CN201693193U - 一种通用型精加工双面槽型可转位数控车削刀片 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种通用型精加工双面槽型可转位数控车削刀片，所述的刀片切削刃为正前角刃尖，切削刃表面向内向下倾斜、与刀片水平面成夹角α；增强型切削刃表面向内向下倾斜、与垂直面成夹角β，每个主切削刃都带有一个减磨器凸台，所述的减磨器凸台表面向外向下倾斜、与刀片水平面成夹角γ、与切削刃刃尖的垂直距离为c，与减磨器凸台圆顶相连接的是导屑排屑槽，所述的减磨器凸台两侧各有一个断屑器。本实用新型的导屑排屑槽为内凹型设计，减磨器凸台靠近刃尖一侧设计为小角度斜面，与导屑排屑槽配合在一起，严格控制了残屑排出方式，对于工件表面质量及刃尖寿命有着显著的改善。

Description

一种通用型精加工双面槽型可转位数控车削刀片

技术领域

本实用新型涉及金属切削加工领域的一种车削刀具，特别是一种用于合金钢、碳钢、不锈钢或高温合金工件的通用型精加工或超精加工的双面槽型可转位数控车削刀片。

背景技术

在常规合金钢、碳钢、不锈钢、高温合金的精加工或超精加工过程中，通常使用带多个切削单元的可转位数控车削刀片，这些刀片的切削刃前端带有负前角，断屑器由断屑槽及位于各过渡切削刃后部的加强断屑台组成，装夹于平台式刀槽。此类刀片虽然具有体积小、硬度高、切削刃韧性强、耐磨性好、通用性强等特点，但由于其槽型简单、无刃尖倾角、切削区域过多，因此存在切削阻力大、残屑排出方向不定、刃尖温度过高等影响刀片寿命的缺陷，特别是无法同时满足碳钢、合金钢、不锈钢或高温合金工件的半精加工的切削要求，在切削过程中存在切削温度高、加工切削硬化严重、易形成积屑瘤、塑性变形抗力大及表面质量和精度不易保证等问题。

发明内容

为解决现有技术存在的上述问题，本实用新型要设计一种可解决合金钢、碳钢、不锈钢或高温合金工件的精加工或超精加工过程中遇到的残屑堆积、刃尖崩刃等切削中技术难题，提高刀片使用寿命和加工效率的通用型精加工或超精加工的双面槽型可转位数控车削刀片。

为了实现上述目的，本实用新型的技术方案如下：一种通用型精加工双面槽型可转位数控车削刀片，所述的刀片为菱形四边形、上下两面结构相同，每个角上带有一个切削刃，长轴方向的两个切削刃为主切削刃，短轴方向的两个切削刃为副切削刃，所述的切削刃为正前角刃尖，切削刃以水平宽度b按刀片形状环绕于刀片四周，切削刃表面向内向下倾斜、与刀片水平面成夹角α；所述的切削刃的立面带有增强型切削刃，所述的增强型切削刃表面向内向下倾斜、与垂直面成夹角β、垂直高度为d；每个主切削刃都带有一个减磨器凸台，所述的减磨器凸台表面向外向下倾斜、与刀片水平面成夹角γ、与切削刃刃尖的垂直距离为c，所述的减磨器凸台形状为圆顶三角形，圆顶靠近刃尖；与减磨器凸台圆顶相连接的是导屑排屑槽，所述的导屑排屑槽为内凹型表面，分别与切削刃和减磨器凸台光滑连接；所述的减磨器凸台两侧各有一个断屑器，所述的断屑器为圆形，与主切削刃的角分线对称。

本实用新型所述的主切削刃刃尖到减磨器凸台底部的距离a为1.0-2.2mm。

本实用新型所述的切削刃的水平宽度b为0.05-0.25mm，减磨器凸台表面与切削刃刃尖的垂直距离c为0.05-0.25mm，增强型切削刃垂直高度d为0.8-2.5mm，切削刃表面与刀片水平面的夹角α为5-11°，增强型切削刃表面与垂直面的夹角β为7-20°，减磨器凸台表面与刀片水平面的夹角γ为7-15°。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：

1、由于本实用新型的导屑排屑槽为内凹型设计，减磨器凸台靠近刃尖一侧设计为小角度斜面，与导屑排屑槽配合在一起，严格控制了残屑排出方式，对于工件表面质量及刃尖寿命有着显著的改善。此设计可有效的控制残屑排出方向及断屑长度，从根本上解决了工件在精加工或超精加工过程中遇到的残屑堆积、被加工件表面加工质量不高等切削中技术难题。

2、由于本实用新型采用发凸点式断屑器，满足了大切深情况下的断屑要求，使本实用新型槽型的最佳切削适用参数达到了：进给范围0.03-0.2mm/rev，切深范围0.25-3.0mm，使得一种刀片可同时满足不同切削需要，节省了加工过程中换刀时间，以致本实用新型的半精加工或超精加工效率较同类车刀片提高了近200％，最大限度地减少了加工成本。

3、由于本实用新型在结构上采用了增强型切削刃，大大改善了切削刃的耐磨性和韧性，在相同的使用条件下，刀片的使用寿命可延长一倍。

4、由于本实用新型的切削刃为正前角，使得刀片更加锋利，可同时满足精加工和超精加工的需要，增加了刀片的通用性。

5、本实用新型的槽形特别适合于CC型7°正前角80°菱形刀片、CP型11°正前角80°菱形刀片、DC型7°正前角55°菱形刀片、DP型11°正前角55°菱形刀片刀、VC型7°正前角35°菱形刀片。

附图说明

本实用新型共有附图4张，其中：

图1是通用型精加工双面槽型可转位数控车削刀片的平面形状示意图。

图2是图1的B部放大图。

图3是图1的A-A剖视图。

图4是通用型精加工双面槽型可转位数控车削刀片的立体示意图。

图中：1、主切削刃，2、增强型切削刃，3，导屑排屑槽，4、减磨器凸台，5、断屑器。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型进行进一步地说明。如图1-4所示，一种通用型精加工双面槽型可转位数控车削刀片，所述的刀片为菱形四边形、上下两面结构相同，每个角上带有一个切削刃1，长轴方向的两个切削刃1为主切削刃，短轴方向的两个切削刃1为副切削刃，所述的切削刃1为正前角刃尖，切削刃1以水平宽度b按刀片形状环绕于刀片四周，切削刃1表面向内向下倾斜、与刀片水平面成夹角α；所述的切削刃1的立面带有增强型切削刃2，所述的增强型切削刃2表面向内向下倾斜、与垂直面成夹角β、垂直高度为d；每个主切削刃都带有一个减磨器凸台4，所述的减磨器凸台4表面向外向下倾斜、与刀片水平面成夹角γ、与切削刃1刃尖的垂直距离为c，所述的减磨器凸台4形状为圆顶三角形，圆顶靠近刃尖；与减磨器凸台4圆顶相连接的是导屑排屑槽3，所述的导屑排屑槽3为内凹型表面，分别与切削刃1和减磨器凸台4光滑连接；所述的减磨器凸台4两侧各有一个断屑器5，所述的断屑器5为圆形，与主切削刃的角分线对称。所述的主切削刃刃尖到减磨器凸台4底部的距离a为1.6mm。所述的切削刃1的水平宽度b为0.15mm，减磨器凸台4表面与切削刃1刃尖的垂直距离c为0.15mm，增强型切削刃2垂直高度d为1.8mm，切削刃1表面与刀片水平面的夹角α为8°，增强型切削刃2表面与垂直面的夹角β为13°，减磨器凸台4表面与刀片水平面的夹角γ为11°。

Claims (3)

1.一种通用型精加工双面槽型可转位数控车削刀片，所述的刀片为菱形四边形、上下两面结构相同，每个角上带有一个切削刃(1)，长轴方向的两个切削刃(1)为主切削刃，短轴方向的两个切削刃(1)为副切削刃，其特征在于：所述的切削刃(1)为正前角刃尖，切削刃(1)以水平宽度b按刀片形状环绕于刀片四周，切削刃(1)表面向内向下倾斜、与刀片水平面成夹角α；所述的切削刃(1)的立面带有增强型切削刃(2)，所述的增强型切削刃(2)表面向内向下倾斜、与垂直面成夹角β、垂直高度为d；每个主切削刃都带有一个减磨器凸台(4)，所述的减磨器凸台(4)表面向外向下倾斜、与刀片水平面成夹角γ、与切削刃(1)刃尖的垂直距离为c，所述的减磨器凸台(4)形状为圆顶三角形，圆顶靠近刃尖；与减磨器凸台(4)圆顶相连接的是导屑排屑槽(3)，所述的导屑排屑槽(3)为内凹型表面，分别与切削刃(1)和减磨器凸台(4)光滑连接；所述的减磨器凸台(4)两侧各有一个断屑器(5)，所述的断屑器(5)为圆形，与主切削刃的角分线对称。

2.根据权利要求1所述的一种通用型精加工双面槽型可转位数控车削刀片，其特征在于：所述的主切削刃刃尖到减磨器凸台(4)底部的距离a为1.0-2.2mm。

3.根据权利要求1所述的一种通用型精加工双面槽型可转位数控车削刀片，其特征在于：所述的切削刃(1)的水平宽度b为0.05-0.25mm，减磨器凸台(4)表面与切削刃(1)刃尖的垂直距离c为0.05-0.25mm，增强型切削刃(2)垂直高度d为0.8-2.5mm，切削刃(1)表面与刀片水平面的夹角α为5-11°，增强型切削刃(2)表面与垂直面的夹角β为7-20°，减磨器凸台(4)表面与刀片水平面的夹角γ为7-15°。

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