CN201625819U - 车床套螺纹工具 - Google Patents
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Abstract
本实用新型解决了车床自动套丝工具调板牙中心难的问题，提供一种能够方便准确快捷地对准中心，用于车床自动套丝的工具。本工具主要包括主轴套筒、滑动连接体、板牙，板牙固定在滑动连接体上，主轴套筒套于滑动连接体外，其特征在于：所述滑动连接体一端为板牙固定部，板牙内部为板牙固定腔，板牙外部套置至少一个板牙套并用紧固件将板牙固定在固定腔内。由于板牙和板牙套均为圆筒状，板牙套外径和开口部的内径相配，板牙的外径和板牙套的内径相配，所述的配合关系均为间隙配合，这样就可以保证板牙的中心线和开口部中心线重合，因此板牙套可以定位板牙，使板牙和开口部同心。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种套螺纹工具，更具体地说，是关于一种车床套螺纹工具。
背景技术
传统的套丝作业有两种方法：一种是手用板牙架，操作时操作者一手拿板牙架，一手摇动车床手轮进刀，车床转动咬刀，由于手工操作，套丝不正，质量差，劳动强度大，工作效率低；另一种是手用车床尾座套丝，该方法虽能保证套丝质量，比较安全。但该装置的主轴为一整体，板牙架分头、尾和套身三部分，尾端装进车床尾座孔，头端为卡紧板牙。作业时操作者摇动车尾座手轮进刀，车床传动咬刀，拖动整个尾座随主轴套沿床面移动。由于负荷大，不仅车床的转速受到限制，而且对床面的磨损大，大大降低了车床的使用寿命，而且强度仍较大，工作效率也较低。
中国专利局1990年12月5日公告了CN2660780U，名称为组合式自动走刀的攻套丝装置，主要包括主轴套、丝锥轴，丝锥轴上设有两个导向螺孔，丝锥轴套于主轴套内，主轴套设有导向槽，丝锥轴可沿导向槽在主轴套内移动。该装置可以自动走刀，但每次更换丝锥和板牙时，都需要对中心，对中心的方式采用定位螺栓拧入的深浅程度人工经验对准，因此中心不容易对准，在攻丝和套丝工作时容易偏心。
发明内容
本实用新型解决了车床自动套丝工具调板牙中心难的问题，提供一种能够方便准确快捷地对准中心，用于车床自动套丝的工具。
本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种车床套螺纹工具，主要包括主轴套筒、滑动连接体、板牙，板牙固定在滑动连接体上，主轴套筒套于滑动连接体外，其特征在于：所述滑动连接体一端为板牙固定部，板牙内部为板牙固定腔，板牙外部套置至少一个板牙套并用紧固件将板牙固定在固定腔内。由于板牙和板牙套均为圆筒状，板牙套外径和开口部的内径相配，板牙的外径和板牙套的内径相配，所述的配合关系均为间隙配合，这样就可以保证板牙的中心线和开口部中心线重合，因此板牙套可以定位板牙，使板牙和开口部同心。
作为优选，板牙套为两个，分大板牙套和小板牙套，两个板牙套相互套装。大板牙套可以多层，但是作为优选的方式，大板牙套只有一层，大板牙套的作用是可以减小小板牙套的圆环厚度，大板牙套的圆环厚度是确定的，小板牙套的圆环厚度根据板牙的圆环厚度进行加工，保证小板牙套外径和开口部的内径相配，板牙的外径和小板牙套的内径相配，所述的相配关系为间隙配合，由于板牙是一系列的，小板牙套数量和板牙相同，大板牙套每次安装都可以使用，所以可以减少使用的材料。
作为优选，板牙套的一侧设有底座，大板牙套的底座与固定腔的底面贴合，小板牙套的底座与大板牙套的底座端面贴合，板牙与小板牙套的底座端面贴合。板牙套的底座端面厚度根据板牙的的轴向长度进行加工，保证安装好后，板牙基本和开口部的端面齐平，由于底座的面积较大，可以更好地固定板牙套和板牙，可以减小板牙套和板牙工作时的振动。
作为优选，所述主轴套筒一端为滑动腔，另一端为锥柄，配合端的外径和滑动腔的内径相配。车床尾座卡盘可以卡住锥柄，固定住主轴套筒。
作为优选，所述的板牙套圆周侧壁上设有若干个均匀分布的紧固螺孔，紧固螺钉穿过紧固螺孔顶住板牙外侧圆周面上。这样就可以防止板牙套和板牙发生旋转，引起板牙和工件一起转动。
作为优选，板牙圆周外侧壁设有紧固孔，紧固孔和紧固螺钉头部相配。这样可以防止板牙和紧固螺钉相对滑动，紧固螺钉头部可以做成圆锥形，紧固孔做成圆锥孔，这样安装时只要紧固螺钉头部尖角在圆锥孔范围内，就能紧固安装。
作为优选，所述的滑动连接体另一端形成配合端。
作为优选，主轴套筒一端为滑动腔，配合端的外径和滑动腔的内径相配，配合端的外径和滑动腔的内径的配合关系为间隙配合，主轴套筒另一端为锥柄。
作为优选，滑动腔圆周侧壁上沿轴线方向开有导向槽，所述的导向槽有两个，呈对称分布，配合端的末端开有两个限位销钉孔，限位销钉孔的位置和导向槽相对应，限位销钉(穿过导向槽和限位销钉孔相连。导向槽有两个作用，一是滑动连接体移动能够沿着导向槽轴向移动，二是防止滑动连接体旋转，为了便于拆卸，定位销钉头部带有一端螺纹，对应的定位销钉孔为螺纹孔，定位销钉帽可以是内六角的，也可以制成是表面滚花的，目的是为了方便拆装定位销钉。
作为优选，所述的导向槽位于滑动腔的中间，或导向槽一端与滑动腔的端面相通，呈开口状。导向槽位于滑动腔的中间，可以加大滑动腔的强度，而且能保证安装好后，滑动连接体和主轴套筒始终连在一体，而导向槽一端与滑动腔靠滑动连接体一侧的端面相通可以更加方便拆卸滑动连接体，更换板牙，当然导向槽的长度不能太短，否则滑动连接体会有滑落的危险。
本实用新型有益效果是：1.板牙套为配套定位件，不同的板牙选用不同的板牙套进行安装就可以使板牙的中心轴线和主轴套筒的中心轴线重合，解决了每次更换板牙都要调中心，而且难以调准的问题；2.每次更换板牙只需选用配套的板牙套，无需调中心，大大节省了时间，增加了工作效率；3.本工具加工方便，取材简单，大大降低了成本；4.本工具所述的板牙套的尺寸可以根据板牙的尺寸形成一个系列，便于统一管理。
附图说明
图1是本实用新型的一种结构示意图。
图2是本实用新型的端面剖面图。
1.板牙，2.小板牙套，3.大板牙套，4.紧固螺钉，5.开口部，6.工具体，7.导向槽，8.配合端，9.限位销钉，10.主轴套筒，11.滑动腔。
具体实施方式
下面通过具体实施例，并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步具体的说明。
实施例：一种车床套丝工具(参见附图1和附图2)，主轴套筒10一端为圆柱形滑动腔11，另一端为锥柄，锥柄为莫氏4号(Morse NO.4)带扁尾圆锥体，滑动腔11和锥柄之间焊接连接，焊接时使滑动腔11和锥柄12的中心轴线重合，滑动连接体6为整体加工，滑动连接体6内部空心，一端的外径和滑动腔11的内径间隙配合，该端称为配合端8，配合端8的末端开有两个定位销钉孔，两个定位销钉孔呈对称分布，滑动腔11圆周侧壁中间开有两个对称的导向槽7，限位销钉9穿过导向槽7和限位销钉孔相连，因此滑动连接体6能沿导向槽7和主轴套筒10相对移动，滑动连接体6的另一端的外径约为配合端8的外径的两倍，内部为圆柱形空腔，该端称为固定部5，固定部5的底面和滑动腔11的端面平行，并且垂直于中心轴线，配合端8的壁厚约为固定部5的壁厚的两倍，固定部5内部从中心往外依次装配板牙1、小板牙套2、大板牙垫套3，大板牙套3和小板牙套2圆周侧壁上设有两个对称的紧固螺孔，板牙1圆周外侧壁设有圆锥形紧固孔，紧固螺钉4头部可以做成圆锥形，紧固螺钉4穿过紧固螺孔顶住板牙1圆锥形紧固孔。
使用时，选择要加工螺纹所对应的板牙1，并选择该板牙所对应的小板牙套2，用紧固螺钉4按照板牙1、小板牙套2、大板牙套3的顺序安装紧固，用车床尾座卡盘将锥柄12卡紧，所需加工的工件安装在车床的头部，启动车床，车床低速正转，摇动车床尾座手轮开始套螺纹，待板牙套上工件后即停止手轮进给。滑动连接体自动沿着主轴套筒上的导向槽向前移动，螺纹套好后开反车，工具体沿导向槽退回，此时螺纹已加工好。
Claims (10)
1.一种车床套螺纹工具，主要包括主轴套筒(10)、滑动连接体(6)、板牙(1)，板牙(1)固定在滑动连接体(6)上，主轴套筒(10)套于滑动连接体(6)外，其特征在于：所述滑动连接体(6)一端为板牙固定部(5)，板牙(1)内部为板牙固定腔，板牙外部套置至少一个板牙套并用紧固件将板牙固定在固定腔内。
2.根据权利要求1所述的车床套螺纹工具，其特征在于：所述的板牙套为两个，分大板牙套(3)和小板牙套(2)，两个板牙套相互套装。
3.根据权利要求1或2所述的车床套螺纹工具，其特征在于：板牙套的一侧设有底座，大板牙套(3)的底座与固定腔的底面贴合，小板牙套(2)的底座与大板牙套(3)的底座端面贴合，板牙(1)与小板牙套(2)的底座端面贴合。
4.根据权利要求3所述的车床套螺纹工具，其特征在于：所述的板牙套圆周侧壁上设有若干个均匀分布的紧固螺孔，紧固螺钉(4)穿过紧固螺孔顶住板牙(1)外侧圆周面上。
5.根据权利要求4所述的车床套螺纹工具，其特征在于：板牙(1)圆周外侧壁设有紧固孔，紧固孔和紧固螺钉(4)头部相配。
6.根据权利要求1所述的车床套螺纹工具，其特征在于：所述的滑动连接体(6)另一端形成配合端(8)。
7.根据权利要求1所述的车床套螺纹工具，其特征在于：主轴套筒(10)一端为滑动腔(11)，配合端(8)的外径和滑动腔(11)的内径相配，配合端(8)的外径和滑动腔(11)的内径的配合关系为间隙配合，主轴套筒(10)另一端为锥柄。
8.根据权利要求7所述的车床套螺纹工具，其特征在于：滑动腔(11)圆周侧壁上沿轴线方向开有导向槽(7)，所述的导向槽(7)有两个，呈对称分布，配合端(8)的末端开有两个限位销钉孔，限位销钉孔的位置和导向槽(7)相对应，限位销钉(9)穿过导向槽(7)和限位销钉孔相连。
9.根据权利要求8所述的车床套螺纹工具，其特征在于：所述的导向槽(7)位于滑动腔(11)的中间，或导向槽(7)一端与滑动腔(11)的端面相通，呈开口状。
10.根据权利要求1所述的车床套螺纹工具，其特征在于：板牙套的侧面与固定部(5)的端面相齐平。
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