据用户需求产品的长短，通过调节速度的快慢，来取决于产品的长短，从而达到最佳目的，该颗粒切断装置可绕其模具装置中心旋转，安装使用方便，成本较低。

所述的定型模出口处连接压块切断装置，压块切断装置包括机架及安装在机架上的行走机构、夹紧机构、切断机构、定尺机构、落料机构和气动机构，行走机构两侧设有夹紧机构，夹紧机构上方设有切断机构，行走机构出料端设有落料机构，落料机构一侧设有定尺机构；行走机构下方设有提供行走动力的气动机构。主要适用于生物质压块颗粒一体机压块成型后的棒料的切断工作，它可以切断圆型料棒和方型料棒，安装在生物质压块颗粒一体机的后面，便于行成流水生产线，进一步缩短生产周期。

与现有技术相比，本实用新型所具有的有益效果是：

1、拆装方便、降低成本和生产周期、延长使用寿命：冲杆一端为圆锥体，通过圆锥体直接插入连接在滑杆上，可使冲杆与滑杆的定位精度更高，且圆椎体表面结合面积更大，强度更高，可提高冲杆的冲击载荷，从而延长了冲杆的使用寿命；同时，冲头和冲杆采用分体式安装结构，便于随时更换冲头，也减少了零件更换的大小，降低了使用成本。

2、强迫进料、增加预压力，冲压效果增强：通过两组螺旋绞龙同时进料，把原料强迫送入，也是一个原料预压制过程，再结合模具装置的成型模内通孔的直径是变化的，具有缩口锥度，因此，被多次冲击挤压的原料开始变实、变硬并最终由定型模的出料端逐渐挤出，使原料经过高速冲击挤压下迅速升温，纤维软化、体积压缩，进而达到密结成块的目的，充分保证成型压块的结实程度。

3、生物质压块的成型是受压力温度影响的，利用了曲柄滑块的冲力原理进行冲压工作，正常工作时作为曲柄滑块的偏心轮以每分钟280次进行冲压，压力可达300吨，温度可达150-200℃，因此，对原料的适应性比较强，能够进一步的保证良好的冲压成型效果，原料经过高速冲击挤压下迅速升温，使纤维软化、体积压缩、达到密结成块，密度明显高于其它成型方式。

附图说明

图1是本生物质压块颗粒一体机侧视图示意图。

图2是本生物质压块颗粒一体机成型挤出机构俯视图示意图。

图3是本实施例2的颗粒切断装置示意图。

图4是本实施例3的压块切断装置示意图。

其中：1、送料箱体  2、四通  3、螺旋绞龙  4、轴承座  5、链条  6、减速机  7、定型模  8、成型模  9、模具定位盘  10、冲头  11、冲杆  12、滑杆  13、滑套  14、连杆  15.偏心轮  16、惯性轮  17、摆刀  18、定位轴  19、摆刀偏心轮  20、偏心轴  21、底座  22、减速机  23.电机  24、机架  25、行走机构  26、夹紧机构  27、切断机构  28、定尺机构  29、落料机构  30、气动机构  31、主轴。

具体实施方式

图1~2是本实用新型的最佳实施例，下面结合附图1~4对本实用新型做进一步说明。

实施例1

参照附图1：生物质压块颗粒一体机，包括盛装物料的送料箱体1、送料机构和成型挤出机构，送料机构为绞龙送料机构，包括螺旋绞龙3，螺旋绞龙3出料端连接成型挤出机构，螺旋绞龙3设有对称设置的两组，两组螺旋绞龙3之间通过四通2连接成型挤出机构进料口，两组螺旋绞龙3分别通过传动机构连接对应的动力装置，两组螺旋绞龙3外端部通过轴承座4固定，两组螺旋绞龙3分别配置一个送料箱体1，送料箱体1上设有观察窗；传动机构为链轮链条传动机构，包括链条5、安装在螺旋绞龙3外端部的链轮和安装在作为动力装置的减速机6输出端部的链轮。

参照附图2：成型挤出机构为冲压成型机构，包括顺序连接的模具装置、冲压机构和动力连接机构，冲压机构一端套装在模具装置进料端部，另一端通过动力连接机构连接动力源。冲压机构包括冲头10、冲杆11、滑杆12和滑套13，冲头10通过螺栓可拆卸的安装在冲杆11一端部，冲杆11另一端部为圆锥体且通过圆锥体直接插入固定连接滑杆12一端，滑杆12外部套装滑套13，滑杆12可在滑套13内直线滑动，滑杆12另一端连接动力连接结构。

动力连接结构为曲柄连杆机构，包括连杆14、偏心轮15、惯性轮16和主轴31，连杆14固定连接偏心轮15，偏心轮15安装在主轴31中部，主轴31两端分别安装一组惯性轮16，惯性轮16通过皮带连接电机。

模具装置包括定型模7、成型模8和模具定位盘9，定型模7一端通过模具定位盘9固定连接成型模8，定型模7和成型模8均为设有内通孔的套筒，且成型模8内通孔的直径从进料端到出料端逐步递减，成型模8直径较大的开口端部接触连接冲头10，冲头10可插入成型模8端部一定的距离。

工作过程如下：本实用新型在工作时，送料箱体1的作用是把原料分两侧并给予一定的压力，减速机6通过链条5和两链轮带动螺旋绞龙3转动，把原料强迫送入四通2内，这一过程也是一个原料预压制过程。送料箱体1下部的两台减速机6可分别控制，也可单独控制，因此，两螺旋绞龙3可同时运行，也可短时单独运行，通过观察窗观察，若原料出现挤料，进料不畅的情况，也可通过反转螺旋绞龙3后再进入正转工作状态。

如图2所示，冲杆11一端为圆锥体，通过圆锥体直接插入连接在滑杆12上，可使冲杆11与滑杆12的定位精度更高，圆椎体表面结合面积更大，强度更高，可承受更大的冲击载荷。当原料进入四通2后，由主电机通过皮带与惯性轮16连接，惯性轮16带动偏心轮15转动，偏心轮15带动连杆14摆动，从而带动滑杆12在滑套13内做冲压式往复运动，使原料经过高速冲击挤压下迅速升温，纤维软化、体积压缩，进而达到密结成块的目的。又由于成型模8的内通孔的直径是变化的，具有缩口锥度，因此，被多次冲击挤压的原料开始变实、变硬并最终由定型模7的出料端逐渐挤出。

实施例2

参照附图3：定型模7出口处的一侧还可设有颗粒切断装置，颗粒切断装置包括摆刀17、定位轴18、摆刀偏心轮19、偏心轴20、底座21、减速机22和电机23。颗粒切断装置直接固定在压块颗粒机机身上侧，还可以根据用户需求产品的长短，通过调节速度的快慢，来取决于产品的长短，从而达到最佳目的，该颗粒切断装置可绕其模具装置中心旋转，安装使用方便。

实施例3

参照附图4：定型模7出口处也可连接压块切断装置，压块切断装置包括机架24及安装在机架24上的行走机构25、夹紧机构26、切断机构27、定尺机构28、落料机构29和气动机构30，行走机构25两侧设有夹紧机构26，夹紧机构26上方设有切断机构27，行走机构25出料端设有落料机构29，落料机构29一侧设有定尺机构28；行走机构25下方设有提供行走动力的气动机构30。 压块切断装置主要适用于生物质压块颗粒一体机压块成型后的棒料的切断工作，它可以切断圆型（￠50―￠80）料棒和方型（85×85、50×50）料棒，安装在生物质压块颗粒一体机的后面，行成流水生产线。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非是对本实用新型作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例。但是凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本实用新型技术方案的保护范围。

Claims (7)

1.生物质压块颗粒一体机，包括盛装物料的送料箱体（1）、送料机构和成型挤出机构，送料机构包括螺旋绞龙（3），螺旋绞龙（3）出料端连接成型挤出机构，其特征在于：所述的成型挤出机构为冲压成型机构，包括顺序连接的模具装置、冲压机构和动力连接机构，冲压机构一端套装在模具装置进料端部，另一端通过动力连接机构连接动力源；所述的冲压机构包括冲头（10）、冲杆（11）、滑杆（12）和滑套（13），冲头（10）可拆卸的安装在冲杆（11）一端部，冲杆（11）另一端部为圆锥体且固定连接滑杆（12）一端，滑杆（12）外部套装滑套（13），滑杆（12）另一端连接动力连接结构。

2.根据权利要求1所述的生物质压块颗粒一体机，其特征在于：所述的螺旋绞龙（3）包括对称设置的两组，两组螺旋绞龙（3）之间通过四通（2）连接成型挤出机构进料口，两组螺旋绞龙（3）分别通过传动机构连接对应的动力装置，两组螺旋绞龙（3）分别配置一个送料箱体（1）。

3.根据权利要求2所述的生物质压块颗粒一体机，其特征在于：所述的传动机构为链轮链条传动机构，包括链条（5）、安装在螺旋绞龙（3）外端部的链轮和安装在作为动力装置的减速机（6）输出端部的链轮，链条（5）连接上述两个链轮。

4.根据权利要求1所述的生物质压块颗粒一体机，其特征在于：所述的动力连接结构为曲柄连杆机构，包括连杆（14）、偏心轮（15）、惯性轮（16）和主轴（31），连杆（14）固定连接偏心轮（15），偏心轮（15）安装在主轴（31）中部，主轴（31）两端分别安装一组惯性轮（16）。

5.根据权利要求1所述的生物质压块颗粒一体机，其特征在于：所述的模具装置包括定型模（7）、成型模（8）和模具定位盘（9），定型模（7）一端通过模具定位盘（9）固定连接成型模（8），定型模（7）和成型模（8）均为设有内通孔的套筒，且成型模（8）内通孔的直径从进料端到出料端逐步递减。

6.根据权利要求5所述的生物质压块颗粒一体机，其特征在于：所述的定型模（7）出口处的一侧设有颗粒切断装置，颗粒切断装置包括摆刀（17）、定位轴（18）、摆刀偏心轮（19）、偏心轴（20）、底座（21）、减速机（22）和电机（23）。

7.根据权利要求5所述的生物质压块颗粒一体机，其特征在于：所述的定型模（7）出口处连接压块切断装置，压块切断装置包括机架（24)及安装在机架（24）上的行走机构（25）、夹紧机构（26）、切断机构（27）、定尺机构（28）、落料机构（29）和气动机构（30），行走机构（25）两侧设有夹紧机构（26），夹紧机构（26）上方设有切断机构（27），行走机构（25）出料端设有落料机构（29），落料机构（29）一侧设有定尺机构（28）；行走机构（25）下方设有提供行走动力的气动机构（30）。

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