CN201694246U - 一种自卸车用无副车架举升结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种自卸车用无副车架举升结构，包括车架(1)、车厢(2)、加强梁(8)、减震钢板吊耳(9)及F式举升支架，所述F式举升支架由举升油缸(3a)、拉条(3b)及三角臂(3c)组成，所述三角臂(3c)的三个角均为连接点，在所述车架(1)的左右纵梁之间设置有支撑梁(6)，该支撑梁(6)中部设置有三角臂连接支耳(7)，所述三角臂(3c)的第三连接点铰接在所述三角臂连接支耳(7)上，所述支撑梁(6)的两端通过槽形连接板(11)与所述车架(1)连接。本实用新型通过对车架的改进实现了取消副车架并采用F式举升支架同时能保证车架强度刚度、降低了整车重心、提高了行车稳定性。

Description

一种自卸车用无副车架举升结构

技术领域

本实用新型属于自卸车技术领域，具体的讲涉及一种自卸车用无副车架举升结构。

背景技术

现有自卸汽车大都采用以下几种举升机构之一：

1、双缸直推机构

该机构有副车架时，整车重心高，侧向稳定性差，容易造成侧翻事故；无副车架时，则油缸行程长，离地间隙小，通过性差，只适合于良好路面运输，不适合工地、矿山等场合。该机构系统压力最大，对车厢纵梁强度要求高，否则，容易变形。

2、T式复合举升机构

现有T式复合举升机构系统初始压力大，重量较重，油缸底座受力大，对车架刚度要求较高，韧性不足，车架故障率高。

3、有副车架F式举升支架

该结构中在主车架上叠加设置有用于安装F式举升支架的副车架，副车架使该机构质量大，成本高，载质量利用系数低，油耗高；整车重心高、行驶稳定性差，特别是行驶过程中转弯极易造成侧翻事故。该机构举升时对举升场地平整度要求高，否则，容易侧翻。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供了一种取消副车架并采用F式举升支架同时能保证车架强度刚度的自卸车用无副车架举升结构。

本实用新型的技术方案如下：

一种自卸车用无副车架举升结构，包括车架、车厢、加强梁、减震钢板吊耳及F式举升支架，所述加强梁靠近所述减震钢板吊耳设置，其中所述F式举升支架由举升油缸、拉条及三角臂组成，所述三角臂的三个角均为连接点，所述拉条的一端与所述三角臂的第一连接点铰接，另一端与车厢底面设置的拉条连接支耳铰接，所述举升油缸的一端与所述三角臂的第二连接点铰接，另一端与车厢底面设置的油缸连接支耳铰接，在所述车架的左右纵梁之间设置有支撑梁，该支撑梁中部设置有三角臂连接支耳，所述三角臂的第三连接点铰接在所述三角臂连接支耳上，所述支撑梁的两端通过槽形连接板与所述车架连接。

采用上述结构通过支撑梁的设计为三角臂提供了一个铰接支撑点，同时为保证支撑梁与车架连接处的刚度和强度设置了槽形连接板，这样实现了取消副车架后F式举升支架在主车架上的应用，并保证取消副车架后主车架的强度和刚度，改善应力分布、防止断裂、提高车架使用寿命。同时取消副车架后可以起到降低整车重心从而提高行驶稳定性。

所述加强梁的两端通过加强板与所述车架的左右纵梁连接。

减震钢板吊耳上连接有减震钢板，该区域受集中力较大，通过增设加强板保证该连接处的刚度和强度。

所述支撑梁的横截面为矩形，该支撑梁与所述槽形连接板焊接，该槽形连接板底边落入所述车架左右纵梁的凹槽内并与其铆接。

槽形连接板与车架左右纵梁的铆接解决了车架扭曲的柔性问题，而支撑梁与槽形连接板的焊接连接则解决了车架直接承受车厢被举升时横梁巨大举升力的刚性问题，从而满足了整车的使用要求。

所述加强板的延伸到所述减震钢板吊耳及与槽形连接板的连接区域。

所述加强板为槽形钢，该槽形钢的外缘为三角形，底边落入到所述车架左右纵梁的凹槽内并与其铆接，侧边与所述加强梁铆接，所述加强板与所述槽形连接板的叠加区域铆接。

有益效果：本实用新型通过对车架的改进实现了取消副车架并采用F式举升支架同时能保证车架强度刚度、降低了整车重心、提高了行车稳定性。

附图说明

本实用新型将通过例子并参照附图的方式说明，其中：

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为F式举升支架与车架的连接示意图；

图3为图2的A-A剖视图。

具体实施方式

实施例:如图1、2、3所示：一种自卸车用无副车架举升结构，包括车架1、车厢2、加强梁8、减震钢板吊耳9及F式举升支架，所述加强梁8靠近所述减震钢板吊耳9设置，其中所述F式举升支架由举升油缸3a、拉条3b及三角臂3c组成，所述三角臂3c的三个角均为连接点，所述拉条3b的一端与所述三角臂3c的第一连接点铰接，另一端与车厢2底面设置的拉条连接支耳4铰接，所述举升油缸3a的一端与所述三角臂3c的第二连接点铰接，另一端与车厢2底面设置的油缸连接支耳5铰接，在所述车架1的左右纵梁之间设置有支撑梁6，该支撑梁6中部设置有三角臂连接支耳7，所述三角臂3c的第三连接点铰接在所述三角臂连接支耳7上，所述支撑梁6的两端通过槽形连接板11与所述车架1连接。

所述加强梁8的两端通过加强板10与所述车架1的左右纵梁连接，所述加强板10的延伸到所述减震钢板吊耳9及与槽形连接板11的连接区域。

所述支撑梁6的横截面为矩形，该支撑梁6与所述槽形连接板11焊接，该槽形连接板11底边落入所述车架1左右纵梁的凹槽内并与其铆接。

所述加强板10为槽形钢，该槽形钢的外缘为三角形，底边落入到所述车架1左右纵梁的凹槽内并与其铆接，侧边与所述加强梁8铆接，所述加强板10与所述槽形连接板11的叠加区域铆接。

取消副车架降低了整车重心，与传统有副车架的同类车型相比车厢质心位置可以降低145-160mm。车辆侧向稳定性提高了20-28%，有效地避免了转向、举升和坏路行驶时的翻车事故；在相同载质量车型中，整车整备质量轻180-250kg,提高了车辆载质量利用系数，燃油消耗相对降低，在计重收费的高速公路受益优势显著。

Claims (5)

1.一种自卸车用无副车架举升结构，包括车架（1）、车厢（2）、加强梁（8）、减震钢板吊耳（9）及F式举升支架，所述加强梁（8）靠近所述减震钢板吊耳（9）设置，其中所述F式举升支架由举升油缸（3a）、拉条（3b）及三角臂（3c）组成，所述三角臂（3c）的三个角均为连接点，所述拉条（3b）的一端与所述三角臂（3c）的第一连接点铰接，另一端与车厢（2）底面设置的拉条连接支耳（4）铰接，所述举升油缸（3a）的一端与所述三角臂（3c）的第二连接点铰接，另一端与车厢（2）底面设置的油缸连接支耳（5）铰接，其特征在于：在所述车架（1）的左右纵梁之间设置有支撑梁（6），该支撑梁（6）中部设置有三角臂连接支耳（7），所述三角臂（3c）的第三连接点铰接在所述三角臂连接支耳（7）上，所述支撑梁（6）的两端通过槽形连接板（11）与所述车架（1）连接。

2.根据权利要求1所述的一种自卸车用无副车架举升结构，其特征在于：所述加强梁（8）的两端通过加强板（10）与所述车架（1）的左右纵梁连接。

3.根据权利要求1或2所述的一种自卸车用无副车架举升结构，其特征在于：所述支撑梁（6）的横截面为矩形，该支撑梁（6）与所述槽形连接板（11）焊接，该槽形连接板（11）底边落入所述车架（1）左右纵梁的凹槽内并与其铆接。

4.根据权利要求2所述的一种自卸车用无副车架举升结构，其特征在于：所述加强板（10）的延伸到所述减震钢板吊耳（9）及与槽形连接板（11）的连接区域。

5.根据权利要求4所述的一种自卸车用无副车架举升结构，其特征在于：所述加强板（10）为槽形钢，该槽形钢的外缘为三角形，底边落入到所述车架（1）左右纵梁的凹槽内并与其铆接，侧边与所述加强梁（8）铆接，所述加强板（10）与所述槽形连接板（11）的叠加区域铆接。

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