CN202894273U - 一种新型气缸筒压铸模具 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及一种新型气缸筒压铸模具，采用垂直分型，包括定模、动模、传动机构、至少2个滑块、浇注系统和排溢系统，定模的上表面具有定模型芯，动模的下表面具有动模型芯，传动机构包括斜导柱、导套、推杆和动模推杆孔，每个滑块均具有导套，斜导柱和导套配合连接，滑块与动模配合连接，并通过斜导柱和导套与定模联动配合；所有滑块的内表面形成气缸筒外表面的型面，定模型芯、动模型芯和滑块的型面共同组成型腔。本实用新型所生产的气缸筒整合了传统气缸筒和前端板，与传统的气缸筒相比重量减轻、寿命提高、气密性提高；这种模具结构简单，不易损坏，寿命长，可生产出完全满足要求的气缸筒铸件，铸件表面质量好，生产效率高。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种金属压铸模具，尤其是涉及一种新型气缸筒压铸模具。
背景技术
气缸筒是气动马达中的一个重要部件，气动马达是把压缩空气的压力能转换成旋转的机械能的装置。它的作用相当于电动机或液压马达，即输出转矩以驱动机构作旋转运动。
以往的气缸筒在气动工具中与前端板和后端板用螺钉装配在一起，在使用气动工具时，气缸筒与两者装配连接处容易泄露，这就对气缸筒和前端板、后端板的接触面的精度及表面质量有很高的要求。
实用新型内容
本实用新型要解决的技术问题是：为了克服现有技术中气缸筒与前端板、后端板连接处容易泄露的不足，考虑采用整体式设计的新式气缸筒，将原气缸筒和前端板整合设计成一个整体的新式气缸筒，并对气缸内部尺寸进行重新设计，这就对压铸模具提出了很高的要求，为铸造出尺寸满足要求且带有工艺槽等细小特征的新型气缸筒铸件，本实用新型提供一种新型气缸筒压铸模具，制造出满足要求的新型整体式气缸筒，进而促进气动工具进步；所生产出的气缸筒外表无缺陷，经加工后可装配于气动工具中，完全实现了设计目的。
本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种新型气缸筒压铸模具，采用垂直分型，包括定模、动模、传动机构、至少2个滑块、浇注系统和排溢系统，所述定模的上表面具有定模型芯，所述动模的下表面具有动模型芯，所述传动机构包括斜导柱、导套、推杆和动模推杆孔，每个滑块均具有导套，所述斜导柱和导套配合连接，所述滑块通过斜导柱和导套与动模配合连接，滑块与定模联动配合；所有滑块的内表面形成气缸筒外表面的型面，所述定模型芯、动模型芯和滑块的型面共同组成型腔；所述浇注系统由开设在定模上表面的横浇道和内浇口组成，所述内浇口与横浇道连通；所述排溢系统由动模集渣包和定模集渣包组成，所述动模集渣包和定模集渣包分别环绕在动模型芯与定模型芯周围；所述推杆与动模推杆孔滑动配合，动模推杆孔设置在动模上，并且与型腔连通。
具有两个内浇口，所述横浇道分设为两条，并分别与两个内浇口连通。采用这种结构，金属液经横浇道由内浇口进入型腔后，不会产生涡流包气与氧化夹杂缺陷。
具有4个所述滑块，由于气缸筒的内表面结构复杂，这样可以方便成型时从四个方向排气，气缸筒的形状较复杂，如果排气不好，成型时很容易把空气封在制品内，造成制品缺陷。模具工作时通过滑块与定模、滑块与动模之间的间隙排气，型腔中原有的空气在压入熔融金属后就可以很容易的排出，这就减少了熔融金属的流动阻力，增加了熔融金属的流动性，从而使得熔融金属能够顺利的到达型腔的各个部位，由此压铸成型的产品不容易出现缺陷，增加了产品的质量。
所述动模型芯上设有两条圆弧状突起结构，以成型工艺槽。
所述定模内开设有冷却水道，以保证压铸时的热平衡，一方面可延长模具寿命，防止模具老化龟裂，另一方面可保证压铸温度不变。
模具工作过程：模具合模时，在斜导柱和导套的导向和定位作用下，合模系统带动动模向定模方向移动，同时四个滑块在斜导柱作用下，到达工作位置，使模具闭合，并由合模系统提供足够的锁模力锁紧模具。然后开始压铸，由压铸机工作手将铝液倒入压室中并经压射机构施压由横浇道、内浇口进入模具，保压一段时间后，合模系统带动动模向远离定模方向移动，同时四个滑块在斜导柱作用下分开，然后推杆将气缸筒铸件从模具中推出。合模时，推杆复位，模具准备下一次压铸。
本实用新型的有益效果是，本实用新型的一种新型气缸筒压铸模具，所生产的新型气缸筒整合了传统气缸筒和前端板，与传统的气缸筒相比具有相当多的优势，如重量减轻、寿命提高、气密性提高；这种模具结构简单，不易损坏，寿命长，可生产出完全满足要求的气缸筒铸件，铸件表面质量好，生产效率高。
附图说明
下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。
图1是本实用新型的气缸筒压铸模具所制造的气缸筒铸件的结构示意图。
图2是本实用新型的气缸筒压铸模具所制造的气缸筒铸件的结构示意图。
图3是本实用新型的气缸筒压铸模具最优实施例的俯视图。
图4是本实用新型的气缸筒压铸模具最优实施例的A-A剖面图。
图5是本实用新型的气缸筒压铸模具中定模的结构示意图。
图6是本实用新型的气缸筒压铸模具中动模的结构示意图。
图7是本实用新型的气缸筒压铸模具中滑块形位的示意图。
图中1、动模集渣包；2、动模；3、第一滑块；4、定模冷却水道；5、定模；6、型腔；7、定模集渣包；8、第三滑块；9、动模推杆孔；10、定模型芯；11、横浇道；12、内浇口；13、动模型芯；14、突起结构；15、第二滑块；16、第四滑块；17、导套；18、气缸筒；19、前端板；20、工艺槽。
具体实施方式
现在结合附图对本实用新型作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本实用新型的基本结构，因此其仅显示与本实用新型有关的构成。
如图3-7所示，本实用新型的一种新型气缸筒压铸模具最优实施例的结构示意图。该模具采用垂直分型，包括定模5、动模2、传动机构、第一滑块3、第二滑块15、第三滑块8、第四滑块16、浇注系统和排溢系统，传动机构包括斜导柱、导套17、推杆和动模推杆孔9，每个滑块均具有导套17，斜导柱和导套17配合连接，第一滑块3、第二滑块15、第三滑块8、第四滑块16通过斜导柱和导套17与动模2连接在一起，第一滑块3、第二滑块15、第三滑块8、第四滑块16与定模5实现动作联动。定模5、动模2与第一滑块3、第二滑块15、第三滑块8与第四滑块16所围成的区域即为型腔6。模具的浇注系统由开设在定模5上表面的横浇道11和两个内浇口12组成，内浇口12与横浇道11连通，横浇道11在内浇口12处分设为两条。模具的排溢系统由动模集渣包1和定模集渣包7组成，所述动模集渣包1和定模集渣包7分别环绕在动模型芯13与定模型芯10周围。推杆与动模推杆孔9滑动配合，动模推杆孔9设置在动模2上，本实施例中具有与型腔6连通的动模推杆孔9，还具有与动模集渣包1连通的动模推杆孔9。
定模5内开设有冷却水道4，模具工作时，由定模冷却水道4通入冷却水以使压铸模具处于热平衡状态，并通过四个滑块与定模5和动模2之间的间隙排气。
动模型芯13上设有互相对称的两条圆弧状突起结构14，以形成工艺槽20。
模具的工作过程：模具合模时，在斜导柱和导套17的导向和定位作用下，合模系统带动动模2向定模5方向移动，同时第一滑块3、第二滑块15、第三滑块8与第四滑块16在斜导柱作用下，到达工作位置，使模具闭合，并由合模系统提供足够的锁模力锁紧模具。然后开始压铸，由压铸机工作手将铝液倒入压室中并经压射机构施压由横浇道11、内浇口12进入模具型腔6，保压一段时间后，合模系统带动动模2向远离定模5方向移动，同时第一滑块3、第二滑块15、第三滑块8与第四滑块16在斜导柱作用下分开，然后推杆将气缸筒铸件从模具中推出。合模时，推杆复位，模具准备下一次压铸。
如图1和图2所示，是本实用新型的气缸筒压铸模具的最优实施例所制造的气缸筒铸件的结构示意图。图中，气缸筒18和前端板19为一体结构，并且前端板19面向气缸筒18的一面具有工艺槽20。
以上述依据本实用新型的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项实用新型技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项实用新型的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。
Claims (5)
1.一种新型气缸筒压铸模具，采用垂直分型，其特征在于：包括定模（5）、动模（2）、传动机构、至少2个滑块、浇注系统和排溢系统，所述定模（5）的上表面具有定模型芯（10），所述动模（2）的下表面具有动模型芯（13），所述传动机构包括斜导柱、导套（17）、推杆和动模推杆孔（9），每个滑块均具有导套（17），所述斜导柱和导套（17）配合连接，所述滑块通过斜导柱和导套（17）与动模（2）配合连接，滑块与定模（5）联动配合；所有滑块的内表面形成气缸筒外表面的型面，所述定模型芯（10）、动模型芯（13）和滑块的型面共同组成型腔（6）；所述浇注系统由开设在定模（5）上表面的横浇道（11）和内浇口（12）组成，所述内浇口（12）与横浇道（11）连通；所述排溢系统由动模集渣包（1）和定模集渣包（7）组成，所述动模集渣包（1）和定模集渣包（7）分别环绕在动模型芯（13）与定模型芯（10）周围；所述推杆与动模推杆孔（9）滑动配合，动模推杆孔（9）设置在动模（2）上，并且与型腔（6）连通。
2.如权利要求1所述的一种新型气缸筒压铸模具，其特征在于：具有两个内浇口（12），所述横浇道（11）分设为两条，并分别与两个内浇口（12）连通。
3.如权利要求1所述的一种新型气缸筒压铸模具，其特征在于：具有4个所述滑块。
4.如权利要求1所述的一种新型气缸筒压铸模具，其特征在于：所述动模型芯（13）上设有两条圆弧状突起结构（14）。
5.如权利要求1所述的一种新型气缸筒压铸模具，其特征在于：所述定模（5）内开设有冷却水道（4）。
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